CN201603692U - 滚筒渣在线分离分选装置 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种滚筒渣在线分离分选装置，包括复合式输送机、振动筛、除铁器、振动溜槽、斗式提升机、振动给料器、磁选辊、导料槽、分选筛和贮槽，复合式输送机进料口与滚筒装置出料口相接，复合式输送机出料口下方设有振动筛和振动溜槽，振动溜槽上方装有除铁器，下方设有第一贮槽；振动溜槽与斗式提升机进料口相通，斗式提升机出料口下方设有振动给料器，振动给料器末端装有磁选辊，振动给料器和磁选辊下方设有分选筛和第二、第三贮槽，磁选辊前方设有导料槽和第四贮槽，导料槽一端与磁选辊相配合，另一端对应于第四贮槽入料口。本实用新型能将经滚筒装置处理后的渣料进行在线分离和磁选处理，且该分离分选装置结构简单，节能环保。
Description
滚筒渣在线分离分选装置
技术领域
[0001] 本实用新型涉及滚筒渣后续处理装置，尤其涉及滚筒渣在线分离分选装置。 背景技术
[0002] 滚筒法钢渣处理技术及装置是一种先进的炼钢熔渣处理工艺，可以将1500°C左右 的高温熔渣在短短几分钟内安全、环保地处理成性能稳定、粒度均勻的小颗粒状成品渣，供 后续工艺直接利用，消除了传统工艺热态处理过程中污染严重、冷态渣需要堆放陈化、大量 渣山占用良田的弊端。因此，滚筒法钢渣处理技术逐步得到业界的认可并快速发展起来。
[0003] 目前，已有多项专利分别从处理工艺、设备结构等方面对滚筒法冶金渣处理技术 进行了设计和提升，使滚筒法冶金渣处理技术更加完善、处理对象更加广泛。然而，上述专 利技术的开发完善都是针对滚筒装置本身进行的，只涉及到冶金渣的热态处理，对于滚筒 装置处理后滚筒渣的磁选和分级分选等后续处置则尚未涉及到。
[0004] 常规的热态钢渣处理技术（如热泼、浅盘等）因处理工艺的局限性，处理后的钢渣 块度较大、稳定性差、渣和钢相互包裹严重，不适合在线分离分选处理，往往需要先在渣场 堆放陈化半年以上，再进行后续的分类处理。因此，凡是涉及到钢渣处理和利用的专利都集 中在冷态钢渣的破碎、分选上，这种冷态钢渣的处理工艺一般都比较复杂，需要将经过陈化 处理后的钢渣预破碎一烘干一粉磨一分级一磁选，并且该处理工艺还受来料钢渣（块度、 渣与钢包裹情况）性能影响，能耗较高。就常规冶金渣处理工艺而言，热态钢渣处理与综合 利用在时间和空间上被断然分开，热态钢渣处理一般在冶金企业内部就近进行，综合利用 则大多在企业外部完成，处理后的高品位渣钢、磁性渣和部分钢渣再返回冶金企业，造成人 力、物力和财力上的巨大浪费，对环境也造成一定的污染。
实用新型内容
[0005] 本实用新型的目的在于提供一种滚筒渣在线分离分选装置，该分离分选装置能将 经滚筒装置处理后的渣料进行在线分离和磁选处理，且该分离分选装置结构简单，节能环 保。
[0006] 本实用新型是这样实现的：
[0007] —种滚筒渣在线分离分选装置，包括复合式输送机、振动筛、除铁器、振动溜槽、斗 式提升机、振动给料器、磁选辊、导料槽、分选筛和贮槽，复合式输送机的进料口与滚筒装置 的出料口相接，复合式输送机出料口的下方从上到下依次设置有振动筛和振动溜槽，且振 动筛和振动溜槽向下倾斜设置，振动溜槽上方安装有除铁器，振动溜槽下方设置有第一贮 槽；振动溜槽末端与斗式提升机底部的进料口相通，斗式提升机顶部出料口下方设置有振 动给料器，振动给料器末端安装有磁选辊，振动给料器和磁选辊的下方设置有分选筛，分选 筛的下方并列设置有第二、第三贮槽，磁选辊的前方设置有导料槽和第四贮槽，导料槽一端 与磁选辊相配合，导料槽另一端对应于第四贮槽入料口。
[0008] 所述复合式输送机包括鳞板式输送机和刮板式输送机，鳞板式输送机设置在刮板
3式输送机的上方，且复合式输送机整体密封。
[0009] 所述振动筛包括框架和篦板，框架为一端开口的长方形框架，篦板安装在框架内， 且篦板的安装方向与框架的开口方向相同。
[0010] 所述振动给料器末端与磁选辊辊面之间存在一定的间隙。
[0011] 本实用新型将滚筒法熔渣处理技术和后期的滚筒渣分离和磁选处理技术融为一 体。滚筒渣输出滚筒装置后，首先在振动筛、振动溜槽和除铁器的作用下，分离、磁选出大 块渣钢、失效的冷却体和小颗粒的粒子钢并收集到第一贮槽内。分离出渣钢后的渣料再通 过振动给料器和磁选辊，被分成磁性渣和非磁性渣。磁性渣在导料槽的作用下被收集到第 四贮槽内；非磁性渣在分选筛的作用下，根据非磁性渣渣粒的大小被收集到第二、第三贮槽 内。而且，在整个滚筒渣分离分选过程中，渣料始终在相对封闭的空间内进行。本实用新型 与滚筒法处理装置相配合，能实现高温熔渣从进滚筒到输出成品渣在线全封闭处理，并且 成品渣实现分离分选，渣处理过程操作简单，节能环保。
附图说明
[0012] 图1为本实用新型滚筒渣在线分离分选装置的结构示意图；
[0013] 图2为振动筛的结构示意图。
[0014] 图中：1滚筒装置，2复合式输送机，3振动筛，301框架，302篦板，4除铁器，5振动 溜槽，6渣钢，7第一贮槽，8斗式提升机，9振动给料器，10磁选辊，11导料槽，12磁性渣，13 分选筛，14非磁性渣，15第二贮槽，16第三贮槽，17第四贮槽。
具体实施方式
[0015] 下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步说明。
[0016] 参见图1，一种滚筒渣在线分离分选装置，包括复合式输送机2、振动筛3、除铁器 4、振动溜槽5、斗式提升机8、振动给料器9、磁选辊10、导料槽11、分选筛13和第一、第二、 第三、第四贮槽7、15、16、17。
[0017] 在滚筒装置1出料口处安装有复合式输送机2，复合式输送机2的进料口与滚筒装 置1的出料口相接。复合式输送机2包括鳞板式输送机和刮板式输送机，鳞板式输送机设 置在刮板式输送机的上方。上层鳞板式输送机是主要的输送工具，90%以上的渣料通过鳞 板式输送机运送，鳞板间的缝隙可以浙掉渣料表面携带的少量冷却水。下层刮板式输送机 则协助输送由冷却水冲洗下来和由鳞板式输送机的鳞板间缝隙泄漏下来的细渣粒。该复合 式输送机2整体密封，可最大程度减少输送过程中蒸汽和水的泄漏。
[0018] 在复合式输送机2出料口的下方设置有振动筛3，振动筛3向下倾斜设置，用以将 渣料中的大块渣钢6、因体积磨损而失效的冷却体筛选出来。参见图2，在本实用新型中， 振动筛3包括框架301和篦板302，框架301为一端开口的长方形框架，篦板302由圆钢或 H型钢制成，若干根篦板302安装在框架301内，篦板302的安装方向与框架301的开口方 向相同，且相邻两根篦板302之间的间隔适中，便于对报废的冷却体和大块的渣钢6进行分 罔。
[0019] 振动筛3下设置振动溜槽5，振动溜槽5也向下倾斜设置，在振动溜槽5的上方安 装有除铁器4，可以将渣料中的金属铁磁选出来。振动溜槽5的下方设置有第一贮槽7，用
4来收集除铁器4磁选出来的金属铁和振动筛3筛选下来的大块渣钢6与失效后的冷却体， 上述金属铁、渣钢6和冷却体都属于高纯度废钢，品位都在95%以上，收集后可直接返回转 炉或电炉工艺，继续使用。
[0020] 振动溜槽5末端与斗式提升机8底部的进料口相通，向斗式提升机8供料，斗式提 升机8顶部出料口下方设置有振动给料器9，振动给料器9末端安装有磁选辊10，且振动给 料器9末端与磁选辊10辊面之间存在一定的间隙。振动给料器9和磁选辊10的下方设置 有分选筛13，分选筛13的下方并列设置有第二、第三贮槽15、16。磁选辊10的前方设置有 导料槽11和第四贮槽17，导料槽11 一端与磁选辊10相配合，导料槽11另一端对应于第四 贮槽17入料口。振动给料器9均勻地对下方的磁选辊10进行布料，经磁选辊10的作业， 渣料被分割成两部分，一部分为磁性渣12，一部分为非磁性渣14。磁性渣12在导料槽11 的作用下，被收集到第四贮槽17内，作为烧结工艺的原料。非磁性渣14经分选筛13的再 次筛分后，甚至适当的破碎处理后，被分割成不同粒级的成品渣，分别被收集到第二、第三 贮槽15、16内，再外运到各自的料仓备用。
[0021] 本实用新型能将经滚筒装置处理后的渣料进行在线分离和磁选处理，且该分离分 选装置结构简单，节能环保。
Claims (4)
- 一种滚筒渣在线分离分选装置，其特征是：所述分离分选装置包括复合式输送机、振动筛、除铁器、振动溜槽、斗式提升机、振动给料器、磁选辊、导料槽、分选筛和贮槽，复合式输送机的进料口与滚筒装置的出料口相接，复合式输送机出料口的下方从上到下依次设置有振动筛和振动溜槽，且振动筛和振动溜槽向下倾斜设置，振动溜槽上方安装有除铁器，振动溜槽下方设置有第一贮槽；振动溜槽末端与斗式提升机底部的进料口相通，斗式提升机顶部出料口下方设置有振动给料器，振动给料器末端安装有磁选辊，振动给料器和磁选辊的下方设置有分选筛，分选筛的下方并列设置有第二、第三贮槽，磁选辊的前方设置有导料槽和第四贮槽，导料槽一端与磁选辊相配合，导料槽另一端对应于第四贮槽入料口。
- 2.根据权利要求1所述的滚筒渣在线分离分选装置，其特征是：所述复合式输送机包 括鳞板式输送机和刮板式输送机，鳞板式输送机设置在刮板式输送机的上方，且复合式输 送机整体密封。
- 3.根据权利要求1所述的滚筒渣在线分离分选装置，其特征是：所述振动筛包括框架 和篦板，框架为一端开口的长方形框架，篦板安装在框架内，且篦板的安装方向与框架的开 口方向相同。
- 4.根据权利要求1所述的滚筒渣在线分离分选装置，其特征是：所述振动给料器末端 与磁选辊辊面之间存在一定的间隙。
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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- 2010-01-08 CN CN201020032862XU patent/CN201603692U/zh not_active Expired - Lifetime
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