CN201450193U - Bma浮动盲插型射频同轴连接器插座 - Google Patents

Abstract

本实用新型是一种BMA浮动盲插型射频同轴连接器插座，属于电子信息元器件技术领域。在现有的连接器插座基础上进行改进，改进后的产品外形及安装尺寸不变，使用完全兼容，主要是对主体的圆柱与尾部结合部增设圆台过渡段；将直形弹簧改进为带锥度的弹簧；对垫圈进行了扩孔和增大改进。本实用新型解决了长期以来一直未得到根治的对中不畅以及出现簧片插裂、插针歪头的问题，使得BMA浮动盲插型射频同轴连接器的单个产品装配后径向浮动后对插面会自动回到中心位置，单偏现象明显改善，组合应用即多头对插时，也能保证产品的接插性能一致性，径向对中性好，还具有噪声小，有效改进，而不增加成本的优点，可广泛用于通信和需要组合应用的场合。

Description

BMA浮动盲插型射频同轴连接器插座

技术领域

本实用新型属于电子信息技术领域。主要涉及电连接器，具体就是一种新型的BMA浮动盲插型射频同轴连接器插座。

背景技术

连接器是成千上万种的电子元器件产品中的应用非常广泛的常用器件，也是应用非常广泛的一种通用器件，产品可广泛应用于雷达系统、航天和通讯等军工或民用领域，也应用于仪器、自动控制、通信等工业领域。

随着通信技术、电子技术的飞跃发展，越来越多的电子设备应用于各个领域，元器件的密度以及它们之间相关功能日益增加，因此对单个元器件的尺寸精度，连接功能都要求越来越高，不仅要求标准化，而且要求很高的可靠性，不仅单个元器件具有高的可靠性，随着集成化和信息量的增大，在实际应用中常会多个器件组合应用，这就对单个元器件的一致性提出了高的要求。连接器首先是一个装配件，装配件就存在一定的允许装配公差，尤其对于浮动盲插型射频同轴连接器本身就是浮动性结构，装配后产品径向浮动后对插面不易回到中心，即有单偏问题，其一致性更难于保证；作为连接器又是一个接插件，对接插功能的要求是严格的，对于盲插型射频同轴连接器，其盲插的接插功能要求更是苛刻的。现有的BMA盲插型射频同轴连接器具有体积小、接触可靠、机械电器性能优越，对接方便等优点，但由于它的浮动性结构会造成径向对中性不好，在多头对插过程径向对中性很难保证，容易引起簧片插裂、插针歪头等问题，更难满足多头对插应用的中性要求，特别是当多个连接器组合应用同时对插时，其对中性更是不能一次对中，实际的组合应用对BMA盲插型射频同轴连接器提出了更高的对插对中的要求。

本实用新型项目组在互联网上就本主题，在国内外专利文献和公开发表的期刊论文检索，尚未发现与本实用新型密切相关和一样的报道或文献。

发明内容

本实用新型的目的是针对工业生产和实际设计中常用的BMA浮动盲插型射频同轴连接器存在径向对中性差、多头对插时会产生簧片插裂、插针歪头以及接插时噪声较大等具体问题进行改进和设计，提供一种径向对中性好，噪声小，组合应用时接插顺畅，产品的一致性好并具有保持原产品基本结构和标准不变，制造成本低，能适于多头组合应用的BMA浮动盲插型射频同轴连接器插座。

下面对本实用新型进行说明：

本实用新型是BMA浮动盲插型射频同轴连接器插座，包括有：主体、绝缘体、外壳、内导体、中间件、弹簧、垫圈，主体是头部外形为一圆柱，尾部为一四方的轴形件，尾部的形状可方可圆，尾部一方面具有限位作用，同时，也是需要时也是电缆的安装部位，内导体和绝缘体均是主体的内部构件，与插头对接时，内导体为接触导体，现有的BMA浮动盲插型射频同轴连接器插座，其主体圆柱根部与四方结合处为直角连接.外壳外形为法兰安装结构，外壳的尾端部设有安装孔，外壳内部为空腔结构，其空腔的形状与安装于其内的零件相适应，主体装入外壳时，圆柱部分插入外壳里，圆柱部分处于轴中心位置，外壳的尾端部安装孔内壁与主体圆柱间为间隙配合，存在间隙，主体四方的尾部作为限位，卡在外壳的外边；主体装入后，依次安装有垫圈、弹簧和中间件，自外向内各构件的排列安装依次顺序为：外壳、中间件、弹簧、主体，垫圈位于外壳空腔底部，安装后主体与中间件的组合体可在外壳内腔轴向径向自由偏移，其特征在于：所述主体的圆柱根部与四方尾部结合处增设圆锥台状结合部，圆锥台的斜角为：45°，圆锥台状结合部小端部直径同主体的圆柱部分直径，圆锥台状结合部大端部直径与外壳尾部安装孔孔径为间隙配合，所述弹簧为带锥度的弹簧.

现有的BMA浮动盲插型射频同轴连接器插座，其主体自由状态下可以在外壳中有最大0.8mm的径向偏移量，即外壳的尾端部空腔壁与主体圆柱间为间隙配合，或者说是存在较大间隙约为0.7-0.8mm间隙，致使主体在自由状态下在外壳中有较大的径向偏移量，而这一径向偏移由于弹簧的影响在没有径向外力的作用下不能自动消除。若产品装配后主体与外壳的轴线一直保持偏移状态，产品在使用中与相配的插头插合时，很难保证完全对准，即不能自动对中，还容易引起插座簧片断裂、相配的插头插针歪头断裂等问题，引起产品失效。

本实用新型在原BMA浮动盲插型射频同轴连接器插座的基础上，不改变原BMA浮动盲插型射频同轴连接器插座的外形和安装尺寸，完全具备兼容；本实用新型对部分构件进行了改进，主要是对主体的圆柱与尾部的结合部增设圆锥台过渡段，使得连接器在对插时，插座有一个导向，实现了径向的自动对中。本实用新型还将限位弹簧改为带有锥度的弹簧，既维持了浮动的特性，又增加了弹簧压缩过程与中间件尾端外圆柱的间隙量，从而避免了弹簧压缩过程与中间件的碰触、摩擦声响，基本消除了噪声，尤其在组合应用时。

本实用新型的实现还在于：置于外壳内腔底部，介于外壳底部和弹簧之间的垫圈扩大了内孔径及外圆直径，以减小对插时的噪声，同时解决了垫圈时有的卡死现象。尤其在多头对插时，噪声小和不卡死均是高质量的体现。

本实用新型的实现还在于：弹簧(6)的锥度为：1°。

弹簧的作用是产品浮动的重要构件，本实用新型对长期以来一直惯用的直形弹簧进行了改进，在不改变弹簧应力以及高低的情况下，将原直形弹簧做成带锥度的弹簧，其锥度控制为1°，其弹簧小端与中间件为过渡配合。

既保证了原浮动性，又减小了弹簧压缩过程与中间件的碰触声响。

本实用新型的实现还在于：主体增设圆锥台大端部直径与外壳尾部安装孔孔径的间隙配合的间隙范围是：0.02mm-0.13mm。

现有的BMA浮动盲插型射频同轴连接器插座，在主体与外壳的所有接触配合部位均是间隙配合，自由状态下存在最大约0.8mm间隙。本实用新型增设约0.5mm长度圆锥台，其大端部直径与外壳尾端部安装孔径的配合实现间隙配合，间隙范围很小，为0.02mm-0.13mm。增设圆锥台后，即保持了原有的浮动性，又将自由状态的配合间隙减小至最大0.13mm。原有直角过渡配合改为圆锥面过渡，使外壳浮动后对中，有了导向面，从根本上保证了与插头对插时的自动对中性。解决了长期以来未解决的技术问题，因此也提高了该产品的市场竞争力。

BMA浮动盲插型射频同轴连接器插座在电子元器件中是应用频率很高的常用器件，这种产品延续几十年标准化使用，但一直存在着不能很好径向对中的技术问题，本实用新型对现有的BMA浮动盲插型射频同轴连接器进行改进，对主体的圆柱与尾部的结合部增设圆台过渡段，改进虽小，解决的问题却是长期以来一直未得到根治的对中不畅以及出现簧片插裂、插针歪头问题；本实用新型还对直形弹簧进行了改进；对垫圈进行了改进.不改变原连接器的外形和安装尺寸，保证新的产品完全可以与原连接器兼容.使得不仅单个产品装配后径向浮动后对插面会自动回到中心位置，单偏现象明显改善，更重要的是当将BMA浮动盲插型射频同轴连接器组合应用，即需要多头对插时，也能保证产品的接插性能一致性，径向对中性好，噪声小，组合应用时同样接插顺畅.

另外，由于本实用新型对关键部位进行改进，并不增加成本。为工业生产实际和科研提供了一种径向对中性好，尤其是多头同时对插时对中性良好，此新结在没有增加产品的加工难度及成本的基础上，优化了产品的使用性能。

附图说明：

图1为现有本BMA浮动盲插型射频同轴连接器插座的结构示意图；

图2为本实用新型的结构示意图；

图3为图2中A区的局部放大图；

图4是本实用新型主体1的结构示意图。

具体实施方式：

下面结合附图对本实用新型进一步详细说明

实施例1：

如图2所示，本发明是BMA浮动盲插型射频同轴连接器插座，BMA浮动盲插型射频同轴连接器由插头和插座形成对插，单个插座包括有：主体1、绝缘体2、外壳3、内导体4、中间件5、弹簧6、垫圈7，主体1是头部外形为一圆柱，尾部为一四方的轴形件，见图3，主体1尾部的形状可方可圆，尾部一方面具有限位作用，同时，也是安装电缆部位.内导体4和绝缘体2均是主体1的内部构件，内导体4为插孔结构，插孔就是对插后的电接触构件.簧片位于中间件5前端部孔内，装配后可随主体1移动，主体1与中间件5在位于弹簧6上方，接近头部的位置为紧配合，安装后形成主体1与中间件5的组合体.外壳3外形为法兰安装结构，外壳3的尾部设有安装孔，安装孔的壁厚约0.5mm，外壳3内部为空腔结构，其空腔的形状与安装于其内的零件相适应，主体1从外壳3尾部安装孔装入外壳3时，其圆柱部分插入外壳3里，圆柱部分处于轴中心位置，外壳3的尾部安装孔内壁与主体1圆柱间为间隙配合，存在间隙，主体1四方的尾部作为限位，卡在外壳3的外边，即处于外壳3尾部安装孔的外面；主体1装入后，依次安装有垫圈7、弹簧6和中间件5，自外向内各构件的排列安装依次顺序为：外壳3、中间件5、弹簧6、主体1，垫圈7位于外壳3的内腔底部，安装后主体1与中间件5的组合体可在外壳3内腔轴向径向自由偏移，正所谓浮动.现有的BMA浮动盲插型射频同轴连接器插座，外壳3的尾端部空腔壁与主体1圆柱间存在较大间隙约为0.7-0.8mm间隙，主体1圆柱根部与四方尾部结合处为直角连接，参见图1.本实用新型在基本不改变原产品结构和构成的基础上，只对关键构件进行改进，本实用新型将主体1的圆柱根部与四方尾部结合处增设圆锥台状结合部，圆锥台的斜角为：45°，参见图4，锥台最大外径与外壳3安装内孔尺寸接近，锥台最小外径与主体1头部圆柱直径尺寸一致，对产品材料没任何影响，此锥台状结合部作为过渡部其锥面仅在机加工过程做微小调整即可实现，对加工难度几乎没有影响.外壳3未做更改，由于主体增加的锥面，自由状态下圆锥台状结合部大端部直径与外壳尾部安装孔径的间隙减小，本例中此间隙量为0.13mm.装配顺序及方法均未做调整，即主体1或者说是主体与中间件组合体自由状态下在外壳3中只有0.13mm的径向偏移量，而即使在对插压缩后回弹，主体1也能在自身锥台锥面的导向下自动回到中心.使主体1与外壳3的中心线重合.径向偏移明显得到改善.并满足多次对插时的对中要求.主体1的圆柱部分不改变，因此与外壳3其他的配合部分也不改变，作为新产品，基本不改变原产品的加工和装配，改进后的BMA浮动盲插型射频同轴连接器插座，在对插过程中因锥台状过渡部的导向，将对插时存在的错位，经锥面导向，自动对中.将9个改进后的BMA浮动盲插型射频同轴连接器插座接成一排，通过外壳3上的法兰安装于使用设备上，将9个BMA浮动盲插型射频同轴连接器插头也接成一排，进行频繁对插，结果是，对接顺畅，未出现插座簧片断裂、相配的插头插针歪头断裂等问题.

实施例2：

总体结构和构成同实施例1，参见图2，弹簧为带锥度的弹簧6，弹簧6内孔改为锥孔，锥孔小头与大头尺寸相差约0.3mm。弹簧与主体摩擦声响很大有了很大改善。本例中，圆锥台状结合部大端部直径与外壳尾部安装孔径的间隙为0.02mm。

实施例3：

总体结构和构成同实施例2，参见图2，弹簧6的锥度为：1°，弹簧6改为带锥度的弹簧后，使得间隙量有变化，也使中间件5与主体1的组合体在外壳3内腔内轴向移动时，有效地消除了噪声，又保证了可靠性，本例中，圆锥台状结合部大端部直径与外壳尾端部安装孔径的间隙为0.03mm。

实施例4：

总体结构和构成同实施例3，参见图2，本实用新型的外壳3内腔底部的垫圈7扩大了内孔径及外圆直径。此改进使得垫圈7也不容易在主体1上卡死。另外，本例中，圆锥台状结合部大端部直径与外壳尾端部安装孔径的间隙为0.10mm。

实施例5：总体结构和构成同实施例3，参见图2，述弹簧6的锥度为1°。

弹簧7内孔改为锥孔，锥孔小头与大头尺寸相差约0.3mm。本例中，圆锥台状结合部大端部直径与外壳尾端部安装孔径的间隙为0.08mm。

实施例6：总体结构和构成同实施例3或4或5，参见图2，BMA浮动盲插型射频同轴连接器插座，主体1圆锥台状结合部大端部直径与外壳3尾端部安装孔孔径间隙配合的间隙是：0.05mm。

实施例7：总体结构和构成同实施例3或4或5，参见图2，BMA浮动盲插型射频同轴连接器插座，主体1圆锥台状结合部大端部直径与外壳3尾端部安装孔径间隙配合的间隙范围是：0.12mm。

实施例8：总体结构和构成同实施例3或4或5，参见图2，BMA浮动盲插型射频同轴连接器插座，主体1圆锥台状结合部大端部直径与外壳3尾端部安装孔径间隙配合的间隙范围是：0.09mm。

改良后的插座在使用时完全满足用户系统设备中多个插座、插头同时盲配啮合时的要求.

由本实用新型配备实现的连接器，包括军品级产品需要满足的标准所涉及的所有排列需要。

Claims (4)

1.一种BMA浮动盲插型射频同轴连接器插座，包括有：主体、绝缘体、外壳、内导体、中间件、弹簧、垫圈，主体是头部外形为一圆柱，尾部为一四方的轴形件，内导体和绝缘体均是主体的内部构件，外壳外形为法兰安装结构，外壳的尾端部设有安装孔，外壳内部为空腔结构，其空腔的形状与安装于其内的零件相适应，主体装入外壳时，圆柱部分插入外壳里，圆柱部分处于轴中心位置，外壳的尾端部安装孔内壁与主体圆柱间存在间隙，主体四方的尾部作为限位，卡在外壳外；主体装入后，依次安装有垫圈、弹簧和中间件，自外向内各构件的排列安装依次顺序为：外壳、中间件、弹簧、主体，垫圈位于外壳空腔底部，安装后主体与中间件的组合体可在外壳内腔轴向径向自由偏移，其特征在于：所述主体(1)的圆柱根部与四方尾部结合处增设圆锥台状结合部，圆锥台的斜角为：45°，圆锥台状结合部小端部直径同主体(1)的圆柱部分直径，圆锥台状结合部大端部直径与外壳(3)尾端部安装孔孔径为间隙配合，所述弹簧为带锥度的弹簧(6)。

2.根据权利要求1所述的BMA浮动盲插型射频同轴连接器插座，其特征在于：所述外壳(3)内腔底部的垫圈(7)扩大了内孔径及外圆直径。

3.根据权利要求2所述的BMA浮动盲插型射频同轴连接器插座，其特征在于：所述弹簧(6)的锥度为：1°。

4.根据权利要求1或2或3所述的BMA浮动盲插型射频同轴连接器插座，其特征在于：所述圆锥台状结合部大端部直径与外壳(3)尾端部安装孔间隙配合的间隙范围是：0.02mm-0.13mm。

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