CN201621410U - 承插焊弯头支管座 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种承插焊弯头支管座，用于工业金属管道中进行管道分支的承插焊连接。它包括弯头(1)、支管(4)和支管座(3)，所述支管座(3)的根部内孔为锥孔，端部承插孔为直孔，在弯头(1)外弧处开孔，所述支管座(3)的根部内孔与所述弯头(1)开孔对正焊接相连；所述支管(4)插入支管座(3)的承插孔中承插焊连接。采用本实用新型承插焊弯头支管座不需要现场加工制作，不需要另外制作或采购补强圈，并利于管道的安全运行。

Description

承插焊弯头支管座

(一)技术领域

本实用新型涉及一种承插焊弯头支管座。用于工业金属管道中进行管道分支的承插焊连接。属管道连接件技术领域。

(二)背景技术

在工业金属管道中，为了提高管道质量，通常DN50以下的管道连接采用承插焊的方式进行。当需要从弯头1外弧处开孔进行管道分支的承插焊连接时，其连接结构如图1所示：首先将与弯头1连接的短支管7的一端制作成与弯头1外弧的曲面轮廓相吻合的形状并在这一端制作焊接坡口；再将短支管7的这一端靠在弯头1外弧面上找准分支位置，按其端部内孔形状划出弯头1的开孔线；然后沿划线对弯头1开孔，将短支管7这一端的内径与弯头1开孔对正后焊接相连。管道开孔后强度降低，需要进行开孔补强，通常采用补强圈5的方式进行补强，因此要用钢板制作一个表面与弯头1外弧表面形状相符的补强圈5，将其套入短支管7安放在弯头1上，沿补强圈5的内孔和外缘采用堆焊的方式焊接在弯头1上，补强圈5与堆焊焊缝6的敷熔金属共同起到开孔补强的作用；将短支管7的另一端和支管4的一端分别插入双承口管箍8的承插孔中进行承插焊连接。其缺点是：

1)需要现场加工制作短支管的端部，使其与弯头外弧表面相符并加工焊接坡口，难度较大；

2)需要另外制作或采购补强圈和双承口管箍；需要分别进行短支管和补强圈的焊接，施工时间长；

3)从弯头内径到短支管内径的突变会引起介质压力的急剧变化，不利于管道的安全运行。

(四)发明内容

本实用新型的目的在于克服上述不足，提供一种不需要现场加工制作、不需要另外制作或采购补强圈和双承口管箍和利于管道的安全运行的承插焊弯头支管座。

本实用新型的目的是这样实现的：一种承插焊弯头支管座，包括弯头、支管和支管座，所述支管座的根部内孔为锥孔，端部承插孔为直孔，在弯头外弧处开孔，所述支管座的根部内孔与所述弯头开孔对正焊接相连；支管插入支管座的承插孔中承插焊连接。

原理：

使用支管座从弯头外弧处开孔进行管道分支的承插焊连接时，首先将支管座靠在弯头的外弧面上找准分支位置，按支管座的根部内孔形状划出弯头的开孔线；然后沿划线对弯头开孔，将支管座的端部内径与弯头开孔对正后焊接相连；再将支管插入支管座的端部承插孔中进行承插焊连接。支管座本身具有的加强形状和与弯头连接的焊缝的敷熔金属共同起到开孔补强的作用。

在工业金属管道中，当需要从弯头外弧处开孔进行管道分支的承插焊连接时，本实用新型通过将支管座与弯头和支管道分别焊接相连，实现从弯头外弧处开孔的分支连接和管道的开孔补强；支管座内部渐变的锥状结构改善了介质压力变化的情况，有利于管道的安全运行。

本实用新型的有益效果是：

1)支管座的焊接坡口由工厂制造完成，节省了施工现场加工制作与弯头外弧表面相符的焊接坡口的时间；

2)支管座本身具有的加强形状和与弯头连接的焊缝敷熔金属共同起到开孔补强的作用，不需要使用补强圈另外补强；

3)支管座内部渐变的锥状结构改善了介质压力变化的情况，有利于管道的安全运行。

(四)附图说明

图1为以往从弯头外弧处开孔进行管道分支的承插焊连接结构示意图。

图2为本实用新型承插焊弯头支管座结构示意图。

图中附图标记：

弯头1、与弯头连接的焊缝2、支管座3、支管4、补强圈5、堆焊焊缝6、短支管7、双承口管箍8。

(五)具体实施方式

参见图2，图2为本实用新型承插焊弯头支管座结构示意图。由图2可以看出，本实用新型承插焊弯头支管座，包括弯头1、支管座3和支管4，所述支管座3的根部内孔为锥孔，支管座3的端部承插孔为直孔，在弯头1外弧处开孔，所述支管座3的根部内孔与所述弯头1开孔对正焊接相连；支管4插入支管座3的承插孔中进行承插焊连接。

Claims (1)

1.一种承插焊弯头支管座，其特征在于所述承插焊弯头支管座包括弯头(1)、支管(4)和支管座(3)，所述支管座(3)的根部内孔为锥孔，端部承插孔为直孔，在弯头(1)外弧处开孔，所述支管座(3)的根部内孔与所述弯头(1)开孔对正焊接相连；所述支管(4)插入支管座(3)的承插孔中承插焊连接。

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