CN201661632U - 汽车制动间隙自动调整臂 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种汽车制动间隙自动调整臂，包括安装壳体(1)、蜗轮(2)、蜗杆轴(3)、控制盘(4)、控制臂(5)、调隙齿轮(6)、齿条(7)、压紧弹簧(8)、强力复位弹簧(9)等，它还包括离合轴套(10)和单向轴承(11)，离合轴套松套在蜗杆轴之上，其左端面由推力轴承(12)支承，其右端面圆周方向上排列有多个齿状凹槽(13)，齿状凹槽与蜗杆轴台阶面上对应的齿状凸起相啮合，蜗杆轴与离合轴套在压紧弹簧的作用下压紧，所述的单向轴承安装在离合轴套上，所述的调隙齿轮安装在单向轴承上。采用本实用新型，克服了采用离合器弹簧磨损严重的现象，以及可靠性差，调整延迟、寿命低等缺陷，具有性能稳定、调隙动作可靠的优点。

Description

汽车制动间隙自动调整臂

技术领域

本实用新型涉及汽车制动领域，具体地讲是一种可实现鼓式制动器制动间隙的自动调整和补偿的汽车制动间隙自动调整臂。

背景技术

现有气制动系统在国内商用车及客车底盘上得到较广泛的应用，除去一些高档车型选用技术含量较高、价格昂贵的气盘式制动器外，大部分车型还是选用结构简单，价格低廉的渐开线凸轮轴式鼓式制动器。该类鼓式制动器，一般在凸轮轴的一端都另外安装有间隙调整装置(调整臂)来实现制动间隙的调整与补偿，以便系统能较好满足汽车制动法规以及安全的需要。这主要基于以下两个原因：一是采用凸轮式结构的制动器在内部布置间隙调整机构本身就比较困难；二是由于制动衬片在使用过程中不断被磨损，制动间隙也会随之增大，相应地气室推杆行程也增大，而推杆行程的增大，使制动时制动气室的耗气量也增加，这不仅造成能源浪费而且延长了制动反应时间，同时还改变了气室推杆与制动臂的夹角，直接影响到制动力矩的有效输出，严重威胁着行车制动安全。

在现有的自动调整臂技术中，调整机构的核心，大多由锥形离合器座、单向离合器弹簧、调隙齿轮组成，它利用单向离合器弹簧半径的变化来实现锥形离合器座和调隙齿轮的离合及单向运动。该类调整臂的缺点是：离合器弹簧磨损严重，寿命低；游隙大，响应延迟，需要设定的制动间隙值大；单向离合器弹簧传递的力矩小，工作可靠性差。其他一些在中国专利公报上公告的自动调整臂专利，有的产品功能不完全，如在安装时不能手动正反两个方向调整。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是，提供一种无损、响应及时、可靠性好的汽车制动间隙自动调整臂。

本实用新型的技术解决方案是，提供一种以下结构的汽车制动间隙自动调整臂，包括安装壳体、蜗轮、蜗杆轴、控制盘、控制臂、调隙齿轮、齿条、压紧弹簧、强力复位弹簧等，所述的蜗轮设置在安装壳体的内部，在其上方安装有与之相啮合的蜗杆轴，蜗杆轴的右边设置有压紧弹簧，所述的控制盘带有凹槽缺口与蜗轮同轴并与控制臂固定在一起，且可与安装壳体相对转动，所述的调隙齿轮安装于蜗杆轴的左端上，所述的齿条的一端与调隙齿轮相啮合，另一端则延伸出两个相互垂直的的凸起，一个凸起用于支承强力复位弹簧，另一个凸起呈钩形，伸入安装在壳体并与蜗轮同轴的控制盘的凹槽内。

本实用新型的特点是，它还包括离合轴套和单向轴承，离合轴套松套在蜗杆轴之上，其右端面圆周方向上排列有多个齿状凹槽，所述的齿状凹槽与蜗杆轴台阶面上对应的齿状凸起相啮合，蜗杆轴与离合轴套在压紧弹簧的作用下压紧，所述的单向轴承安装在离合轴套之上，所述的调隙齿轮安装在单向轴承上。

采用以上结构，本实用新型与现有技术相比具有以下优点：采用本实用新型结构，克服了现有技术的采用离合器弹簧磨损严重的现象，以及可靠性差，调整延迟、寿命低等缺陷，具有结构简单、性能稳定、调隙动作可靠以及使用寿命显著延长等优点。

作为改进，所述的离合轴套的右端面的齿状凹槽为锥齿凹槽或直齿凹槽或锯齿凹槽，所述的蜗杆轴的台阶面为与之相配合的锥齿凸起或直齿凸起或锯齿凸起。

附图说明

图1为本实用新型汽车制动间隙自动调整臂的正视图。

图2为本实用新型汽车制动间隙自动调整臂的侧面视图。

如图所示1、安装壳体，2、蜗轮，3、蜗杆轴，4、控制盘，5、控制臂，6、调隙齿轮，7、齿条，8、压紧弹簧，9、强力复位弹簧，10、离合轴套，11、单向轴承，12、推力轴承，13、齿状凹槽。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步说明。

本实用新型的汽车制动间隙自动调整臂，包括安装壳体1、蜗轮2、蜗杆轴3、控制盘4、控制臂5、调隙齿轮6、齿条7、压紧弹簧8、强力复位弹簧9等，所述的蜗轮2设置在安装壳体1的内部，在其上方安装有与之相啮合的蜗杆轴3，蜗杆轴3的右边设置有压紧弹簧8，所述的控制盘4带有凹槽缺口与蜗轮2同轴并与控制臂5固定在一起，且可与安装壳体1相对转动，所述的调隙齿轮6安装于蜗杆轴3的左端上，所述的齿条7的一端与调隙齿轮6相啮合，另一端则延伸出两个相互垂直的的凸起，一个凸起用于支承强力复位弹簧9，另一个凸起呈钩形，伸入蜗轮2同轴的控制盘4的凹槽内。

以上为现有技术，本实用新型的特点是，它还包括离合轴套10和单向轴承11，离合轴套10松套在蜗杆轴3之上，其左端面由推力轴承支承，其右端面圆周方向上排列有多个齿状凹槽13，所述的齿状凹槽13与蜗杆轴3台阶面上对应的齿状凸起相啮合，蜗杆轴3与离合轴套10在压紧弹簧8的作用下压紧，所述的单向轴承11安装在离合轴套10之上，所述的调隙齿轮6安装在单向轴承11上。

所述的离合轴套10的右端面的齿状凹槽13为锥齿凹槽或直齿凹槽或锯齿凹槽，所述的蜗杆轴3的台阶面为与之相配合的锥齿凸起或直齿凸起或锯齿凸起。

本实用新型的工作原理：本实用新型的蜗轮2内孔为花键，装配时与制动器凸轮轴的花键相配合，另一端通过平头销把气室推杆与本实用新型连接在一起，装在安装壳体上并与蜗轮2同心的控制臂5固定在制动凸轮轴上，这样就实现了将本实用新型安装于凸轮轴式鼓式制动器之上。边缘带有凹槽缺口的控制盘4与控制臂5固定在一起，工作时不随壳体转动。制动时，制动器的气室推杆推动本实用新型的安装壳体，安装壳体通过其内的蜗杆轴3驱动蜗轮2，蜗轮2驱动制动器凸轮轴，从而使凸轮转动一个角度并驱使制动衬片紧压在制动鼓上，产生制动所需要的力矩。当制动衬片与制动鼓的间隙(自动调整臂所要调节的间隙)在预置范围内(制动衬片无磨损状态)时，制动气室推动本实用新型的转角值恰好对应控制盘4边缘凹槽缺口与齿条7钩状凸起的角度间隙值，控制盘4静止而齿条7由复位弹簧压紧在安装壳体1上随壳体在此角度间隙范围内转动，此时齿条7与安装壳体1没有相对位移，此时不进行间隙调整；当制动衬片已磨损即制动间隙变大时，气室推杆的行程增大，本实用新型的转角也随之相应增大，此时，制动气室推动本实用新型的转角值大于对应的角度间隙值，齿条7除随壳体一同旋转外，还由于控制盘4凹槽的下侧推动齿条7上的钩状凸起使齿条7压缩强力复位弹簧9并相对壳体向上移动一个变量值，此值随制动衬片的磨损程度而变化。在此过程中，由于安装壳体1的转动使蜗杆轴3向右压紧在壳体上不能转动，同时离合轴套10与蜗杆轴3分离，齿条7相对壳体运动并带动调隙齿轮6，调隙齿轮6使单向轴承11正向(单向轴承的无阻力矩方向)转动一相应的角度。当解除制动时，本实用新型复位，蜗杆轴3在压紧弹簧8的作用下右端与壳体脱离，左端与离合轴套10重新接合，齿条7也带动调隙齿轮6在强力复位弹簧9的作用下复位，由于单向轴承11的单向作用，使调隙齿轮6、离合轴套10通过单向轴承11在回位时与蜗杆轴3连为一体，同时运动。调隙齿轮6的转动并通过齿状凹槽13带动蜗杆轴3转动，蜗杆驱动蜗轮2，从而使制动凸轮轴相应转动一个角度变量，达到自动补偿制动衬片与制动鼓的间隙的作用，此时便完成了本实用新型的汽车制动间隙自动调整臂的一个工作周期。

Claims (2)

1.一种汽车制动间隙自动调整臂，包括安装壳体(1)、蜗轮(2)、蜗杆轴(3)、控制盘(4)、控制臂(5)、调隙齿轮(6)、齿条(7)、压紧弹簧(8)、强力复位弹簧(9)等，所述的蜗轮(2)设置在安装壳体(1)的内部，在其上方安装有与之相啮合的蜗杆轴(3)，蜗杆轴(3)的右边设置有压紧弹簧(8)，所述的控制盘(4)带有凹槽缺口与蜗轮(2)同轴并与控制臂(5)固定在一起，且可与安装壳体(1)相对转动，所述的调隙齿轮(6)安装于蜗杆轴(3)的左端上，所述的齿条(7)的一端与调隙齿轮(6)相啮合，另一端则延伸出两个相互垂直的的凸起，一个凸起用于支承强力复位弹簧(9)，另一个凸起呈钩形，伸入蜗轮(2)同轴的控制盘(4)的凹槽内，其特征在于：它还包括离合轴套(10)和单向轴承(11)，离合轴套(10)松套在蜗杆轴(3)之上，其左端面由推力轴承(12)支承，其右端面圆周方向上排列有多个齿状凹槽(13)，所述的齿状凹槽(13)与蜗杆轴(3)台阶面上对应的齿状凸起相啮合，蜗杆轴(3)与离合轴套(10)在压紧弹簧(8)的作用下压紧，所述的单向轴承(11)安装在离合轴套(10)之上，所述的调隙齿轮(6)安装在单向轴承(11)上。

2.根据权利要求1所述的汽车制动间隙自动调整臂，其特征在于：所述的离合轴套(10)的右端面的齿状凹槽(13)为锥齿凹槽或直齿凹槽或锯齿凹槽，所述的蜗杆轴(3)的台阶面为与之相配合的锥齿凸起或直齿凸起或锯齿凸起。 

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