CN201531321U - 双金属气缸头铁芯 - Google Patents

Abstract

一种双金属气缸头铁芯，包括芯骨架，在芯骨架上设有第一螺栓安装杆、第二螺栓安装杆和第一摇臂安装杆、第二摇臂安装杆以及第三摇臂安装杆，在螺栓安装杆内均设有通孔；在第一螺栓安装杆和第二螺栓安装杆的上端分别设有左骨架加强筋和右骨架加强筋；所述左骨架加强筋和右骨架加强筋都为圆筒形状，左骨架加强筋设置在第一摇臂安装杆和第二摇臂安装杆之间，右骨架加强筋设置在第二摇臂安装杆和第三摇臂安装杆之间；左骨架加强筋和右骨架加强筋的内腔分别与第一螺栓安装杆和第二螺栓安装杆内的通孔连通。本实用新型铁芯的整体强度有较大的提升，抗高温和抗扭力的性能进一步增强，能够避免两侧的螺栓安装杆和摇臂安装杆向两侧分叉。

Description

双金属气缸头铁芯

技术领域

本实用新型涉及摩托车的气缸头，具体为一种固定安装在气缸头内的铁芯。

背景技术

现有的摩托车气缸头(缸盖)，与缸体一样是用铝合金铸造而成，装配时用螺栓经气缸垫固定在缸体上密封气缸。摩托车配气系统的摇臂架、摇臂、进气和排气气门等设置在气缸头内，如下置凸轮轴推杆式配气系统，其摇臂架安装、连接在气缸头内，摇臂经摇臂轴安装在摇臂架上，推杆的一端在下摇臂或挺柱的作用下，做上下运动，其另一端与摇臂接触，推动摇臂围绕摇臂轴摆动，使进气和排气气门打开或关闭，燃烧室按照需要进气或排气。

现目前气缸头内的芯骨架通常设置有摇臂安装杆和螺栓安装杆，在每个螺栓安装杆内都加工有通孔用于穿过连接缸盖、缸体等的四颗A、B螺栓。由于通常芯骨架内螺栓安装杆的上端要远低于气缸头壳体的表面，而且螺栓安装杆和摇臂安装杆与芯骨架之间的联系是通过很窄的骨架连接，因此，当发动机运行后，燃烧室内温度升高，气缸头燃烧室表面通常会达到600℃左右，这时铸铁(或铸钢)材质的铁芯会发生热膨胀，同时位于两侧的螺栓安装杆和摇臂安装杆还要受力，使得芯骨架容易变形，特别是底部的螺栓安装杆和侧面的摇臂安装杆很可能会向两侧分叉，导致铁芯与气缸头之间会产生缝隙，出现渗漏机油现象，并造成发动机在冷机和热机状态下气门和摇臂间隙差异较大，从而产生机械噪音且影响功率。

实用新型内容

针对现有技术中的上述不足，本实用新型的目的在于解决现目前气缸头铁芯内位于摇臂安装杆之间的螺栓安装杆在高温环境下容易变形的问题，并提供一种能够加强摇臂安装杆和螺栓安装杆与芯骨架之间连接强度的铁芯。

本实用新型的技术方案：一种双金属气缸头铁芯，包括芯骨架，在芯骨架上设有第一螺栓安装杆、第二螺栓安装杆、第三螺栓安装杆、第四螺栓安装杆和第一摇臂安装杆、第二摇臂安装杆以及第三摇臂安装杆，在螺栓安装杆内均设有通孔；其特征在于，在第一螺栓安装杆和第二螺栓安装杆的上端分别设有左骨架加强筋和右骨架加强筋；所述左骨架加强筋和右骨架加强筋都为圆筒形状，左骨架加强筋设置在第一摇臂安装杆和第二摇臂安装杆之间，右骨架加强筋设置在第二摇臂安装杆和第三摇臂安装杆之间；左骨架加强筋和右骨架加强筋的内腔分别与第一螺栓安装杆和第二螺栓安装杆内的通孔连通。增加骨架加强筋的连接结构后，芯骨架的整体强度能够得到较大的提升，抗高温和抗扭力的性能进一步增强，而且其结构改进后仍可通过模具制作，也不影响螺栓连接时的位置关系。

进一步，在第一螺栓安装杆和第二螺栓安装杆的内侧面和芯骨架之间，分别设有第一连接筋和第二连接筋。连接筋可以起到进一步加强螺栓安装杆与芯骨架之间连接强度的作用，通常是在成型的模具上采用焊接的方式固定，使芯骨架对下端的螺栓安装杆产生向内的拉力，防止其分叉。

左骨架加强筋和右骨架加强筋相对于第二摇臂安装杆对称设置。

左骨架加强筋和右骨架加强筋的内腔分别与第一螺栓安装杆和第二螺栓安装杆的通孔同心。

所述第一连接筋和第二连接筋相对于第二摇臂安装杆对称设置。

相对于现有技术，本实用新型具有以下优点：

通过在螺栓安装杆的上端和侧面分别设置起固定连接作用的骨架加强筋和连接筋，使得与之相连的螺栓安装杆和摇臂安装杆的结构稳固性得到加强，主要是当气缸头工作在高温环境时，骨架加强筋和连接筋能够使两侧的螺栓安装杆和摇臂安装杆保持原有形状，避免其向两侧分叉，防止摇臂安装杆与摇臂架之间产生较大的缝隙，尽可能的减少气缸头工作时产生的噪音。

附图说明

图1为本实用新型铁芯的俯视图；

图2为铁芯的左视图；

图3为铁芯的仰视图；

图4为本实用新型安装后的结构示意图。

图中，1-芯骨架，2-第一螺栓安装杆，3-第二螺栓安装杆，4-第三螺栓安装杆，5-第四螺栓安装杆，6-第一摇臂安装杆，7-第二摇臂安装杆，8-第三摇臂安装杆，9-左骨架加强筋，10-右骨架加强筋，11-第一连接筋，12-第二连接筋，13-左摇臂支撑杆，14-右摇臂支撑杆。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步说明。

如图1和图2所示，一种双金属气缸头铁芯，包括芯骨架1，在芯骨架1上设有第一螺栓安装杆2、第二螺栓安装杆3、第三螺栓安装杆4、第四螺栓安装杆5和第一摇臂安装杆6、第二摇臂安装杆7以及第三摇臂安装杆8，在螺栓安装杆内均设有通孔；在第一螺栓安装杆2和第二螺栓安装杆3的上端分别设有左骨架加强筋9和右骨架加强筋10；所述左骨架加强筋9和右骨架加强筋10都为圆筒形状，左骨架加强筋9设置在第一摇臂安装杆6和第二摇臂安装杆7之间，右骨架加强筋10设置在第二摇臂安装杆7和第三摇臂安装杆8之间；左骨架加强筋9和右骨架加强筋10的内腔分别与第一螺栓安装杆2和第二螺栓安装杆3内的通孔连通。由于骨架加强筋的内腔直径大于螺栓安装杆内通孔的直径，因此能够满足气缸头在安装A、B螺栓时的需求。

骨架加强筋的下端与其对应的螺栓安装杆固定连接，其侧面的一端还与芯骨架1固定相连，另一端连接摇臂安装杆。这样，骨架加强筋成为了芯骨架1与第一螺栓安装杆2、第二螺栓安装杆3以及第一摇臂安装杆6、第二摇臂安装杆7之间的纽带，其作用在于增大了螺栓安装杆和摇臂安装杆连接处的接触面积，使得整个芯骨架1内各个部分的受力强度更高，不容易在高温、受力作用下分叉或变形，从而控制摇臂安装杆与摇臂架之间的间隙，以此减少气缸头在工作时发出的噪音。

进一步，所述左骨架加强筋9和右骨架加强筋10相对于第二摇臂安装杆7对称设置。左骨架加强筋9和右骨架加强筋10的内腔分别与第一螺栓安装杆2和第二螺栓安装杆3的通孔同心。

所述第一连接筋11和第二连接筋12相对于第二摇臂安装杆7对称设置。

参见图2和图3，对本实用新型的进一步改进，在第一螺栓安装杆2和第二螺栓安装杆3的内侧面与芯骨架1之间，还分别设有第一连接筋11和第二连接筋12。所述连接筋可以设置为近似直角三角形的块状，其直角边分别连接芯骨架1和螺栓安装杆；当然，连接筋也可以为其他不规则的形状，只要能实现连接固定作用的结构均能适用。

在本实用新型中，通常采用焊接的连接方式，或者在模具制作时即制作为一体化结构，这样既方便生产也具有较好的强度。在焊接连接筋时，是将其分别设置在第一螺栓安装杆2和第二螺栓安装杆3相对一侧，这样连接筋可以对第一螺栓安装杆2和第二螺栓安装杆3的下端施加向内的拉力，防止其分叉变形，使其刚性强度更高。

参见图1，在芯骨架1上，还可以设置用于支撑摇臂支架的左摇臂支撑杆13和右摇臂支撑杆14，摇臂支撑杆的高度与摇臂安装杆平齐，可采用实心圆柱体结构，其直径小于摇臂安装杆内的螺孔直径，摇臂支撑杆13、14分别设置于芯骨架中轴线的两端，可防止摇臂支架在受到机械振动下向摇臂安装杆一侧翻滚，达到避免摇臂支架与摇臂支撑杆间产生间隙，控制气缸头工作噪音的目的。

最后需要说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制技术方案，尽管申请人参照较佳实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，那些对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本技术方案的宗旨和范围，均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。

Claims (5)

1.双金属气缸头铁芯，包括芯骨架(1)，在芯骨架(1)上设有第一螺栓安装杆(2)、第二螺栓安装杆(3)、第三螺栓安装杆(4)、第四螺栓安装杆(5)和第一摇臂安装杆(6)、第二摇臂安装杆(7)以及第三摇臂安装杆(8)，在螺栓安装杆内均设有通孔；其特征在于，在第一螺栓安装杆(2)和第二螺栓安装杆(3)的上端分别设有左骨架加强筋(9)和右骨架加强筋(10)；所述左骨架加强筋(9)和右骨架加强筋(10)都为圆筒形状，左骨架加强筋(9)设置在第一摇臂安装杆(6)和第二摇臂安装杆(7)之间，右骨架加强筋(10)设置在第二摇臂安装杆(7)和第三摇臂安装杆(8)之间；左骨架加强筋(9)和右骨架加强筋(10)的内腔分别与第一螺栓安装杆(2)和第二螺栓安装杆(3)内的通孔连通。

2.根据权利要求1所述的双金属气缸头铁芯，其特征在于，在第一螺栓安装杆(2)和第二螺栓安装杆(3)的内侧面和芯骨架(1)之间，分别设有第一连接筋(11)和第二连接筋(12)。

3.根据权利要求1或2所述的双金属气缸头铁芯，其特征在于，左骨架加强筋(9)和右骨架加强筋(10)相对于第二摇臂安装杆(7)对称设置。

4.根据权利要求1或2所述的双金属气缸头铁芯，其特征在于，左骨架加强筋(9)和右骨架加强筋(10)的内腔分别与第一螺栓安装杆(2)和第二螺栓安装杆(3)的通孔同心。

5.根据权利要求2所述的双金属气缸头铁芯，其特征在于，所述第一连接筋(11)和第二连接筋(12)相对于第二摇臂安装杆(7)对称设置。

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