CN201596885U - 曲轴箱轴承压装工装 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种曲轴箱轴承压装工装，在下模板的正上方设有与之平行的上模板，所述上、下模板的左、右两端通过导向杆连接，并且上模板能沿导向杆上下移动；在所述上模板的中央开有与压机连接的通孔，该通孔的左、右两旁各设置一组压头轴，每组压头轴按曲轴箱箱体内轴承室的位置分布，所述压头轴与上模板相垂直，压头轴的上端与上模板固定连接，压头轴的下端指向下模板的板面，并在压头轴下端的中央设有圆形定位凸台。本实用新型压装一次即可完成两个箱体全部轴承的装配，不仅操作简单，降低了工人的劳动强度，而且大大提高了装配效率，保证了装配的质量，避免了箱体被压伤或压坏。

Description

曲轴箱轴承压装工装

技术领域

本实用新型属于工装夹具技术领域，具体地说，特别涉及曲轴箱轴承的压装工装。

背景技术

摩托车发动机曲轴箱的左、右箱体内均设置有多个轴承室，轴承室内压装轴承，用于支承传动轴。目前，曲轴箱左、右箱体压装轴承的方式，是采用柱状工装，通过压机提供动力进行的，即：将左或右箱体放置在工作台面上，使箱体内的某个轴承室正对压机的压头，接着将轴承安放在柱状工装的下端，并用手扶着轴承，以防止轴承跌落，然后开启压机，使压机的压头下压，压机通过压头推动柱状工装下移，将轴承压入箱体的轴承室内，上述压装方式存在的不足在于：

1、一次只能压装一个轴承，同一箱体需要压装多次才能完成全部轴承的装配，装配效率低下，不利于批量生产。

2、在压装的过程中需要用手扶住轴承，不仅操作繁琐，工人的劳动强度大，而且容易将工人的手压伤，安全事故频发。

3、箱体在工作台面上没有定位，并且箱体轴承室与柱状工装之间的对位凭工人的感觉及经验进行，准确度较差，容易造成压装不到位，或者将轴承压歪斜，既影响工作效率，又难以保证装配的质量，严重时甚至会将箱体压伤、压坏，造成箱体报废。

4、由于箱体每个轴承室的坐标及深度是有区别的，传统方式只能将轴承压入特定的轴承室内，无法检测轴承室的坐标及深度是否合格。

5、由于柱状工装与轴承室之间难以精确定位，这样轴承的装配间隙不好控制，轴承的装配清洁度较差，会影响发动机整机的性能，缩短轴承及发动机的使用寿命。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题在于提供一种曲轴箱轴承压装工装，以有效提高轴承的装配效率。

本实用新型的技术方案如下：一种曲轴箱轴承压装工装，包括上模板、下模板、导向杆和压头轴，其中下模板为水平设置的平板，在下模板的正上方设有与之平行的上模板，所述上、下模板的左、右两端通过导向杆连接，并且上模板能沿导向杆上下移动；在所述上模板的中央开有与压机连接的通孔，该通孔的左、右两旁各设置一组压头轴，每组压头轴按曲轴箱箱体内轴承室的位置分布，所述压头轴与上模板相垂直，压头轴的上端与上模板固定连接，压头轴的下端悬空，指向下模板的板面，并在压头轴下端的中央设有圆形定位凸台。

采用以上技术方案，上模板通过其中央的通孔与压机的压头连接，上模板上每组压头轴与待压装曲轴箱左或右箱体内的轴承室数目相同、位置相对，并且每根压头轴与对应轴承室之间的距离是基本相等的。用于压装时，先将曲轴箱的两个箱体放置在下模板上，使其中的一个箱体对应一组压头轴，另一个箱体对应另一组压头轴，接着把各个型号的轴承套装于对应压头轴下端的定位凸台上，然后开启压机，使压机的压头往下压，压机的压头带动上模板、压头轴及压头轴上的轴承沿导向杆向下运动，直到各压头轴将轴承压入箱体内对应的轴承室中。压机的压头上移，带动上模板和压头轴沿导向杆向上复位，将压装好轴承的箱体从下模板取下，换上另一对待压装的箱体，即可进行下一压装工作循环。

本实用新型中，两组压头轴的设置方式可以是一组与曲轴箱左箱体的轴承室对应，另一组与曲轴箱右箱体的轴承室对应；或者两组压头轴均与曲轴箱左箱体的轴承室对应；或者两组压头轴均与曲轴箱右箱体的轴承室对应。通过本实用新型压装一次即可完成两个箱体全部轴承的装配，不仅操作简单，而且大大提高了装配效率。压头轴的数目、位置以及压头轴与下模板之间的距离均按照箱体标准件设计，这样压装的同时，能够检测箱体轴承室的坐标及深度是否合格，满足了一致性生产的要求，并且可以更好地控制轴承的装配间隙，以提高发动机整机的性能。

在所述每组压头轴下方的下模板上开有定位孔，该定位孔中由上往下穿设有定位销，并且定位销的销头露出下模板的板面。定位销的数目及位置与箱体上的定位销孔相对应，压装前先取出定位销，待箱体放置到下模板上以后，将定位销穿过箱体上的定位销孔，插入下模板的定位孔中，定位销将箱体有效定位在下模板上，以防止箱体在水平面内移动，这样箱体与压头轴之间对位准确，进一步提高了压装效率，保证了装配的质量，避免了箱体被压伤或压坏。

所述导向杆的下端与下模板相固定，导向杆的上端与上模板内嵌设的铜套间隙配合。以上结构简单可靠、安装方便，铜套与导向杆接触，耐磨性好，能够有效防止磨损，保障了上模板始终在垂直方向上下移动。

在所述铜套的上、下方各设置一个端盖，该端盖通过螺钉与上模板相固定，在端盖内嵌设有油封，所述油封的端面与铜套对应端的端面相贴合。在铜套与导向杆之间添加有润滑油，以减小摩擦，保障铜套与导向杆相对运动的顺畅性，端盖和油封能确保润滑油不外泄。

为了使压头轴安装牢靠、拆装方便，所述压头轴的上端从下往上穿过上模板，由螺母锁紧。

在所述压头轴下端的定位凸台上沿水平方向开有定位通孔，该定位通孔通过定位凸台的中心，并且定位通孔中安装有钢球、弹簧和紧顶螺钉，所述弹簧的一端与钢球抵接，钢球由定位通孔孔口的缩口限位，弹簧的另一端与紧顶螺钉抵接，该紧顶螺钉与定位通孔螺纹配合。

以上结构在弹簧的作用下，钢球的小部分球体露出定位通孔的缩口，在将轴承套装于定位凸台的时候，轴承的内圈压迫钢球向定位通孔中回缩，弹簧被进一步压缩，轴承套装好以后，在弹簧回弹力的作用下，钢球顶紧在轴承内圈的内壁，此时松开手轴承也不会从压头轴上跌落，这样在压装的时候不必用手扶着轴承，既简化了操作，减轻了工人的劳动强度，又防止了工伤事故发生，更加安全可靠。同时，提高了轴承的装配清洁度，可以延长轴承及发动机的使用寿命。通过调整紧顶螺钉在定位通孔的位置，还可以调节弹簧对钢球施加的弹力，以避免轴承套在定位凸台上过紧或过松。

为了保证对轴承有足够大的顶紧力、并有利于轴承快速套装到定位凸台上，所述定位通孔孔口处缩口的直径小于钢球的直径，但大于钢球的半径。

本实用新型的有益效果是：

1、压装一次即可完成两个箱体全部轴承的装配，不仅操作简单，而且大大提高了装配效率，有利于批量生产。

2、在压装的过程中通过弹簧和钢球对轴承定位，降低了工人的劳动强度，避免了工人的手被压伤。

3、通过定位销能够对箱体有效定位，防止箱体在水平面内移动，箱体与压头轴之间对位准确，不会出现轴承压不到位或者压歪斜等情况，进一步提高了压装效率，保证了装配的质量，避免了箱体被压伤或压坏。

4、在压装的同时还能检测轴承室的坐标及深度是否合格，满足了一致性生产的要求，防止了不合格产品流入下一道工序。

5、有效提高了轴承的装配清洁度，可以更好地控制轴承的装配间隙，提高了发动机整机的性能，延长了轴承及发动机的使用寿命。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

图2为本实用新型中上模板的结构示意图。

图3为本实用新型中钢球、弹簧和紧顶螺钉的装配示意图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明：

如图1、图2所示，本实用新型由上模板1、下模板2、导向杆3、压头轴4、定位销5、铜套6、端盖7、油封8、螺母9、钢球10、弹簧11和紧顶螺钉12等部件构成，其中上、下模板1、2均为水平设置的矩形平板，上模板1位于下模板2的正上方。在所述上模板1的中央开有与压机连接的通孔1a，该通孔1a的左、右两旁各设置一组过孔1b，每组过孔1b对应一组压头轴4，即压头轴4与上模板1相垂直，压头轴4的上端从下往上穿过上模板对应的过孔1b，由螺母9锁紧。两组压头轴4的设置方式可以是一组与曲轴箱左箱体的轴承室对应，另一组与曲轴箱右箱体的轴承室对应；或者两组压头轴4均与曲轴箱左箱体的轴承室对应；或者两组压头轴4均与曲轴箱右箱体的轴承室对应。本实施例中，通孔1a左边的压头轴4有五根，五根压头轴的位置与曲轴箱右箱体的五个轴承室一一对应；通孔1a右边的压头轴4有三根，三根压头轴的位置与曲轴箱左箱体的三个轴承室一一对应。

从图1、图3中可知，压头轴4的下端悬空，指向下模板2的板面，在每根压头轴4下端的中央一体形成有圆形定位凸台4a，该定位凸台4a的直径比压头轴4的轴身直径小，两者的轴线在同一直线上。所述定位凸台4a上沿水平方向开有定位通孔，该定位通孔通过定位凸台4a的中心，并且定位通孔中安装有钢球10、弹簧11和紧顶螺钉12，所述弹簧11的一端与钢球10抵接，钢球10由定位通孔孔口的缩口限位，定位通孔孔口处缩口的直径小于钢球10的直径，但大于钢球10的半径，钢球10的小部分球体露出定位通孔的缩口。所述弹簧11的另一端与紧顶螺钉12抵接，该紧顶螺钉12与定位通孔螺纹配合，紧顶螺钉12不超出定位凸台4a的圆周面，调整紧顶螺钉12在定位通孔中的位置，可以调节弹簧11对钢球10施加弹力的大小。

从图1、图2中进一步可知，在上模板1左右两端的中部对称嵌设有铜套6，所述铜套6的上、下方各设置一个端盖7，该端盖7通过螺钉与上模板1相固定，在端盖7内嵌设有油封8，所述油封8与端盖7过盈配合，油封8的端面与铜套6对应端的端面相贴合。所述两个铜套6对应两根导向杆3，铜套6与导向杆3的上端间隙配合，该导向杆3与上、下模板1、2相垂直，导向杆3的下端通过螺纹连接或焊接与下模板2固定。在所述下模板2上开有两组定位孔2a，每组定位孔2a对应一组压头轴4，该定位孔2a中由上往下穿设有定位销5，并且定位销5的销头露出下模板2的板面。所述定位销5的数目及位置与曲轴箱左或箱体上的定位销孔相对应。

本实用新型的工作原理如下：

先取出定位销5，将曲轴箱左、右箱体13、14放置在下模板2上，使曲轴箱右箱体14对应左边的一组压头轴4，曲轴箱左箱体13对应右边的一组压头轴4，接着将定位销5穿过左、右箱体13、14上的定位销孔，插入下模板2对应的定位孔2a中，定位销5将箱体有效定位在下模板2上，以防止箱体在水平面内移动，然后把各个型号的轴承15套装于对应压头轴4下端的定位凸台4a上，在套装轴承15的过程中，轴承15的内圈压迫钢球10向定位通孔中回缩，弹簧11被进一步压缩，轴承15套装好以后，在弹簧11回弹力的作用下，钢球10顶紧在轴承15内圈的内壁，以防止轴承15从压头轴4上跌落，最后开启压机，使压机的压头往下压，压机的压头带动上模板1、压头轴4及压头轴4上的轴承15沿导向杆3向下运动，直到各压头轴4将轴承15压入箱体内对应的轴承室中。压机的压头上移，带动上模板1和压头轴4沿导向杆3向上复位，将压装好轴承的左、右箱体从下模板2取下，换上另一对待压装的箱体，即可进行下一压装工作循环。

Claims (7)

1.一种曲轴箱轴承压装工装，其特征在于：下模板(2)为水平设置的平板，在下模板(2)的正上方设有与之平行的上模板(1)，所述上、下模板(1、2)的左、右两端通过导向杆(3)连接，并且上模板(1)能沿导向杆(3)上下移动；在所述上模板(1)的中央开有与压机连接的通孔(1a)，该通孔(1a)的左、右两旁各设置一组压头轴(4)，每组压头轴(4)按曲轴箱箱体内轴承室的位置分布，所述压头轴(4)与上模板(1)相垂直，压头轴(4)的上端与上模板(1)固定连接，压头轴(4)的下端悬空，指向下模板(2)的板面，并在压头轴(4)下端的中央设有圆形定位凸台(4a)。

2.根据权利要求1所述的曲轴箱轴承压装工装，其特征在于：在所述每组压头轴(4)下方的下模板(2)上开有定位孔(2a)，该定位孔(2a)中由上往下穿设有定位销(5)。

3.根据权利要求1或2所述的曲轴箱轴承压装工装，其特征在于：所述导向杆(3)的下端与下模板(2)相固定，导向杆(3)的上端与上模板(1)内嵌设的铜套(6)间隙配合。

4.根据权利要求3所述的曲轴箱轴承压装工装，其特征在于：在所述铜套(6)的上、下方各设置一个端盖(7)，该端盖(7)通过螺钉与上模板(1)相固定，在端盖(7)内嵌设有油封(8)，所述油封(8)的端面与铜套(6)对应端的端面相贴合。

5.根据权利要求1所述的曲轴箱轴承压装工装，其特征在于：所述压头轴(4)的上端从下往上穿过上模板(1)，由螺母(9)锁紧。

6.根据权利要求1所述的曲轴箱轴承压装工装，其特征在于：在所述压头轴(4)下端的定位凸台(4a)上沿水平方向开有定位通孔，该定位通孔通过定位凸台(4a)的中心，并且定位通孔中安装有钢球(10)、弹簧(11)和紧顶螺钉(12)，所述弹簧(11)的一端与钢球(10)抵接，钢球(10)由定位通孔孔口的缩口限位，弹簧(11)的另一端与紧顶螺钉(12)抵接，该紧顶螺钉(12)与定位通孔螺纹配合。

7.根据权利要求6所述的曲轴箱轴承压装工装，其特征在于：所述定位通孔孔口处缩口的直径小于钢球(10)的直径，但大于钢球(10)的半径。

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