CN201471674U - 冲切注射复合工艺成型的组合模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种冲切注射复合工艺成型的组合模具，包括凸模、定距螺钉、弹性件、定模板、定模型腔块、内导柱、动模型芯块、动模板、定位销、冲切凹模、凹模顶杆和金属嵌件，以及塑料注射模具的基本结构零件，所述的定距螺钉与弹性件组成定距弹压装置；其特点为所述的凸模固定于定模板上，所述的定模型腔块与定模板活动配合，所述的冲切凹模固定于动模型芯块上，冲切凹模孔内设置凹模顶杆；金属嵌件置于定模型腔块与动模型芯块之间的位置上。由以上所述装置在合闭过程中完成对金属嵌件的冲切，再进行塑料基体的注射填充，因而变2道工序为1道工序，提高了生产效率，解决了传统生产中后冲切工艺所产生的零件分层、开裂、变形等的缺点。

Description

冲切注射复合工艺成型的组合模具

技术领域：

本实用新型涉及一种冲切注射复合工艺的组合模具。

背景技术：

随着汽车、电器、通讯及IT产业的迅猛发展，对电器电子开关、接插件等产品的需求量迅速增长。目前，电器电子开关及接插件类产品的主要零件——电导触片和底座、插接端子和插头插座，均采用由金属片与塑料结合成一体的集成组件。

该类产品中的金属嵌件为了镶嵌注塑成型时的安装定位方便，通常是把多个金属端子或金属触片按照其内部结构的位置，相互之间采用工艺连接带方式连成稳定的一体组合件，由多工位精密冲裁模冲压成型；金属组合件和塑料镶嵌注射成型后，再将金属组合件中的工艺连接带冲切分离，使之各自独立绝缘。产品的质量技术要求是：金属导电接触面平整、无塑料覆盖，各金属触片、端子间可靠绝缘。生产实践中发现，在镶嵌注塑后冲切工艺连接带时，冲切模具定位夹持困难，夹太紧塑料件损坏，夹松冲切金属片与塑料基体容易分层，产生翘曲变形。产品质量很不稳定，合格率低，制造成本高。有时还需要多副模具才能完成冲切，造成占用设备多、工序多，生产率低下。由于这些存在的问题，使该类产品生产始终处于低效率高成本状态，市场竞争力差，难形成产业化生产。

发明内容：

本实用新型的目的是提供一种结构新颖的一次冲切注射成型的冲切注射复合工艺成型的组合模具。

本实用新型的目的是这样实现的，所述的冲切注射复合工艺成型的组合模具，包括凸模、定距螺钉、弹性件、定模座板、定模型腔块、内导柱、定模板、导套、导柱、动模型芯块、动模板、定位销、冲切凹模、凹模顶杆、推杆、拉料杆、推杆固定板、推杆垫板、动模座板、垫脚、复位杆、梳状定位叉镶块、金属嵌件、定位叉压紧镶块和浇口套，所述的定距螺钉与弹性件组成定距弹压装置；其结构特点为所述的凸模固定于定模板上，所述的定模型腔块与定模板活动配合，所述的冲切凹模固定于动模型芯块上，冲切凹模孔内设置凹模顶杆；金属嵌件置于定模型腔块与动模型芯块之间的位置上。

本实用新型的目的还可通过以下技术方案实现，所述的冲切注射复合工艺成型的组合模具，其特点为所述的定模型腔块与动模型芯块合模后而夹持并由凸模冲切分离金属嵌件，在金属嵌件、定模型腔块以及动模型芯块之间所形成的空腔中填充有注射的塑料基体。所述的冲切注射复合工艺成型的组合模具，其特点为凸模的头部刃口加工成平刃或成一定角度的斜刃。

本实用新型的有益效果是：将金属组合件放置于改进的塑料模上，先利用塑料注射机的合模动作力夹持嵌件，并将连接带冲切分离，再注射成型。这样，变2道工序为1道工序，尤其是一次冲切注射成型复合工艺，解决了传统生产中冲切分离时的零件分层、变形、产生毛刺等的缺点。冲压注射复合成形工艺，在开关电器类、家电等行业的应用，使产品质量的稳定性得到提高，产业市场竞争力增强，具有重要的社会经济效益。

附图说明：

图1为本实用新型的结构示意图。

图2为图1中的凸模、定模型腔块、动模型芯块、冲切凹模、凹模顶杆，以及金属嵌件与塑料基体的分布结构示意图。

图3为图1中的凸模结构示意图。

图4为图3的仰视图。

图5为图1中的冲切凹模结构示意图。

图6为图5的俯视图。

图中：1.凸模；2.定距螺钉；3.弹性件；4.定模座板；5.定模型腔块；6.内导柱；7.定模板；8.导套；9.导柱；10.动模型芯块；11.动模板；12.定位销；13.冲切凹模；14.凹模顶杆；15.推杆；16.拉料杆；17.推杆固定板；18.推杆垫板；19.动模座板；20.垫脚；21.复位杆；22.梳状定位叉镶块；23.金属嵌件；24.定位叉压紧镶块；25.浇口套；26.塑料基体。

具体实施方式：

下面结合附图和实例对本实用新型进行详细说明：

如图1、图2、图3、图4、图5和图6所示，本实用新型的模具基本结构见图1，包括凸模1、定距螺钉2、弹性件3、定模座板4、定模型腔块5、内导柱6、定模板7、导套8、导柱9、动模型芯块10、动模板11、定位销12、冲切凹模13、凹模顶杆14、推杆15、拉料杆16、推杆固定板17、推杆垫板18、动模座板19、垫脚20、复位杆21、梳状定位叉镶块22、金属嵌件23、定位叉压紧镶块24和浇口套25，其结构特点为采用定模型腔块5与定模板7活动配合，定距螺钉2和强力弹簧或橡胶弹性件3组成定距弹压装置，从而使定模型腔块5起到型腔、压料和卸料三重作用；凸模1固定于定模板7上，合模时与弹性定模型腔块5产生相对运动，实现对金属嵌件23的冲切；冲切凹模13固定于动模型芯块10上，冲切凹模13孔内设置凹模顶杆14，以便脱模取件时顶出冲切废料。为避免顶出废料的飞溅而产生夹杂异物损坏模具，也可采取单边切弯分离方式，不产生游离废料(见图2)，并把凸模1端部削扁，使之在切弯分离处填充塑料，起固定切弯废料以防导电短路。

模具工作过程：在模具开启、脱模机构复位状态下，定位放入金属嵌件23，开始合模，在合模接近到位时，模具上定距凸出的弹性定模型腔块5先接触金属嵌件23表面起压料作用，将金属嵌件23压紧固定。再继续合模，弹性定模型腔块5被推入定模板7内，同时凸模1因相对运动而伸出，凸模1刃口接触金属嵌件23表面开始冲切，冲裁距离由金属嵌件23料厚加可靠分离间隙决定，这时工艺连接片的一边被切开，并压弯分离(见图2)，切弯废料另一端连在触片上，故不产生游离废料。此时模具合模到位，冲切完成(特别提示：此时金属嵌件23已被冲切分离，不得再开启模具)。紧接着注射塑料，保压、冷却完成后形成塑料基体26，便可开启模具，此时动模板11后退，与定模板7分离，凸模1从冲切凹模13中退出，弹性定模型腔块5在弹力的作用下紧贴动模板11一起运动，与凸模1产生相对运动，弹性定模型腔块5此时起卸料板作用。模具开启至定模型腔块5定距距离后，弹性定模型腔块5停止运动，模内成型分型面打开，成型制件嵌置于动模型芯块10上。开模到位后，注塑机推动模内脱模机构将制件顶出，完成取件，模内脱模机构由弹簧复位，模具进入下个工作循环。

凸模1固定于定模板7，与起压料、卸料作用的弹性定模型腔块5可作相对运动，“压料板”的活动行程用定距螺钉2控制。在开模状态下，凸模1刃口端缩入型腔内表面。在该模具中，冲压的目的是完成组合导电片之间的分离，只要可靠断开即可。凸模1采用标准件，头部刃口加工成30°左右的斜刃(见图3、图4)，起单边切弯分离作用，在冲裁过程中不产生游离废料。为使切弯废料得以固定，在斜刃两侧削扁，使之形成进料通道填充冲切凹模13的洞口固定切弯废料，并设置凹模顶杆14，起控制填料深度和顶出作用。

冲切凹模13固定于动模型芯块10上，采用直通式结构，以便线切割加工，固定端局部退火处理，将其与动模型芯块10铆接固定(见图5、图6)。

注射成型过程产生冷热(约300℃)周期循环，故凸模1与冲切凹模13需要有较好的耐热性能，以防低温退火软化，因此要选用耐热性能好的热作钢材料，热处理硬度为58-62HRC。

镶嵌注射时，金属嵌件23的安装定位是个重要问题，关系产品质量、模具安全和操作者的人身安全。首先应考虑金属嵌件23的安装定位能否借助装置完成，其次考虑借助夹持工具完成，尽量少用人手直接安放的方式，以避免安全隐患的存在。

Claims (3)

1.一种冲切注射复合工艺成型的组合模具，包括凸模(1)、定距螺钉(2)、弹性件(3)、定模座板(4)、定模型腔块(5)、内导柱(6)、定模板(7)、导套(8)、导柱(9)、动模型芯块(10)、动模板(11)、定位销(12)、冲切凹模(13)、凹模顶杆(14)、推杆(15)、拉料杆(16)、推杆固定板(17)、推杆垫板(18)、动模座板(19)、垫脚(20)、复位杆(21)、梳状定位叉镶块(22)、金属嵌件(23)、定位叉压紧镶块(24)和浇口套(25)，所述的定距螺钉(2)与弹性件(3)组成定距弹压装置；其特征在于所述的凸模(1)固定于定模板(7)上，所述的定模型腔块(5)与定模板(7)活动配合，所述的冲切凹模(13)固定于动模型芯块(10)上，冲切凹模(13)孔内设置凹模顶杆(14)；金属嵌件(23)置于定模型腔块(5)与动模型芯块(10)之间的位置上。

2.根据权利要求1所述的冲切注射复合工艺成型的组合模具，其特征在于所述的定模型腔块(5)与动模型芯块(10)合模后而夹持并由凸模(1)冲切分离金属嵌件(23)，在金属嵌件(23)、定模型腔块(5)以及动模型芯块(10)之间所形成的空腔中填充有注射的塑料基体(26)。

3.根据权利要求1或2所述的冲切注射复合工艺成型的组合模具，其特征在于凸模(1)的头部刃口加工成平刃或成一定角度的斜刃。

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