CN201371537Y - 压塑机 - Google Patents

Abstract

一种用一台或多台挤出机连续塑化和挤料，用气动送料器不接触地向模具定量吹送塑化的膏状塑料，用固定在转盘上的多组模具在旋转中连续同步成型，且适用于热塑性塑料成型的、能连续成型效率极高的压塑机。解决了塑料成型加工效率低、不能同步成型多种产品的技术瓶颈，既能同时使用多材质或/和多色彩热塑性塑料，又能同步大批量成型一种或多种产品，还能进行同种产品的一次和二次加工(如产品内加垫)，提高几倍甚至十几倍，并可作为生产线的一个主要环节与后续其他设备(如切环机、滚印或转印等)并机，形成连续高效的自动化流水线。本压塑机可广泛用于食品、饮料、制药、化工、电子等行业所需的大批量塑料配套件的生产。

Description

压塑机

技术领域

本实用新型涉及一种用热塑性塑料成型产品的成型机，尤其是能同时使用多种或/和多色原料的、能不间歇地向模具非接触吹送膏状塑料的、能同步成型多种产品的、能同步进行一次和二次加工的、能连续成型且效率极高的压塑机。

背景技术

目前，最常见的热塑性塑料成型设备是注塑机，其有如下的技术现状和缺点：

1.因成型阶段(即塑化、出料、成型、冷却、开模、脱模等阶段)须依次进行，使得出料不连续，出料占时少，冷却占时多，故，效率低、产量小；

2.因模具结构整体化，且不同产品结构不同，故，很难同时使用多种或/和多色热塑性塑料、更难同步成型多种产品；

3.因马达、螺杆间歇动作，需克服旋转惯性，故，控制难度大，耗电；

4.因熔融状态的塑料在机筒内滞留时间长，故，耗电、易糊料、易溢料；

5.因机筒需要接触模具，塑料需经过注射浇道注入型腔，故，有料柄；

6.因有料柄，加热塑化后再冷却，无效做功，故，材料利用率低、浪费能源和资源；

7.因粉碎料柄，故，耗电、耗时、粉尘和噪音污染、材料性能变差；

8.因浇口须尽可能的小，相同时间完成注射所需注射压力大，锁模力大，且出料量大，故，马达功率大、耗电多；

9.因模具为整体化，结构复杂，型腔(或其他部位)坏一处，整个模具全得停，故，更换和维修模具难度大、停产耗时。

发明内容

第一：

本实用新型为解决注塑机加工效率低、不能同步成型多种产品的技术瓶颈，提供一种既能同时使用多材质或/和多色彩热塑性塑料，又能同步大批量成型一种或多种产品，还能同步进行同种产品的一次和二次加工(如产品内加垫)，并可作为生产线的一个主要环节与后续其他设备(如切环机、滚印或转印等)并机，形成连续高效的自动化流水线。其克服以下具体的技术问题：

1.成型各阶段不同步导致的单品生产周期长；

2.间歇送料导致的马达、螺杆间歇动作；

3.冷却时间长导致的效率低、产量小；

4.有料柄导致的材料利用率低、资源和能源浪费、环境污染；

5.小浇口所必须的大注射力、大锁模力导致的高能耗、高成本；

6.注塑点(即浇口)导致美观受影响；

7.模具结构和设备结构导致的不能同步生产多种产品，难以使用多色材料生产同种或/和不同种产品，也不能同步完成一种产品的二次加工；

8.模具机构整体化导致的维修难度大、需停机维修等影响产量的弊端；

9.机筒出料口与模具料嘴接触；

第二：

本实用新型解决技术问题所采用技术方案的总体构思是：以从原料到成品的转化为主体导向的四项主要技术方案，以及，以动力传递和冷却液循环等为辅助导向的一项辅助技术方案，共五大项技术方案来实现之。

一项辅助技术方案是实现四项主要技术方案的辅助手段，而四项主要技术方案依次顺序衔接，其分别为：

第一项主要技术方案：连续塑化和不间断挤出熔融的膏状塑料——第二项主要技术方案：不接触模具而给其定量送料——第三项主要技术方案：许多模具在同一时刻同步完成不同的成型阶段——第四项主要技术方案：将成品或需二次加工品沿轨道移送。

为实现上述总体构思的各项技术方案，分别采用以下具体技术措施：

1.实现第一项主要技术方案的技术措施：

技术措施1：采用挤出机单元，实现连续塑化和供料。

结构关系和实现机理：采用众所周知的、技术成熟的挤出机单元主机(包括电控部分。机筒出料口之后的部分不要)，实现塑料的吸料、烘干、连续塑化和无间歇挤出。挤出机单元的台数，与安装在旋转模盘单元上的模具组的组数相关(但不一定相等)，通常1-3台挤出机单元即可满足产品品种变化(材料品种、材料颜色、产品结构)的需求(本方案采用2台挤出机单元予以陈述)。

2.实现第二项主要技术方案的技术措施：

技术措施2：采用气动送料器，实现不接触模具连续吹送膏状热塑料。

结构关系和实现机理1：气动送料器由料道和气道组成。料道有进料口，气道有进气孔，而料道的出料口和气道的出气孔是同一个出口。气道和料道相交(即有非零夹角)并做抛光和镜面电镀处理。进气孔接压缩空气源，出气孔(出料口)自由敞开，出气孔对准下模凹腔，但不接触之。当一定重量(即需要切下送出的料)的膏状料(如，塑化的塑料)由进料口经料道被挤入并充满气道时，气道内的膏状料相当于一个活塞，密闭了气道的出气孔(出料口)。此时，在进气孔吹入压缩空气，因高压气体的作用，气道内膏状料迅速沿气道移动，由于料道和气道内的膏状料有夹角，故两者相对移动时产生剪切力，在料道和气道的交界处，料道中和气道中的膏状料被瞬间切断分离，气道中被切断的膏状料从出气孔(出料口)吹出并送达下模凹腔。

结构关系和实现机理2：将挤出机单元的机筒出料口与气动送料器的进料口对接在一起(或直接将气体送料器与机筒整体加工在一起)，由挤出机单元不间歇向气动送料器挤料。气动送料器的出料口伸入到已呈打开状态的上下模之间，不接触模具，且气动送料器气道出气孔(出料口)处在下模凹腔中心的移动轨迹的正上方。

结构关系和实现机理3：当移动中的某一下模凹形型腔中心对准气动送料器出气孔(出料口)时，限位开关动作，开启电磁气阀，从进气孔注入压缩空气的气动送料器，瞬间切取定量的膏状塑料并吹进下模型腔中，下模随即移走，下一个下模跟上，如此循环进行。由于挤出机单元的连续塑化挤料和气动送料器的无接触、定量切取、快速吹送，保证了不间歇地为每个模腔吹送膏状成型塑料。

3.实现第三项主要技术方案的技术措施：

技术措施3：采用单型腔、无浇口、开模纳料的成型模具(简称模具)，实现无浇口无料柄成型。

结构关系和实现机理1：上下模分别为凸凹模结构，为上下开合模，以先纳料后合模的方式完成成型，其成型阶段为，开模——下模凹腔接纳由气动送料器吹送来的膏状塑料——闭合上下模——挤压成型——冷却——开模。因通过敞开的下模凹腔纳料，故(产品上)无浇口、(工艺上)无料柄，纳料重量就等于产品重量，材料利用率100％。

结构关系和实现机理2：上模安装推动上模导套卸料的弹簧，该弹簧又通过调整螺母起到改变合模力的作用；当合模时，下模推动上模导套上移，合模弹簧被压缩，合模力增加，当合模完毕时，下模凹腔中的膏状塑料被挤压成型为产品，而此时，装在上模导套上的悬止杆立起来；上模模芯内装有冷却管与从旋轴筒分出的冷却液管相接，实现对上模的冷却；冷却完毕下模下移开模，悬止杆则顶住上模导套阻止其下移，保证下模完全脱离产品之后，悬止杆的下端才被固定在机架上的拨杆或固定在上模转盘的气缸推动而倾倒，上模导套在合模弹簧的作用下，下移卸料；另外，上模辅助卸料杆的上端安装滚动轴承和复位弹簧，滚动轴承在卸料区域沿固定在机架上的一段上轨道段移动，使卸料杆下移，起到辅助卸料的作用。

结构关系和实现机理3：下模下端安装有合模滚动轴承和辅助开模滚动轴承，合模滚动轴承沿固定在机架上的下轨道环面移动，在环面上升段，推动下模上移动，进而完成模具的闭合；下模导套外安装开模弹簧，弹簧下端的调整螺母可以改变开模弹簧的开模力。而上移的下模模芯压缩了开模弹簧，当下轨道环面下降时，因开模弹簧的作用使下模模芯下降。开模滚动轴承在开模弹簧失效时起到开模的作用；下模模芯内装有冷却管与从旋轴筒分出的冷却液管相接，实现对下模的冷却。

结构关系和实现机理4：下模转盘正下方的机架上固定有下轨道环，上模转盘正上方的机架上固定有一段上轨道段，上轨道段和下轨道环在垂直方向有高度变化，上轨道段的高位和低位分别对应卸料杆缩回状态和顶出状态，下轨道环的高位和低位分别对应闭模区域和开模区域，上轨道段低位起点在顺时针方向滞后下轨道环低位起点，且上轨道段低位的圆环长度小于下轨道环低位的圆环长度；安装在下模下端的滚动轴承沿下轨道环移动时，随下轨道环水平面的高低变化而升降，并与开模弹簧一同带动下模芯上下移动，实现上下模的闭合与打开；安装在上模上端的滚动轴承沿上轨道段移动时，随上轨道段水平面的高低变化而升降，带动辅助卸料杆上下移动，实现辅助卸料。

技术措施4：采用旋转模盘单元，实现多组模具同步不间歇成型。

结构关系和实现机理1：旋转模盘单元由旋轴筒单元、转盘和固定在其上的模具组成。旋转模盘单元绕旋轴筒单元连续旋转，旋轴筒单元的两端通过推力轴承与机架单元配合，并保持转盘呈水平状态；

结构关系和实现机理2：转盘分多层，焊接(或用法兰盘连接)在旋轴筒单元上，用于固定上下模，上下转盘与旋轴筒单元同步绕旋轴筒单元的轴心旋转；

机构关系和实现机理3：许多个(如24个)相同结构的模具构成一组模具(或称模组)，单模组和多模组分别成型单一产品和多种产品。多组模具分别呈同心圆状固定在转盘上，每模组的模具在转盘上沿圆周呈等距排列，相同半径的圆周上可安装两组模具(如，每组12个模具)，上下模具分别固定在上下转盘上。

结构关系和实现机理4：模组中各套模具绕旋轴旋转一周，实现开闭各一次，旋转的上下模都在固定的一定范围的扇形区域呈开模状态，以便卸料和气动送料器喂料；一个成型周期的各阶段顺序是：开模状态——下模纳料——闭合上下模——加压成型——冷却——打开上下模(产品留在上模上)——上模卸料——开模状态，而每个模具的每阶段完成后模具就旋转一定角度，其后的每个模具依次滞后一定角度(滞后角度为360°/模具个数，如24个模具则滞后15°)并重复其过程，即许多模具在同一时刻同步完成不同的成型阶段，这样各模具的各阶段依次相互重叠同步进行，实现不间歇连续成型；

4.实现第四项主要技术方案的技术措施：

技术措施5：采用导料拨料器，提供产品移动轨迹和定位。

结构关系和实现机理1：导料拨料器由导料槽和拨料杆组成，主体呈水平放置。导料槽有多段，分为固定段和可调段，固定段固定在机架单元上，调整可调段的位置或角度形成不同轨迹的导料槽。沿此轨迹移动产品，即可将不同模组的产品移送到各成品箱中，或将产品导入到旋转模盘单元上的另一模组的下模中，以便进行二次加工。

结构关系和实现机理2：滑道的末端可以直接与其他设备并机(如果有的话)，即可构成整体生产线，进而将产品无间歇移送过去，完成其他加工流程。

结构关系和实现机理3：拨料杆处在导料槽的上方，一端固定在与旋转模盘单元的旋轴筒单元平行的旋轴上，并绕轴不间歇旋转，拨料杆的转速和数量与旋转模盘单元转速匹配，实现一个产品卸料后落在导料槽中，随即有一拨料杆将其拨动移位。

5.实现一项辅助技术方案的技术措施：

技术措施6：采用通用技术，用变频电机经变速箱，通过啮合齿轮为旋转模盘单元和拨料杆等机构提供动力和可调转速。

技术措施7：采用通用技术，用循环冷却液冷却模具，实现高效冷却。

结构关系和实现机理：上下模模芯的冷却管腔中的冷却管，并与模具外部的冷却管相接，通过安装在旋轴筒单元中的冷却液动静转换装置，与室外的冷却系统相连，并视产品成型工艺要求，上下模具及不同的模组可以采用相同或不同的冷却系统；冷却系统与驱动旋转模盘单元的电机同步启动，测温元件安装在冷却液动静转换装置内。

第三：

本实用新型的有益效果有以下9个方面：

1.工艺方面：解决了塑料尤其是热塑性塑料的不连续(间歇)成型难题，并能够同步完成多材质、多色彩、多品种及多次加工的加工任务，属无废料生产，不需粉碎下脚料。

2.效率方面：极大地缩短了成型周期，效率比传统成型机(注塑机等)提高几倍甚至十几倍，能够同时大批量生产多材质、多色彩、多品种及多次加工的产品，也可使单一产品的产量翻倍。

3.成本方面：原料、管理、水电、工资等成本大幅度降低。

4.能源方面：降低了耗电量。

5.资源方面：节约了水资源。

6.环保方面：没有因粉碎下脚料所致的粉尘和噪音。

7.维护方面：单型腔模具可独立更换维护，互不影响，维修不停产。

8.产品外观方面：其制成品没有浇口。

9.灵活性方面：可作为模块，与其他设备直接并机，构成连续生产线。

附图说明

图1是本实用新型整机总体构思正视图(假设作为机架单元组成部分的板是透明的)。

图2是本实用新型整机总体构思俯视图(假设作为机架单元组成部分的板是透明的)。

图3是图1的A-A向视图(仅体现模具、气动送料器和导料拨料器三者的位置关系，且假设两个下模刚好旋转到气动送料器的正下方，而省略了其他模具，省略了其他零部件)。

图4是图1的N-N向视图(仅体现转盘和模具位置关系，且以两组各8套模具固定在转盘上为例)

图5是机筒与气动送料器连接图。

图6是气动送料器与机筒的剖视图。

图7是下模与下模转盘在图4中的B-B向剖视图。

图8是下模模芯在图4中的C-C向剖视图。

图9是图7的D-D向剖视图。

图10是下模导套的剖视图。

图11是图10的F向视图。

图12是图8的E向视图。

图13是上模与上模转盘在图4的B-B向剖视图。

图14是图13在开模状态时的剖视图。

图15是图14的H向视图。

图16是图14的G-G向剖视图。

图17是上轨道段和下轨道环的俯视图。

图18是对应图17的上轨道段和下轨道环水平面高度随圆周角的变化图。

图19是图17的J向视图。

图20是导料拨料器俯视图(其中的黑点表示产品从上模卸料的落点)。

图21是图20的K-K向剖视图。

图22是导料拨料器的正视图。

图23是图22的左视图。

图24图23的L部放大剖视图。

图25是图24的M向视图。

图中小圆圈内的编号表示整机的各构成单元、零件、关键部位，其分别是：1.挤出机单元一，2.挤出机单元二，3.机筒一，4.机筒二，5.下模冷却管，6.下模一，7.下模二，8.气动送料器一，9.气动送料器二，10.上模一，11.上模二，12.上模冷却管，13.冷却总管，14.旋轴筒单元，15.上轨道段，16.上模转盘一，17.上模转盘二，18.导料拨料器，19.拨料旋轴，20.下模转盘，21.下轨道环，22.变速箱，23.总驱电机，24.电控柜，25.机架单元，26.下模凹腔，27.下模冷却管腔，28.下模导套，29.螺母一，30.防旋块一，31.弹簧一，32.推环一，33.螺母二，34.轴承一，35.轴承二，36.螺栓螺母一，37.上模模芯，38.上模导套，39.螺母三，40.悬止杆，41.螺栓螺母二，42.辅助卸料杆，43.弹簧二，44.螺母四，45.轴承三，46.螺栓螺母三，47.螺母五，48.螺母六，49.螺母七，50.弹簧三，51.推环二，52.防旋块二，53.防旋块三，54.上模冷却管腔，55.下轨道环水平面高度随圆周角变化线，56.上轨道段水平面高度随圆周角变化线，57.导料槽一，58.导料槽二，59.导料槽三，60.导料槽三失能位，61.导料槽四，62.导料槽固定板，63.拨料杆，64.拨料杆固定板，65.导料槽五，66.导料槽六。

具体实施方式

第一，图形总体说明：

图中是用以下主要配置来体现技术方案的：

两台挤出机：挤出机单元一1、挤出机单元二2；

两个机筒：机筒一3、机筒二4；

两个气动送料器：气动送料器一8、气动送料器二9；

两套模具代表两组模具的所有模具：上模一10和下模一6、上模二11和下模二7；

两段固定导料槽：导料槽一57、导料槽二58；

四段可调导料槽：导料槽三59、导料槽四61、导料槽五65和导料槽六66；

第二，各图构成说明：

在图1、图2中，假设了机架单元25上的固定板等是透明的。挤出机单元一1的机筒一3前端与连接气动送料器一8，气动送料器一8和导料拨料器18位于开模状态的上模一10和下模一6之间，上模一10固定在上模转盘一16和上模转盘二17上，上模一10上端的轴承三45与上轨道段15的下侧轨道面接触，下模一6固定在下模转盘20上，下模一6下端的轴承一34与下轨道环21的上侧轨道面接触，上模转盘一16、上模转盘二17和下模转盘20固定在旋轴筒单元14上，旋轴筒单元14的两端有推力轴承与机架单元25配合上下转盘呈水平状态，旋轴筒单元14的内部有液管动静转换装置，连接外部的冷却系统和上下模具，上下转盘和其上固定的上下模具一同绕旋轴筒单元14的轴心旋转，总驱电机23通过变速箱22与旋轴筒单元14和拨杆旋轴19啮合连接，电控柜24固定在挤出机的下面，所有非移动构件均直接或间接固定在机架单元25上。同理，以挤出机单元二2开始的另一构成系统与以挤出机单元一1开始的上述构成系统相同，不再赘述。

在图3中，假设了下模一6和下模二7刚好转到气动送料器一8和气动送料器二9的正下方。气动送料器一8、气动送料器二9和导料拨料器18位于两组模具的扇形开模区；气动送料器一8和气动送料器二9分别位于下模一6和下模二7的移动轨迹的正上方，其气道轴向对准下模一6的移动轨迹；导料拨料器18位于上模一10上模二11的移动轨迹的下方(参见图1)；

在图4中，两套模具(以每套24个模具为例，但为清晰只画了8个模具)的分别呈同心圆状等距排列，固定在上下转盘上。

在图5中，机筒一3与气动送料器一8由螺母进行对接；机筒二4与气动送料器二9由螺母进行对接(注：也可直接将气动送料器与机筒加工在一起)。

在图6中，膏状塑料从料道左侧进料口挤进，挤满与之垂直的气道，挤满气道的膏状塑料相当于活塞，由于气道上端的进气孔与压缩空气源相接，在瞬间注入高压空气时，气道内的膏状塑料会迅速移动，并在料道和气道的交界处与料道内的塑料切分开，从出气孔(即出料口)快速吹出，气动送料器不必接触模具，即可将塑料吹进模具型腔中；气源关闭，气道内又被注满塑料，气源打开，塑料又被吹出，如此循环不断。

在图7、图8中，用两个螺母一29和两个防旋块一30将下模导套28固定在下模转盘20上，下模模芯(见图8)在外力作用下可以在下模导套28内上下移动；在下模一6下端安装轴承一34和轴承二35；当轴承一34受到向上推力并上移时，推动下模模芯上移完成合模，同时将弹簧一31压缩储能；当轴承一34失去向上推力时，弹簧一31张力推动下模模芯下移完成开模，调整螺母二33可以调整开模力大小；另外，轴承二35在固定在下轨道环21上的一小段斜面(见图17和图19)的作用下下移，并推动下模模芯下移完成开模(注：轴承二35不是必须起作用的，只有在弹簧一31失效或不适合安装弹簧一31时才起作用。)；下模模芯中的下模冷却管腔27内设冷却管，起到快速冷却的作用。

在图13、图14、图15中，用螺母三39和防旋块一30、防旋块二52将上模模芯37固定在上模转盘一16上，用螺母五47将上模模芯37固定在上模转盘二17上，上模导套38在外力的作用下可以上下移动，用螺栓螺母二33将悬止杆40固定在上模导套38上，并可绕螺栓轴心旋转摆动，辅助卸料杆42在弹簧二43张力作用下与上模模芯37的下平面保持一致；当上模导套38在下模作用下，由图14中的位置变成图13中的位置时，即完成合模，此时弹簧三50被压缩储能，调整螺母七49可调整合模力大小，同时悬止杆40从图14中的平躺状态(见图15)变为图13中直立状态；当开模时，上模导套38受到悬止杆40的支撑而不随下模模芯同步下移，保证先将产品保留在上模模芯37上；之后的某个位置(图17中的P4点)，悬止杆40的下端在受到固定在机架单元25上的拨杆或固定在上模转盘一16上的汽缸的推动时，偏离稳定的支撑点，悬止杆40失去继续支撑上模导套38的作用，此时，上模导套38在弹簧三50张力的作用下，完成下移卸料；另外，辅助卸料杆42顶端的轴承三45在固定在机架单元25上的一小段斜面的作用下下移，并推动辅助卸料杆42下移完成卸料(注：辅助卸料杆42不是必须起作用的，只有在弹簧三50失效或不适合安装弹簧三50时才起作用。)；上模模芯37中的上模冷却管腔54内设冷却管，起到快速冷却的作用。

在图17、图18中，假设了以P0(0°)为起点，以P8(360°)为终点，P0-P8为一周，上轨道段15和下轨道环21水平面高度随圆周角变化而各变化一个周期。其中，对于下轨道环21而言，P0-P1段，环面为斜面向上(对应合模阶段、挤压成型阶段)，P1-P2段，环面为高位水平面(对应合模保持阶段、冷却阶段)，P2-P3段，环面为斜面向下(对应开模阶段)(注：在此段用立柱焊接了一段与该段斜面平行的、高于该斜面一个轴承二35直径的辅助小斜面(即图17中的小扇形块，参见图19)，起到在弹簧一31失效时，迫使轴承二35下移的作用)，P3-P8段，环面为低位水平面(对应开模保持阶段，即P3-P8段是开模区)；对于上轨道段15而言，只是呈圆环状的一小段，P0-P4段，无环面，P4-P5段，环面为斜面向下(对应辅助卸料阶段)，P5-P6段，环面为低位水平面，P6-P7段，环面为斜面向上(对应辅助卸料杆42复位)，P7-P8段，无环面。另外，图中两个点画线同心圆是上下模滚轮轴承的参考移动轨迹。

在图20中，导料槽一57和导料槽二58固定在导料槽固定板62上，导料槽固定板62固定在机架单元25上，导料槽三59、导料槽四61、导料槽五65、导料槽六66为可调段，虚线为导料槽三失能位60，拨料杆63一端固定在拨料杆固定板64上，拨料杆固定板64绕拨料旋轴19旋转；当导料槽三59处在图示实线位置时，上模一10和上模二11的产品因卸料落到导料槽一57和导料槽三59中(即，图中两个黑圆点)，拨料杆63将导料槽一57中的产品拨到导料槽六66中，将导料槽三中的产品经导料槽二58拨到导料槽五65中；当导料槽三调整到导料槽三失能位60(图20中虚线位置)时，上模一10的产品因卸料落到和导料槽四61中(图20中下面的黑圆点)，导料槽四61则将产品滑到低位端(见图23)，并从低位端的孔中(见图24)落到其下方的下模二7凹腔内，进行二次加工，之后，经过二次加工的该产品旋转一周，从上模二11因卸料落到导料槽一57中(图20中上面的黑圆点)，拨料杆63将导料槽一57中的产品拨到导料槽六66中；而，导料槽五65和导料槽六66或对准成品箱或其他并机设备(如果有的话)连接。

第三，实施例说明：

1.实施例总体说明：

说明1：在以下实施例中，总驱电机23、变速箱22、机架单元25、旋轴筒单元14、电控柜24等为通用部件，而所用材质和色彩可以随意变换，因这些对每个实施例都起到相同的作用，故在下面的每个实施例中不逐一提及。

说明2：下面两个技术途径对每个实施例都通用，故在下面的每个实施例中不逐一提及：

旋转动力传动途径：总驱电机23——变速箱22——旋转模盘单元和导料拨料器18。

冷却液循环的途径是：室外冷却系统——冷却液总出入管13的入口——冷态冷却液动静转换装置——模具一侧的上模冷却管12和下模冷却管5——上模冷却管腔54和下模冷却管腔27——模具另一侧的上模冷却管12和下模冷却管5——热态冷却液动静转换装置——冷却液总出入管13的出口——室外冷却系统。

说明3：各实施例均以料的走向(从塑料原料在挤出机中开始，到塑料成品被拨到导料槽五65或导料槽六66为止)为导向，用过程模式陈述实现机理。

说明4：以符号“——”表示过程的前后衔接关系，以符号“＝”表示其两侧的过程为同步进行。

说明5：上模转盘一16、上模转盘二17和下模转盘20沿顺时针方向旋转，拨料杆63沿逆时针方向旋转。

说明6：具体实施例的实现机理阐述需要参见的图形：图1、图2、图3、图6、图7、图13、图14、图15、图17、图18、图20、图24

2.具体实施例

实施例1：加工一种产品且不需要二次加工

实现机理：

挤出机单元一1将塑料塑化不间歇挤出——机筒一3将膏状的塑料挤进气动送料器一8的气道＝安装在下模转盘20上的下模一6转到气动送料器一8的正下方——限位开关被触动＝电磁气阀动作——压缩空气源向气动送料器一8的进气孔注入高压空气——气动送料器一8将起气道内的定量膏状塑料吹送进不接触的下模一6的下模凹腔26内——气源关闭——下模转盘20旋转＝下模一6和上模一10水平移动越过气动送料器一8＝下模一6后续的下模转到气动送料器一8的正下方(注：在此之前的各阶段不断重复)——下模一6下端轴承一34沿下轨道环21P0-P1段的向上斜面滚动＝下模一6上移与安装在上模转盘一16和上模转盘二17之间的上模一10合模——上模一10与下模一6继续闭合＝下模一6内膏状塑料被挤压——上模一10与下模一6完全闭合＝下模一6和上模一10将膏状塑料完全挤压成型——上下模保持闭合状态＝上模—10和下模一6分别冷却＝上下模型腔内的膏状塑料硬化——上下模型腔内的膏状塑料硬化到不变形程度——下模一6下端轴承一34沿下轨道环21P2-P3段的向下斜面滚动＝下模一6下移开模＝悬止杆40顶住上模导套38不下移——上模一10和下模一6完全打开＝上下模继续旋转到导料拨料器18前方的P4点——悬止杆40的下端碰到固定在机架单元25上的拨杆＝悬止杆40的下支点偏离原来的平衡点——悬止杆40在弹簧三50作用下侧卧＝上模导套38下移卸料——上模一10转到导料拨料器18的正上方(即P5点)＝上模导套38卸料完毕(注：至此阶段一对上下模具完成了成型产品的一个周期。)——导料槽三59接住产品——拨料杆63拨动产品移位到导料槽二58——拨料杆63拨动产品移位到导料槽五65。

至此，如图4所示的一组等距排列的所有模具都依次循环重复上述阶段，便形成了挤出机单元连续塑化挤出膏状塑料、气动送料器连续不接触定量吹送膏状塑料、一组模具循环成型产品的不间歇连续成型的加工工艺。

实施例2：加工两种产品且不需要二次加工

实现机理：

与挤出机单元一1对应的实现机理与实施例1完全相同。

与挤出机单元二2对应的实现机理与实施例1的流程原理相同，区别仅在于机筒、气动送料器、上模、下模的编号做相应更换，导料槽一57替换导料槽二58和导料槽三59，导料槽六66替换导料槽五65。为便于后面引用，将其陈述如下：

挤出机单元二2将塑料塑化不间歇挤出——机筒二4将膏状的塑料挤进气动送料器二9的气道＝安装在下模转盘20上的下模二7转到气动送料器二9的正下方——限位开关被触动——电磁气阀动作——压缩空气源向气动送料器二9的进气孔注入高压空气——气动送料器二9将起气道内的定量膏状塑料吹送进不接触的下模二7的下模凹腔26内——气源关闭——下模转盘20旋转＝下模二7和上模二11水平移动越过气动送料器二9＝下模二7后续的下模转到气动送料器二9的正下方(注：在此之前的各阶段不断重复)——下模二7下端轴承一34沿下轨道环21P0-P1段的向上斜面滚动＝下模二7上移与安装在上模转盘一16和上模转盘二17之间的上模二11合模——上模二11与下模二7继续闭合＝下模二7内膏状塑料被挤压——上模二11与下模二7完全闭合＝下模二7和上模二11将膏状塑料完全挤压成型——上下模保持闭合状态＝上模二11和下模二7分别冷却＝上下模型腔内的膏状塑料硬化——上下模型腔内的膏状塑料硬化到不变形程度——下模二7下端轴承一34和轴承二35沿下轨道环21P2-P3段的向下斜面滚动＝下模二7下移开模＝悬止杆40顶住上模导套38不下移——上模二11和下模二7完全打开＝上下模继续旋转到导料拨料器18前方的P4点——悬止杆40的下端碰到固定在机架单元25上的拨杆＝悬止杆40的下支点偏离原来的平衡点——悬止杆40在弹簧三50作用下侧卧＝上模导套38下移卸料——上模二11转到导料拨料器18的正上方(即P5点)＝上模导套38卸料完毕(注：至此阶段一对上下模具完成了成型产品的一个周期。)——导料槽一57接住产品——拨料杆63拨动产品移位到导料槽六66。

实施例3：加工一种产品且需要二次加工

实现机理：

与挤出机单元一1对应的实现机理与实施例1在“上模导套38卸料完毕”阶段之前完全相同，从“上模导套38卸料完毕”阶段之后则改续为：

——导料槽四61接住产品——产品沿导料槽四61滑到低位端＝下模二7转到导料槽四61低位端的正下方——产品从图24中的导料槽四61低位端孔中落到下模二7的凹腔内——(注：此过程开始，重复实例2中与挤出机单元二2对应的全部过程)。

实施例4：加工两种产品，且其中一种产品需要二次加工

实现机理：

在实施例3的基础上增加一套挤出机单元和与之对应的机筒、上下模具、气动送料器、导料槽即可。

Claims (9)

1.一种压塑机，用于热塑性塑料的产品成型，其特征是：一台或多台挤出机的各机筒对应连接相应数量的气动送料器，多组模具分别呈同心圆状固定在转盘上，上下转盘与旋轴筒总成一起的轴心旋转，旋转的上下模都在固定的扇形区域呈开模状态，气动送料器不接触模具并位于开模状态的每组下模的正上方，导料拨料器位于开模状态的各组上模的下方。

2.根据权利要求1所述的压塑机，其特征是：气动送料器或对接在挤出机机筒出料口，或直接与机筒加工在一起，气道与料道相交，进气孔接压缩空气源，气动送料器出气孔对准下模凹腔的移动轨迹。

3.根据权利要求1所述的压塑机，其特征是：上下模具分别固定在上下转盘上，每组模具在上下转盘上沿圆周等距排列，相同半径的圆周上可减半安装两组模具。

4.根据权利要求1所述的压塑机，其特征是：上模有合模力弹簧，有悬止杆，有辅助卸料杆，上模模芯内有冷却管。

5.根据权利要求1所述的压塑机，其特征是：下模有合模滚动轴承，有开模弹簧，有辅助开模滚动轴承，下模模芯内有冷却管。

6.根据权利要求1所述的压塑机，其特征是：导料拨料器的导料槽有固定段和可调段，导料槽上方有绕旋轴旋转的拨料杆。

7.根据权利要求1所述的压塑机，其特征是：下模转盘正下方的机架上固定有下轨道环，上模转盘正上方的机架上固定有上轨道段，上轨道段和下轨道环在垂直方向有高度变化，上轨道段的高位和低位分别对应卸料杆缩回状态和顶出状态，下轨道环的高位和低位分别对应闭模区域和开模区域，上轨道段低位起点顺时针滞后下轨道环低位起点，且上轨道段低位的圆环长度小于下轨道环低位的圆环长度。

8.一种气动送料器，用于将膏状材料送入成型模具或器具，其特征是：气动送料器不接触模具或器具而向其吹送膏状材料。

9.根据权利要求8所述的气动送料器，其特征是：或与机筒对接，或直接加工在机筒上，气道与料道相交，进气孔接压缩空气源。

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