CN201484400U - 一种气顶液总泵 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种气顶液总泵，包括气室和油缸，油腔内设有活塞，所述气室内设有膜片，膜片通过膜片托盘连接有顶杆，所述顶杆与所述油缸内的活塞连接。本实用新型采用膜片气室与双腔油缸代替了现有技术中活塞式气缸与单腔油缸串联的结构，不易发生卡死现象；本实用新型应用于气顶液驱动的制动系统，可灵活配置安装数量及安装位置，以缩短气压管路，减少制动滞后时间；采用压缩空气动力制动，操纵轻便。

Description

一种气顶液总泵

技术领域

本实用新型涉及一种汽车制动系统使用的总泵，尤其是一种气顶液总泵。

背景技术

近年来，在汽车及工程机械上有使用气顶液钳盘式制动装置的，例如兖州矿业集团常州科学技术开发研究所生产的煤矿辅助运输设备——CK-30型防爆柴油机胶套轮机车，其制动系统就引进了气顶液钳盘式制动装置。其气顶液制动系统的工作原理图1所示，气罐108内的气体经减压阀107减压后，在双管路制动阀106的控制下分别进入前、后轮的气顶液总泵103，气顶液总泵103装置由活塞式气缸与单腔油缸串联而成，气体推动活塞使油缸内的油产生压力，从而使左、右前轮制器101、102和左、右后轮制动器104、105产生制动力。

上述制动系统的问题在于：气顶液总泵装置由活塞式气缸与单腔油缸串联而成，总泵内有两个活塞工作腔，制动阀输出的压缩气体进入由大活塞形成的工作腔中，转变成小活塞形成的工作腔的液压力。气顶液总泵是简单的两腔，一个气压腔，一个液压腔。因此执行元件只能集中受控。整车管路虽然是双回路管路，一旦发生气路或油路失效情况，制动效能的损失量大，表明其制动稳定性、可靠性与安全性不够好。另外，活塞式气缸工作时，活塞与缸体组成一对摩擦副，易产生卡滞等工作失效的问题。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是提供一种构造简单，制动性能好，可靠性高的气顶液总泵。

为了解决上述技术问题，本实用新型提供了一种气顶液总泵，包括气室和油缸，油腔内设有活塞，所述气室内设有膜片，膜片通过膜片托盘连接有顶杆，所述顶杆与所述油缸内的活塞连接。

进一步地，所述活塞分为前腔活塞和后腔活塞，所述顶杆与后腔活塞连接，所述前腔活塞将所述油缸的内腔分成前压油腔和后压油腔，前压油腔和后压油腔分别设有出油口；所述前腔活塞与后腔活塞之间设有后腔弹簧，所述前腔活塞与油缸端部之间设有前腔弹簧。

进一步地，所述油缸一侧设有储液罐，所述前油腔与储液罐之间设有前腔旁通孔和前腔补偿孔；所述后油腔与储液罐之间设有后腔旁通孔和后腔补偿孔。

进一步地，所述前腔活塞的两端分别设置有前腔活塞皮碗，在前腔活塞与油缸之间形成密封；所述后腔活塞的两端分别设置有后腔活塞皮碗，在后腔活塞与油缸之间形成密封。

进一步地，所述膜片托盘与气室壳体之间设有回位弹簧，所述顶杆周围设有防尘罩。

本实用新型采用膜片气室与双腔油缸代替了现有技术中活塞式气缸与单腔油缸串联的结构，不易发生卡死现象；本实用新型采用气顶液驱动的制动系统，可灵活配置安装数量及安装位置，以缩短气压管路，减少制动滞后时间；采用压缩空气动力制动，操纵轻便。

附图说明

图1是现有技术中的一种气顶液制动系统的工作原理图；

图2是本实用新型的气顶液总泵的一实施例的结构示意图。

图中：101.左前轮制动器、102.右前轮制动器，103.气顶液总泵，104.左后轮制动器，105.右后轮制动器，106.双管路制动阀，107.减压阀，108.气缸；

1.气室壳体，2.膜片，3.顶杆，4.后腔活塞，5.后腔补偿孔 6.后腔活塞皮碗，7.后腔旁通孔，8.后压油腔，9.后腔弹簧，10.油缸，11.前腔活塞，12.前腔补偿孔，13.前腔活塞皮碗，14.前腔旁通孔，15.前压油腔，16.前腔弹簧，17.储液罐，18.前进油腔，19.后进油腔，20.回位弹簧，21.防尘罩，22.膜片托盘。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步说明，以使本领域的技术人员可以更好的理解本实用新型并能予以实施，但所举实施例不作为对本实用新型的限定。

如图2所示，本实用新型的气顶液总泵，其气室壳体1与油缸10相互连接，气室壳体1形成的气室中设有膜片2，该膜片2将气室分成两部分，其中外侧部分与气源相通。在膜片2的内侧通过膜片托盘22连接有顶杆3，膜片托盘22与气室壳体1之间设有回位弹簧20。顶杆3与设置在油缸10中的后腔活塞4相连，后腔活塞4的两端分别设置有后腔活塞皮碗6，使后腔活塞4与油缸10之间形成密封。油缸10的内腔中还设有前腔活塞11，前腔活塞11与后腔活塞4之间形成后压油腔8，前腔活塞11与油缸10端部之间形成前压油腔15，前压油腔15与后压油腔8分别设有与制动器油路相通的出油口(图中未示出)。前腔活塞11两端分别设有前腔活塞皮碗13，使前腔活塞11与油缸10之间形成密封。前腔活塞11与后腔活塞4之间设有后腔弹簧9，前腔活塞11与油缸10端部之间设有前腔弹簧16。油缸10一侧设有储液罐17，前油腔与储液罐17之间设有前腔旁通孔14和前腔补偿孔12；后油腔与储液罐17之间设有后腔旁通孔7和后腔补偿孔5。其中，前油腔是前压油腔与前进油腔的总称，后油腔是后压油腔和后进油腔的总称。

工作时，从气源输送来的压缩空气进入气室，气压推动膜片2变形，导致膜片托盘19及顶杆3产生位移，顶杆3推动后腔活塞4前移，至后腔活塞皮碗6盖住后腔旁通孔7，此时，后压油腔8形成了半封闭空间，后压油腔8中的油从出油口向制动器输出压力；在后压油腔液压和后腔弹簧9的作用下，推动前腔活塞11前移，至前腔活塞皮碗13盖住前腔旁通孔14，此时，前压油腔15形成了半封闭空间，前压油腔15中的油从出油口向制动器输出压力。本气顶液总泵装置可将气压值放大15倍，以液压形式输出，两腔输出的油压是各自独立的。

压缩空气撤出后，膜片托盘22及顶杆3在回位弹簧20的作用下回移。顶杆3对油缸10内的活塞不再有促动力，油缸10内的前、后腔活塞11、4在前、后腔弹簧16、9的作用下回位。输出管路中的制动液借其压力流会油缸，于是解除制动。

当油缸不工作时，前腔、后腔活塞11、4的头部及其皮碗正好位于各自的旁通孔14、7和补偿孔12、5之间。

当气压迅速撤除时，由于油液的粘性和管路阻力，油液不能及时流回油缸并填充因活塞左移而让出的空间。旁通孔开启前，前、后压油腔中产生一定的真空度。前、后腔活塞中的前、后进油腔18、19的油液便从前、后活塞皮碗的边缘与缸壁间的间隙流入各自压油腔。同时，储液罐中的油液经补偿孔流入各自的进油腔。

在采用本实用新型的气顶液总泵的制动系统中，若双回路中有一回路的管路损坏漏油时，前、后两腔的活塞在气室顶杆的促动下产生位移，完好的一回路仍能建立液压，气顶液总泵仍有一半的正常工作能力。

本实施例由以前的单管路气顶液制动系统改为了双管路气顶液制动系统，保证了当一条回路失效时，另一条回路仍能正常制动，提高了制动的安全性、可靠性。当然，油缸中也可以只设置一套活塞装置，只输出一路油压，以应用于需要的制动系统或其它系统中。

气顶液总泵的动力源为空压机提供的压缩空气，气顶液总泵在整车中的个数和安装位置可根据整车需求灵活配置。例如：无ABS系统的两轴车，可采用两套气顶液总泵，实行轴控制的管路系统；装配四通道ABS系统的两轴车，可采用四套气顶液总泵，实行轮控制的管路系统。ABS系统通过调节气压来实现制动力的调节，可使ABS系统的结构简化许多。

总泵安装位置不同于真空助力或气压助力系统，受气源和制动踏板推杆的位置影响。而是可以合理布置气顶液总泵的位置，尽量使得整车气压管路较短，确保制动的作用滞后时间短，制动器的制动和释放速度快，制动稳定性好。

以上所述实施例仅是为充分说明本实用新型而所举的较佳的实施例，本实用新型的保护范围不限于此。本技术领域的技术人员在本实用新型基础上所作的等同替代或变换，均在本实用新型的保护范围之内。本实用新型的保护范围以权利要求书为准。

Claims (5)

1.一种气顶液总泵，包括气室和油缸，油腔内设有活塞，其特征在于，所述气室内设有膜片，膜片通过膜片托盘连接有顶杆，所述顶杆与所述油缸内的活塞连接。

2.根据权利要求1所述的气顶液总泵，其特征在于，所述活塞分为前腔活塞和后腔活塞，所述顶杆与后腔活塞连接，所述前腔活塞将所述油缸的内腔分成前压油腔和后压油腔，前压油腔和后压油腔分别设有出油口；所述前腔活塞与后腔活塞之间设有后腔弹簧，所述前腔活塞与油缸端部之间设有前腔弹簧。

3.根据权利要求2所述的气顶液总泵，其特征在于，所述油缸一侧设有储液罐，所述前油腔与储液罐之间设有前腔旁通孔和前腔补偿孔；所述后油腔与储液罐之间设有后腔旁通孔和后腔补偿孔。

4.根据权利要求2所述的气顶液总泵，其特征在于，所述前腔活塞的两端分别设置有前腔活塞皮碗，在前腔活塞与油缸之间形成密封；所述后腔活塞的两端分别设置有后腔活塞皮碗，在后腔活塞与油缸之间形成密封。

5.根据权利要求1所述的气顶液总泵，其特征在于，所述膜片托盘与气室壳体之间设有回位弹簧，所述气室顶杆套在防尘罩内。

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