CN201711482U - 一种锻压成型模具 - Google Patents

Abstract

一种锻压成型模具，包括上模块和下模块，上模块设置于下模块的上方，在上模块和下模块的相对面上分别设有型腔，所述锻压零件在上、下模块的型腔内成型；在上模块或下模块的型腔的边沿设有一段或一圈凸沿，在对应的另一个模块的型腔边沿设有与凸沿正对的凹槽；上模块和下模块合模时，凸沿伸入凹槽内。本实用新型可以使形成的腔体内部达到完全密封的状态，避免了金属材料在锻压时从上、下模具之间快速流出，减少了浪费，从而达到节省材料的目的，降低了企业的生产成本，而且有利于提高金属零件的制作精度，特别是对形状复杂的异型零件，效果更好。

Description

一种锻压成型模具

技术领域

本实用新型属于金属材料热加工技术领域，涉及金属材料的塑性成形加工技术，更具体地说，本实用新型涉及一种锻压成型模具。

背景技术

随着汽车工业和摩托车工业的飞速发展，与之配套的汽车零部件和摩托车零部件锻压行业也相应的增长，但是由于近年来钢材价格的不断飙升，使得企业的制造成本越来越高，因此，如何有效的提高产品的材料利用率是降低成本的关键，而材料利用率的高低与锻压生产中的预成型的好坏密切相关。

现有技术中，锻压模具分为开式模具和封闭式模具。传统的开式模具是在坯模上制成敞开式的模具型腔，制作时将金属放入模具内压制成型，这种开式模具在预成型过程中，由于金属的流动不受阻力影响，因此存在金属流动不均匀的问题，而且无法阻止多余的金属向型腔外侧流动，导致成型的金属件不符合精度要求；虽然目前针对这种模具有的增设了阻力沟或阻力筋，但是作用都微乎其微，材料的浪费仍然相当严重。目前使用更多的是封闭式模具，它是由上模具和下模具组成，在上模具的底面和下模具的上端面分别预制有模具型腔，上、下模具组合后形成封闭的腔体，这种结构的模具强化了阻力作用，制作时金属在封闭的腔体内部流动，因此能够强迫金属向模具深、长、窄的部分流动，达到充分布满型腔的目的；但是，由于工艺制作水平的限制，在实际生产中，上、下模具之间很难达到理想状态的完全密封状态，或多或少的都会存在一些缝隙，在锻压时，金属料就会从上、下模具的间隙溅出，由于金属在下料时都是按照重量要求精确称取的，因此，当一部分金属料被挤出后，会造成型腔内的金属件重量降低，甚至不能达到满腔，影响了零件的制作精度；而为了使金属件符合要求，在下料时需要增加料重，这也造成了材料的浪费，增加了生产成本。

实用新型内容

针对现有技术中锻压模具存在的上述不足，本实用新型的目的在于解决目前锻压模具在使用时对金属材料浪费较大的问题，并提供一种能够在锻造时避免材料浪费，从而达到省料的目的，而且可提高金属件制作精度的锻压成型模具。

本实用新型的技术方案：一种锻压成型模具，包括上模块和下模块，上模块设置于下模块的上方，在上模块和下模块的相对面上分别设有型腔，所述锻压零件在上、下模块的型腔内成型；其特征在于，在上模块或下模块的型腔的边沿设有一段或一圈凸沿，在对应的另一个模块的型腔边沿设有与凸沿正对的凹槽；上模块和下模块合模时，凸沿伸入凹槽内。

进一步，所述型腔为十字形、椭圆形、矩形中的任意一种，这样在多种零部件的锻压模具都可以采用本实用新型的技术方案，其适用范围很广，而且具有很好的使用基础。

相对于现有技术中的缺陷，本实用新型具有以下有益效果：

1、本实用新型通过在上、下模具的型腔边沿分别设置凸沿和凹槽，从而在上、下模具结合后，使形成的腔体内部能够达到完全密封的状态，避免了金属材料在锻压时从上、下模具之间流出，减少了浪费，从而达到省料的目的，降低了企业的生产成本。

2、由于在下料时，金属料的重量都是根据零部件的制作要求预先计算好的，本实用新型中由于材料的使用率很高，因此在下料时不用考虑材料被浪费的情况，这样下料重量的控制更加精确，有利于提高金属零件的制作精度。

3、本实用新型的模具结构简单，适用范围很广，无论是十字轴还是异形件的模具均能采用，而且制作容易，具有很好的市场前景。

附图说明

图1为本实用新型锻压成型模具的上模块底面主视图；

图2为本实用新型的下模块上端面主视图；

图3为图1的A-A剖视图；

图4为图2的B-B剖视图；

图5为本实用新型锻压成型模具结合后的整体结构剖视图。

图中，1-上模块，2-下模块，3-型腔，4-凸沿，5-凹槽。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步说明。

如图1和图2所示，本实用新型的锻压成型模具，包括上模块1和下模块2，所述上模块1和下模块2为大小相同的矩形块结构，上模块1设置于下模块2的正上方，在上模块1和下模块2的相对面上分别设有型腔3，当上、下模块合模时，由上、下两端型腔组成的腔体形状与所需制成的金属件形状相同，在设置时，上、下模块内的型腔3正对且边沿轮廓形状相同。本实用新型中，型腔3可以为十字形、椭圆形或矩形，还可以是不规则的异形结构，这样可以适用于多种零部件的制作。在上模块1的型腔边沿设有一圈凸沿4，在下模块2的型腔边沿设有与凸沿4正对的凹槽5，所述凸沿4和凹槽5的形状分别与所在模块上型腔3的边沿轮廓相匹配，在本实用新型中，将凸沿4和凹槽5的接触面均设置为圆弧形，这样更容易对接；当上模块1和下模块2合模时，凸沿4伸入凹槽5内，从而使模块内部形成的腔体达到完全密封的状态，这样可以有效防止物料在锻压时从缝隙被挤出。

本实用新型中，凸沿4也可以设置在下模块2上，对应的将凹槽5设置在上模块1上，在锻压时同样也能够达到密封的效果；而且还可以将凸沿4和凹槽5的接触面设置为方形，并且凸沿4的竖直长度与凹槽5的深度相同，其长度范围控制在1～2cm。

本实用新型模具的工作原理：

锻压时，先将加热后预制成的金属材料放置在下模块2的型腔3内，所使用的金属材料是严格按照设计的重量称取的，金属材料的重量即为成型后金属件的重量，在放置时，最好将金属材料放置在型腔3的中心位置，这样方便金属材料均匀扩散。然后通过机器设备将上模块1向下压制并与下模块2压紧，此时上、下模块内的凸沿4和凹槽5结合，结合后上、下模块内的型腔形成完全密封的腔体，同时，金属材料在上模块1的压力作用下产生变形，并沿着内部腔体的形状扩散，最终形成与腔体形状相同的金属件。

本实用新型锻压成型模具适用范围广，适合金属和非金属的热加工，可用于油压机、水压机、摩擦压力机、辊锻机、热模压力机、自由锻、热冲压等。特别需要说明的是，目前锻造行业中对有边产品损耗及飞边的计算，普遍是按照20％～30％计算，而使用本实用新型锻压模具下料仅需要17％；对于形状简单的可以缩小到13％～14％，比传统锻造节约7～17％，这无异对企业来说是节约了成本，同时更增加了在行业中的价格竞争优势；并且本实用新型模具实用技术具有自锁功能，能快速地投入生产，同时能更低地降低操作人员的操作难度。因此，适用范围更广，具有很好的市场前景。

最后需要说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制技术方案，尽管申请人参照较佳实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，那些对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本技术方案的宗旨和范围，均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。

Claims (5)

1.一种锻压成型模具，包括上模块(1)和下模块(2)，上模块(1)设置于下模块(2)的上方，在上模块(1)和下模块(2)的相对面上分别设有型腔(3)，所述锻压零件在上、下模块的型腔(3)内成型；其特征在于，在上模块(1)或下模块(2)的型腔(3)的边沿设有一段或一圈凸沿(4)，在对应的另一个模块的型腔边沿设有与凸沿(4)正对的凹槽(5)；上模块(1)和下模块(2)合模时，凸沿(4)伸入凹槽(5)内。

2.根据权利要求1所述的锻压成型模具，其特征在于，所述型腔(3)为十字形、椭圆形、矩形中的任意一种。

3.根据权利要求1所述的锻压成型模具，其特征在于，所述凸沿(4)和凹槽(5)的接触面均为圆弧形。

4.根据权利要求1所述的锻压成型模具，其特征在于，所述凸沿(4)和凹槽(5)的接触面均为方形。

5.根据权利要求1所述的锻压成型模具，其特征在于，所述凸沿(4)的竖直长度与凹槽(5)的深度相同，且长度范围为1～2cm。

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