CN201735602U - 轧机进出口侧导板对中装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种轧机进出口侧导板对中装置，包括一端连接侧导板的推杆，推杆经驱动在水平方向的一定行程内往复移位，并经设于推杆上部的偏心压轮和下部的托轮上下限位，与偏心压轮相邻的推杆上端面设有衬板，与托轮相邻的推杆下端面设行耐磨板，衬板与耐磨板为具有同一斜度的斜面板，斜面板的斜度与钢板旋转辊道的锥度相同；衬板斜面的方向与耐磨板斜面的方向相逆。实现了侧导板运行中能随旋转辊道的锥度而变化，使其与辊面的间隙始终保持在同一个数值，达到了在减小侧导板和锥度辊道面间隙的同时还不压靠锥度辊道，侧导板的行走线路由直线调整为斜线，从而性能更加完善合理。

Description

轧机进出口侧导板对中装置

技术领域

本实用新型涉及一种轧制钢板时轧机进出口侧导板的对中装置。

背景技术

轧制钢板时，在厚板轧机的进出口均设置有侧导板对中装置，其作用是为了钢板在轧制过程中咬钢前对钢板进行对中；该对中装置安装在轧机的进出口位置、旋转辊道的上方，而旋转辊道的作用是在钢板轧制时可以将钢板旋转90°，旋转辊道呈锥度辊结构，大小头交叉安装，在转钢时保持相邻两根辊道转向相反即能实现将钢板旋转的目的。而侧导板与旋转辊道辊面的间隙要求越小越好，这是因为厚板轧制的钢板厚度最薄能轧5mm，故间隙要求定在5mm，此间隙如太大将会造成钢板头部边角钻到侧导板下方，从而导致废钢；而间隙太小则会造成侧导板压靠旋转辊道的辊面，致使旋转辊道的驱动电机过流跳电，造成万向轴损坏等一系列设备故障。由于旋转辊道为锥度辊(锥度为1∶100)，最小辊径和最大辊径相差30mm，这就导致侧导板和辊面间隙只能满足在最大辊径处为5mm时，在最小辊径处的间隙将达20mm，因而在轧制薄板时就会导致钢板穿入侧导板的下方而造成废钢。

如图1所示现有的轧机进出口侧导板对中装置，整个侧导板对中装置是由液压缸来控制侧导板的开口度，推杆总成6上安装着侧导板11，偏心后压轮2和偏心前压轮5用来限制推杆总成6的上下晃动，该偏心机构是用来调整偏心后压轮2以及偏心前压轮5和上滑板7间的间隙，后托轮3和前托轮4a主要作用是托住推杆总成6，同步齿轮4b安装在前托轮4a的中间，用于保持两个侧导板对中装置的机械同步；其中同步齿轮4b是通过与齿条8的啮合来完成对推杆总成6的驱动的，在推杆总成6的下端通过下滑板9来与下端的托轮接触的。

当液压缸1收回时侧导板开口度是往小的方向走，侧导板11和转钢的旋转辊道10的辊面间隙(图中A处)是越来越大，此处的间隙如果保证在5mm(要求范围内)，那么液压缸1伸出时，侧导板开口度将往大的方向走，侧导板11距离旋转辊道10的辊面间隙(图中B处)就会为零，于是将转钢辊道卡死，造成辊道电机跳电；假如保证B处的间隙为5mm，那么A处的间隙将达到20mm，在轧制薄板时钢板头部就会穿入侧导板的下方，从而造成卡钢。

由此可知，现有的侧导板装置在使用过程中基本达到了设计的要求和条件，但是上述一些缺点的存在使得现有轧机进出口侧导板对中装置在使用时，容易诱发故障，在轧制薄板时会出现一些问题，不利于产品合格率的保持，仍需要进一步完善。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题在于提供一种性能更稳定的轧机进出口侧导板对中装置，它使轧机的工作更加流畅，可以避免由于钢板卡嵌造成的停机和设备损坏。

其所要解决的技术问题可以通过以下技术方案来实施。

一种轧机进出口侧导板对中装置，包括一端连接侧导板的推杆，所述推杆经驱动缸的驱动在水平方向的一定行程内往复移位，并经设于推杆上部的偏心压轮和下部的托轮上下限位，与所述偏心压轮相邻的推杆上端面设有衬板，与所述托轮相邻的推杆下端面设有耐磨板，所述衬板与所述耐磨板为具有同一斜度的斜面板，所述斜面板的斜度与钢板旋转辊道的锥度相同；所述衬板斜面的方向与所述耐磨板斜面的方向相逆。

作为本技术方案的进一步改进，所述耐磨板的斜度走向为左上至右下。

其中，所述斜面板的斜度为与通常旋转辊道的锥度一致的1∶100。

作为本技术方案的进一步改进，该装置还包括一用来保持一个以上所述侧导板对中装置的推杆同步移位的同步齿轮，所述推杆上设有与所述同步齿轮相啮合的齿条。

作为本实用新型的优选实施例之一，所述齿条设于推杆的底部，所述齿条的背面也为一斜面，该斜面的斜度与所述耐磨板的斜度相一致。

也作为本技术方案的进一步改进，所述偏心压轮包括分处推杆前后行程位的偏心前压轮和偏心后压轮。

还作为本技术方案的进一步改进，所述托轮包括分处推杆前后行程位的前托轮和托轮。

另外，所述驱动缸可以为液压缸。

采用该技术方案的轧机进出口侧导板对中装置，通过对现有的侧导板装置实施改进完善，使之提升为一种良好的设备和产品。即提供了一种可随锥度辊辊面变化的侧导板装置，其特点是侧导板运行中能随旋转辊道的锥度而变化，使其和旋转辊道辊面间隙始终保持在同一个数值(例如最薄钢板厚度的5mm)，达到了在减小侧导板和锥度辊道面的间隙的同时还不会压靠锥度辊道，侧导板的行走线路摒弃常规走直线的形式，而走的是与锥度辊斜度1∶100一致的斜线，从而提供了一种能随锥度辊道面的高度变化而变化的新型的侧导板装置，性能更加完善合理。

附图说明

下面结合附图对本实用新型的具体实施方式作一详细说明。

图1为现有侧导板对中装置的结构示意图；

图2为本实用新型的结构示意图；

图3为本实用新型变化状态的结构示意图；

图中：1、1’——液压缸      2、2’——偏心后压轮    3、3’——后托轮

      4a、4a’——前托轮    4b、4b’——同步齿轮    5、5’——偏心前压轮

      6、6’——推杆总成    7、7’——上滑板        8、8’——齿条

      9、9’——下滑板      10、10’——旋转辊道    11、11’——侧导板

具体实施方式

如图2和图3所示的轧机进出口侧导板对中装置，其中图2为侧导板开口位置最小时的示意，图3为侧导板开口位置最大时的示意。

图2中，当液压缸1’收回时侧导板开口度是往小的方向走，因下滑板9’是制造成1∶100的斜滑板，而前托轮4a’和同步齿轮4b’的位置是固定的，下滑板9’是越走越薄，同时推杆总成6’和侧导板11’既往前行走，又向下行走，侧导板11’的行走线路为1∶100的斜线。因推杆总成6’走的是斜线，上滑板7’势必也要改成1∶100的斜面进行补偿，否则上滑板7’和偏心后压轮2’、偏心前压轮5’的间隙无法调整，但上滑板的斜面和下滑板的斜面方向正好保持相反，这样就保证了上端的压轮(包括偏心后压轮2’和偏心前压轮5’)和下端的托轮(包括后托轮3’和前托轮4a’)的中心距。同样为保证步齿轮4b’和齿条8’的啮合间隙，齿条8’的背面也必须加工成1∶100的斜面。

侧导板装置在液压缸1’的作用下，使得侧导板的开口度可以任意变化，在调整侧导板11’和转钢旋转辊道10’辊面间隙时可以任意位置测量，任意位置保证间隙为5mm即可，因侧导板11’和旋转辊道10’辊面间隙在任意位置均相等，即可以保持图2中A’处的间隙等于图3中B’处的间隙。

本实用新型基本采用原有侧导板装置的设计原理和设计结构，对侧导板装置原理构件实施优化改进使其更加合理实用，其中对侧导板推杆下部的耐磨板(即下滑板9’)进行改进，改为坡度为1∶100的斜面板，于下部托轮的作用使侧导板推杆行走线路由原来水平线改为现在和水平线成夹角的斜线。

对同步轴齿条进行优化，齿条的背面同样改为1∶100的斜面，保证齿轮与齿条的啮合精度。

在推杆的上部衬板(即上滑板7’)也改为1∶100的斜面板，但斜面的方向相反；这样推杆任意一个截面的厚度是相同的，也就保证了上压轮和下托轮的间距。

通过上述改进以实现侧导板在行进过程中相对于呈锥度辊的旋转辊道的辊面隙基本保持一致，有利于在钢板轧制过程中满足钢板对中的需要。减少废钢出产量，避免停机和机器设备损坏，具有积极的效果。

Claims (8)

1.一种轧机进出口侧导板对中装置，包括一端连接侧导板的推杆，所述推杆经驱动缸的驱动在水平方向的一定行程内往复移位，并经设于推杆上部的偏心压轮和下部的托轮上下限位，与所述偏心压轮相邻的推杆上端面设有衬板，与所述托轮相邻的推杆下端面设有耐磨板，其特征在于，

所述衬板与所述耐磨板为具有同一斜度的斜面板，所述斜面板的斜度与钢板旋转辊道的锥度相同；所述衬板斜面的方向与所述耐磨板斜面的方向相逆。

2.根据权利要求1所述的轧机进出口侧导板对中装置，其特征在于，所述耐磨板的斜度走向为左上至右下。

3.根据权利要求1或2所述的轧机进出口侧导板对中装置，其特征在于，所述斜面板的斜度为1∶100。

4.根据权利要求1或2所述的轧机进出口侧导板对中装置，其特征在于，还包括一用来保持一个以上所述侧导板对中装置的推杆同步移位的同步齿轮，所述推杆上设有与所述同步齿轮相啮合的齿条。

5.根据权利要求4所述的轧机进出口侧导板对中装置，其特征在于，所述齿条设于推杆底部，所述齿条的背面也为一斜面，该斜面的斜度与所述耐磨板的斜度相一致。

6.根据权利要求1所述的轧机进出口侧导板对中装置，其特征在于，所述偏心压轮包括分处推杆前后行程位的偏心前压轮和偏心后压轮。

7.根据权利要求1所述的轧机进出口侧导板对中装置，其特征在于，所述托轮包括分处推杆前后行程位的前托轮和后托轮。

8.根据权利要求1所述的轧机进出口侧导板对中装置，其特征在于，所述驱动缸为液压缸。

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