CN201688115U - 一种双点供油给油器及给油器集成 - Google Patents

Abstract

一种双点供油给油器，包括壳体、开在壳体内的阀芯腔、设在阀芯腔内的阀芯，所述壳体上开有进油口和两个出油口。当所述阀芯处于关闭位置时，所述挡油肩堵住进油口；当所述阀芯处于打开位置时，进油口与两个出油口同时相通。本实用新型所述双点供油给油器每动作一次可同时对两个润滑点进行供油，提高了供油效率。解决了现有的一个给油器仅能对一个润滑点供油的技术问题。本实用新型所述的给油器集成根据润滑点的多少集成了若干个双点供油给油器，在采用较少的给油器的情况下可对较多的润滑点同时进行润滑，提高了润滑效率，同时简化了现有的润滑装置的结构，降低了成本，特别适用于润滑点较多的润滑场合。

Description

一种双点供油给油器及给油器集成 

技术领域

本实用新型涉及一种给油器。具体地说是一种可同时对两个润滑点供油的给油器。 

背景技术

现有的给油器动作一次只能对一个润滑点进行供油，适用于只有几个或十几个润滑点的设备。当需要对有几十个甚至上百个润滑点的设备进行润滑时，则需要几十个甚至上百个给油器，导致结构复杂、成本高。公开号为CN201246595Y的实用新型专利公开了一种双点供给阀式给油器，该阀式给油器包括壳体阀芯和活塞，壳体中具有阀腔和活塞腔，阀芯可轴向移动地设置在阀腔中，活塞可轴向移动地设置在活塞腔中。阀芯能够在第一工作位置与第二工作位置之间轴向移动。在第一工作位置时，进油口通过第一阀腔和第一流道与第二出口连通，第一出口截止。在第二工作位置时，进油口通过第二阀腔和第二流道与第二出口连通，第一出口截止。在第二工作位置时，进油口通过第二阀腔和第一流道与第一出口连通，第二出口截止。所述活塞设置在所述活塞腔内，并可通过油压的作用轴向移动。通过阀芯在第一和第二工作位置之间往复运动，该双点供给阀式给油器可以交替地为二个润滑点供给润滑油，提高了工作效率。该双点供给阀式给油器为了对两个润滑点进行供油，和常用的给油器相比省去了一个阀，但却增加了一个活塞腔和设在活塞腔内的活塞，其结构仍旧比较复杂，并且其实现的是对两个润滑点交替供油，效率比较低。另外，现有的给油器要么分散设置，占用较大的场地，要么集中在某一设备中，不易维修。 

实用新型内容

为此，本实用新型所要解决的技术问题在于克服现有的给油器结构复杂、效率低的缺陷，提供一种动作一次即可同时对两个润滑点进行供油的给油器。 

本实用新型的另一个目的是提供一种给油器集成，克服了现有的润滑装置需要的给油器数量多、结构复杂、成本高的缺陷，在对相同数量的润滑点供油的情况下，可大大减少给油器的数量。 

为解决上述技术问题，本实用新型所述的双点供油给油器，包括 

壳体，所述壳体内开有阀芯腔，所述壳体内还开有与所述阀芯腔相连通的进油口和两个出油口； 

阀芯，可轴向滑动地安装在所述阀芯腔内，所述阀芯设有进油槽和挡油肩，所述阀芯一侧设有推动阀芯运动并对所述阀芯运动的位移进行限定的限位机构，所述阀芯一侧安装有使所述阀芯复位的阀芯弹簧； 

当所述阀芯处于关闭位置时，所述挡油肩堵住所述进油口；当所述阀芯处于打开位置时，所述进油口通过所述进油槽与两个所述出油口同时连通。 

所述限位机构包括开设在所述阀芯一侧的活塞腔及设在所述活塞腔内与所述活塞腔相配合并可与所述阀芯同轴移动的推动活塞，所述活塞腔的直径大于所述阀芯腔的直径，所述推动活塞靠近所述阀芯腔的一侧具有可伸入所述阀芯腔的凸块，所述凸块在所述阀芯轴向方向的尺寸大于或等于阀芯工作行程，所述推动活塞的最大行程等于所述阀芯工作行程。 

还包括分别与两个所述出油口相连通的两个流体传感装置，每个所述流体传感装置包括信号发生器和用来接收所述信号发生器产生的信号的信号变送器，当所述阀芯位于打开位置时，两个所述信号发生器分别通过成形于所述壳体内的两个传感通道与所述阀芯腔相连通。 

所述信号发生器包括信号腔可轴向滑动地设置在所述信号腔内的传感活塞，所述传感活塞将所述信号腔分成进流腔和出流腔，所述传感活塞的一端固定安装有感应元件，所述传感活塞的一端还设有使所述传感活塞复位的活 塞弹簧。 

所述信号发生器设有用来调节所述出流腔最大容积的调节装置。 

所述调节装置为一调节杆，所述传感活塞至少一端部成形有螺纹孔，所述调节杆上成型有与所述螺纹孔相配合的螺纹，通过改变所述调节杆旋入所述螺纹孔的长度改变所述传感活塞的行程。 

所述限位机构通过压缩气源来控制。 

所述活塞腔一侧的壳体上安装有用来密封所述活塞腔的密封装置，所述密封装置上成形有连接所述活塞腔与压缩气源的输气管路。 

所述推动活塞远离所述阀芯的一侧成形有气腔。 

包括若干个上述任一项所述的双点供油给油器，所述双点供油给油器固定安装在底座上，所述底座上设有进油管和进气管，所述进气管通过所述输气管路与所述活塞腔相连通，所述进油管与所述进油口相连通。 

本实用新型的上述技术方案相比现有技术具有以下优点：(1)本实用新型所述的双点供油给油器每动作一次可同时对两个润滑点进行供油，将给油器的润滑效率提高了一倍。其次，该给油器去掉了活塞或其他结构，使得结构更简单，因此大大减小了成本，另外，每个润滑点的供油相互独立，一个润滑点的供油产生堵塞不会影响其他润滑点的供油。(2)采用限位机构对阀芯的运动位移进行限制，保证阀芯打开和关闭位置的精确度。(3)将阀和流体传感器相连，可实时监测给油器是否给油。另外该双点供油给油器每动作一次，所述流体传感器内的活塞运动一定的距离，挤压出一定量的润滑油，因此可通过控制给油器动作次数的方式对润滑点进行定量供油，另外增设了调节该活塞的最大行程的调节装置，因此，可以根据实际的需要调节活塞每移动一个行程的出油量。(4)采用压缩气体来控制阀门的开闭，不仅更安全可靠，还大大节约了电能，另外还避免了现有的电磁控制容易受到温度和湿 度影响的缺陷，使得该给油器在高温或湿度较高的工况下也可保证正常的供油。(5)所述壳体上还固定安装有一用来密封活塞腔的密封装置，当阀芯的运动出现问题时，可卸下密封装置进行检修，检修方便。(6)本实用新型所述的给油器集成，不仅可减少给油器的数量使结构简单、降低成本、提高效率，还可对给油器的供油进行实时监测。(7)该给油器集成拆卸方便，当某个给油器发生故障时，用备用的给油器将发生故障的给油器换下，即可投入使用，不会影响其他润滑点的供油。 

附图说明

为了使本实用新型的内容更容易被清楚的理解，下面根据本实用新型的具体实施例并结合附图，对本实用新型作进一步详细的说明，其中 

图1是所述双点供油给油器在阀芯位于关闭位置时的正面剖视图； 

图2是所述双点供油给油器在阀芯位于打开位置时的正面剖视图； 

图3是所述双点供油给油器阀芯位于关闭位置时的立体剖视图； 

图4是所述双点供油给油器阀芯位于打开位置时的立体剖视图； 

图5是安装有流量调节装置的信号发生器的结构示意图； 

图6所述给油器集成的立体图。 

图中附图标记表示为：1-壳体，2-阀芯腔，21-进油口，22a，22b-出油口，3-阀芯，31-进油槽，32-挡油肩，4-限位机构，41-活塞腔，42-推动活塞，43-气腔，5-阀芯弹簧，6-信号发生器，60-信号腔，61-传感活塞，62-感应元件，63-活塞弹簧，64-进流腔，65-出流腔，66-调节杆，67-进流口，68-出流口，69-补流口，7-信号变送器，8-输气管路，9-密封装置，10-底座，11-进油管，12-进气管，13-给油器集成，14-传感通道。 

具体实施方式

本实用新型所述的双点供油给油器，如图1至图4所示，包括壳体1、开设在壳体1内的阀芯腔2、可轴向滑动地设置在所述阀芯腔2内的阀芯3和流体传感装置。所述流体传感装置包括信号发生器6和信号变送器7，所述信号变送器7设置在所述信号发生器6的一侧。所述阀芯3的一侧设有推 动阀芯3运动并对其运动行程进行限制的限位机构4，另一端设有使阀芯3复位的偏压件，在本实施例中为阀芯弹簧5。 

所述阀芯3上开设有进油槽31和挡油肩32，所述阀芯腔2上开设有进油口21和两个出油口22a，22b，两个所述出油口22a，22b对称地开设在所述阀芯腔2上。在所述壳体1中还开设有两条分别与两个出油口22a，22b相连通的传感通道14，所述传感通道14的另一端与所述信号发生器6相连通。当阀芯3处于关闭状态时，如图3及图5所示，所述挡油肩32堵住所述进油口21，润滑油不能进入阀芯腔2。当所述阀芯3处于打开位置时，所述进油口21通过所述进油槽31与两个所述出油口22a，22b同时相通，如图4和图6，所述阀芯3从关闭位置到打开位置之间的位移即所述阀芯工作行程。所述阀芯3的运动通过限位机构来推动，并通过限位机构来限制其运动的位移。 

所述限位机构4包括开设在所述阀芯腔2一侧的活塞腔41及可滑动地设置在所述活塞腔41内与所述活塞腔41相配合的推动活塞42，推动活塞42的动作通过压缩气源提供的压缩气体来驱动。所述推动活塞42与所述阀芯3可同轴移动，用来推动所述阀芯3在所述阀芯腔2内滑动。所述推动活塞42与阀芯3相接触一端具有可伸入所述阀芯腔的凸块，在本实施例中为一直径小于所述阀芯腔2直径的圆柱形凸块。所述活塞腔41的直径大于所述阀芯腔2的直径，所述推动活塞42另一端的直径也大于所述阀芯腔2的直径。所述推动活塞42远离所述阀芯3的一端与所述活塞腔41之间设有气腔43，用来储存气体并增大所述推动活塞42在远离所述阀芯3时的受力面积。在本实施例中，所述气腔43开设在推动活塞42远离所述阀芯3的一端内，这样可节约活塞腔41的空间，从而也可缩小整个给油器的体积。 

所述壳体1上还固定安装有一用来密封所述活塞腔41的密封装置9，所述密封装置9上形成有与所述气腔43相通的输气管路8。在本实施例中，所述密封装置9为一通过螺纹固定在壳体1上的螺钉。当阀芯的运动出现问题时，可卸下密封装置9进行检修，使得检修方便易行。 

当压缩气源的气阀打开时，一定压力的气体，在本实施例中为0.4MPa，通过输气管进入所述气腔43，使推动活塞42推动阀芯3向图中的左侧运动。当推动活塞42运动到图2中所示的位置时，其大直径的一端与阀芯腔2相抵触，使推动活塞42的停止下来，阀芯腔2与进油管11路相通，阀处于打开位置。润滑油进入阀芯3的进油槽31内，分别通过两个出油口22a，22b流入设在壳体1内的传感器通道14，进而流入到两个信号发生器6中。现有的给油器每动作一次只能对一个润滑点进行供油，因此需使用较多的给油器，结构比较复杂、成本比较高。而本实用新型所述的给油器可同时对两个润滑点进行供油，简化了结构。另外，本实用新型采用了压缩气体控制阀门的开闭，所采用的气压很小，而对气体阀门的控制仅需很小的电流，相对于采用较大电流控制阀门的方式而言，本实用新型耗电少，可节约能源，同时由于仅采用小电流，也比较安全。另外还避免了现有的电磁控制容易受到温度和湿度影响的缺陷，使得该给油器在高温或湿度较高的工况下也可保证正常的供油。 

信号发生器的结构如图1、图2和图5所示：在所述壳体1内开有上下两个信号腔60，在每个所述信号腔60的一侧均设有一信号变送器7。每个信号腔60内均可滑动地设有传感活塞61，所述传感活塞61将所述信号腔60分成进流腔64和出流腔65。所述进流腔64一侧的壳体1上开有与所述阀芯腔2相通的进流口(图中未显示)，所述出流腔65一侧的壳体1上开有出流口(图中未显示)，使润滑油在传感器活塞的压力作用下被挤出信号发生器6，进入通向润滑点的管道。在所述出流腔65一侧的壳体1上还开有补充润滑油的补流口(图中未显示)。所述传感活塞61靠近出流腔65的一端设有活塞杆，所述活塞杆与所述传感活塞61相接的位置设有台阶，用来对设在出流腔65内所述传感活塞61与所述壳体1之间的活塞弹簧63进行限位，所述活塞弹簧63用来使弹簧复位。所述活塞杆的端部沿轴向成形有安装孔，安装孔固定有一感应元件62，在本实施例中为一永久磁铁，所述信号变送器7在本实施例中为一霍尔感应器，设置在传感活塞61固定有永久磁铁的一侧。随着传感活 塞61的运动，所述进流腔64和所述出流腔65的体积不断地变化。由于所述传感活塞61的行程是确定的，即出流腔65的最大容积是确定的，因而传感活塞61每次从图1、图2中的最左端运动到最右端，自所述出流口68流出的润滑剂的量也是确定的，通过设定传感活塞61的行程即可实现从出流口68流出的润滑剂的定量控制。当进流腔64内的润滑油推动传感活塞61向出流腔65运动时，该永久磁铁靠近霍尔感应器，霍尔感应器受到磁力的作用后向监控系统发出信号，表示传感活塞61将润滑油从信号发生器6内挤压到润滑管道，未产生堵塞。以上实施例中的霍尔感应器也可用干簧管来替代。 

以上实施例中的所述信号发生器还可安装流量调节装置，具体结构如图5：所述调节装置在本实施例中为一调节杆66，所述传感活塞61至少一端部成形有螺纹孔，所述调节杆66成形有与所述螺纹孔相配合的螺纹。通过改变所述调节杆66旋入所述螺纹孔的长度改变所述传感活塞的行程，从而调整出流腔每次挤出的润滑油的量。 

以上实施例中给油器阀芯的驱动方式不仅限于压缩气源提供的启动方式，还可通过其他的方式来驱动，如液压驱动，具体为将液压泵提供的压力油输入输气管路8，利用液体的压力驱动限位机构进而驱动阀芯的运动；或者机动驱动，具体为采用电机带动偏心轮，推动传动轴进而推动限位机构和阀芯运动。 

图6所示为由四个给油器组合而成的给油器集成13，每个所述给油器该通过螺钉固定安装在底座10上，所述底座10上设有进油管11和进气管12，所述进气管12通过所述气管8与所述气腔43相连通，所述进油管11与所述进油口21相连通。该给油器集成可同时对八个润滑点供油，和采用八个给油阀对八个润滑点进行供油的方式相比，该给油器集成13仅采用四个给油器，大大缩小了所占用的空间，并且结构也比现有润滑装置简单。当其中某一个给油器发生故障时，可卸下螺钉，用备用的给油器将出现故障的给油器替换，即可正常使用，和整体式的润滑设备相比，其拆卸、维修方便，并且不会影 响使用。在以上实施例中，所述给油器集成13可根据实际的润滑点的数量集成任意个数的给油器。 

本实用新型所述的双点供油给油器不仅适用于液态润滑油，尤其适用于固态和半固态的润滑脂。 

显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本实用新型创造的保护范围之中。 

Claims (10)

1.一种双点供油给油器，其特征在于：包括

壳体(1)，所述壳体(1)内开有阀芯腔(2)，所述壳体(1)内还开有与所述阀芯腔(2)相连通的进油口(21)和两个出油口(22a，22b)；

阀芯(3)，可轴向滑动地安装在所述阀芯腔(2)内，所述阀芯(3)设有进油槽(31)和挡油肩(32)，所述阀芯(3)一侧设有推动阀芯(3)运动并对所述阀芯(3)运动的位移进行限定的限位机构(4)，所述阀芯(3)一侧安装有使所述阀芯(3)复位的阀芯弹簧(5)；

当所述阀芯(3)处于关闭位置时，所述挡油肩(32)堵住所述进油口(21)；当所述阀芯(3)处于打开位置时，所述进油口(21)通过所述进油槽(31)与两个所述出油口(22a，22b)同时连通。

2.根据权利要求1所述的双点供油给油器，其特征在于：所述限位机构(4)包括开设在所述阀芯(3)一侧的活塞腔(41)及设在所述活塞腔(41)内与所述活塞腔(41)相配合并可与所述阀芯(3)同轴移动的推动活塞(42)，所述活塞腔(41)的直径大于所述阀芯腔(2)的直径，所述推动活塞(42)靠近所述阀芯腔(2)的一侧具有可伸入所述阀芯腔(2)的凸块，所述凸块在所述阀芯(3)轴向方向的尺寸大于或等于阀芯工作行程，所述推动活塞(42)的最大行程等于所述阀芯工作行程。

3.根据权利要求2所述的双点供油给油器，其特征在于：还包括分别与两个所述出油口(22a，22b)相连通的两个流体传感装置，每个所述流体传感装置包括信号发生器(6)和用来接收所述信号发生器(6)产生的信号的信号变送器(7)，当所述阀芯(3)位于打开位置时，两个所述信号发生器(6)分别通过成形于所述壳(1)内的两个传感通道(14)与所述阀芯腔(2)相连通。

4.根据权利要求3所述的双点供油给油器，其特征在于：所述信号发生器(6)包括信号腔(60)、可轴向滑动地设置在所述信号腔(60)内的传感活塞(61)，所述传感活塞(61)将所述信号腔(60)分成进流腔(64)和出流腔(65)，所述传感活塞(61)的一端固定安装有感应元件(62)，所述传感活塞(61)的一端还设有使所述传感活塞(61)复位的活塞弹簧(63)。

5.根据权利要求4所述的双点供油给油器，其特征在于：所述信号发生器(6)设有用来调节所述出流腔(65)最大容积的调节装置。

6.根据权利要求5所述的双点供油给油器，其特征在于：所述调节装置为一调节杆(66)，所述传感活塞(61)至少一端部成形有螺纹孔，所述调节杆(66)上成型有与所述螺纹孔相配合的螺纹，通过改变所述调节杆(66)旋入所述螺纹孔的长度改变所述传感活塞(61)的行程。

7.根据权利要求1-6中任一项所述的双点供油给油器，其特征在于：所述限位机构(4)通过压缩气源来控制。

8.根据权利要求7所述的双点供油给油器，其特征在于：所述活塞腔(41)一侧的壳体(1)上安装有用来密封所述活塞腔(41)的密封装置(9)，所述密封装置(9)上成形有连接所述活塞腔(41)与压缩气源的输气管路(8)。

9.根据权利要求8所述的双点供油给油器，其特征在于：所述推动活塞(42)远离所述阀芯的一侧成形有气腔(43)。

10.一种给油器集成，其特征在于：包括若干个权利要求1-9中的任一项所述的双点供油给油器，所述双点供油给油器固定安装在底座(10)上，所述底座(10)上设有进油管(11)和进气管(12)，所述进气管(12)通过所述输气管路(8)与所述活塞腔(41)相连通，所述进油管(11)与所述进油口(21)相连通。

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