CN201337871Y - 铸造用真空系统气尘分离罐 - Google Patents

Abstract

铸造用真空系统气尘分离罐，属于气尘分离装置，适于消失模与V法铸造的真空系统中使用，解决现有干式、湿式气尘分离罐对真空气流阻力较大的问题。本实用新型包括干式、湿式分离罐，两罐顶部用通气管连通；干式分离罐下端具有进气管，罐内进气管之上自下而上依次装有导风板、下挡砂板和上挡砂板；湿式分离罐上端具有抽气管，罐内抽气管之下装有滤砂罩，由罐顶穿入的通气管延伸至罐内下部，通气管末端为喇叭管，并装有裙边，罐底部用于存水。本实用新型阻力小，气尘分离效果好，在保证低气流阻力的条件下，最大限度实现气流和粉尘分离，有效阻止粉尘进入真空泵磨损泵体，延长真空泵使用寿命，同时提供铸造所需的真空压力。

Description

铸造用真空系统气尘分离罐

技术领域

本实用新型属于气尘分离装置，适于消失模与V法铸造的真空系统中使用。

背景技术

消失模和V法铸造用真空系统的作用是提供足够负压，以保证浇注过程中砂型稳定，真空系统从砂箱中抽取气体同时，也将粉尘带入真空系统，因此真空系统最为关键的是气尘分离罐。气尘分离罐可将砂箱中吸入真空系统的粉尘分离出来，防止其进入真空泵磨损泵体。生产上往往将气尘分离罐做得很大，同时起到稳压罐的作用，以缓冲浇注过程中引起的压强波动。

气尘分离罐可以分为干式和湿式两种。干式气尘分离罐的典型结构见图3，图中，进气管1，抽气管7，挡尘罩13，滤砂网14，排尘阀11；其原理是通过挡尘罩13减低气流速度，使粗尘下沉，通过滤砂网14将细尘过滤下来；干式气尘分离罐最大的缺点，是滤砂网不易清理，而且对真空气流阻力较大。湿式气尘分离罐典型结构如图4所示，图中进气管1，抽气管7，水10，排尘阀11；其原理是将进气管直接埋入水中(约50-100mm)，使带粉尘气流通过水浴过滤起到气尘分离目的；湿式气尘分离效果并不好，而且对真空气流阻力较大。

发明内容

本实用新型提供一种铸造用真空系统气尘分离罐，解决现有干式、湿式气尘分离罐对真空气流阻力较大的问题，以在保证在低气流阻力的条件下，最大限度实现气流和粉尘分离。

本实用新型的一种铸造用真空系统气尘分离罐，其特征在于：

其包括干式分离罐和湿式分离罐，两罐顶部用通气管连通；

所述干式分离罐下端具有进气管，罐内进气管之上自下而上依次装有导风板、下挡砂板和上挡砂板；

所述湿式分离罐上端具有抽气管，罐内抽气管之下装有滤砂罩，由罐顶穿入的通气管延伸至罐内下部，通气管末端为喇叭管，并装有裙边，罐底部用于存水。

所述的铸造用真空系统气尘分离罐，其特征在于：

所述导风板具有向下弯曲的弧形面；所述下挡砂板周边具有花齿状通孔；所述上挡砂板为中间开孔的漏斗形状；

所述滤砂罩为中间开孔的漏斗形状；所述裙边为喇叭口形状。

所述的铸造用真空系统气尘分离罐，其特征在于：

所述干式分离罐和湿式分离罐每罐径高比均为1∶2.5～1∶3，两罐总容积为所连接砂箱总体积的1.3～1.5倍。

工作时，干式分离罐进气管与负压砂箱相连；湿式分离罐抽气管与真空泵相连；干式分离罐采用重力下落法和引导气流反复回流的原理除去气流中的粗粉；湿式分离罐使气流进入时速度减小并接触水面，使粉尘中残余下来的细尘被水吸附，达到除尘目的。

本实用新型阻力小，气尘分离效果好，在保证低气流阻力的条件下，最大限度实现气流和粉尘分离，有效阻止粉尘进入真空泵磨损泵体，延长真空泵使用寿命，同时提供铸造所需的真空压力。

附图说明

图1为本实用新型结构示意图；

图中，进气管1，导风板2，下挡砂板3，上挡砂板4，通气管5，滤砂罩6，抽气管7，喇叭管8，裙边9，水10，排尘阀11。

图2为本实用新型的气流和砂流走向示意图；

图3为现有干式气尘分离罐示意图；

图4为现有湿式气尘分离罐示意图。

具体实施方式

如图1所示，本实用新型包括干式分离罐和湿式分离罐，两罐顶部用通气管5连通，两罐底部由支架支撑，并设有排尘阀11；干式分离罐下端具有进气管1，罐内进气管1之上自下而上依次装有导风板2、下挡砂板3和上挡砂板4；湿式分离罐上端具有抽气管7，罐内抽气管7之下装有滤砂罩6，由罐顶穿入的通气管5延伸至罐内下部，通气管5末端为喇叭管8，并装有裙边9，罐底部用于存水10。

本实用新型的气流和砂流的走向如图2中物流箭头所示，负压系统开始工作以后，从砂箱抽出的含粉尘空气从干式分离罐下侧进气管1进入，通过导风板2将气流向下引导，利用拐弯减速将一部分粗砂沉至罐底。气流再向上透过下挡砂板3周边的花齿状通孔，经过第一层过滤，而后沿顺容器内壁上流，速度减缓，上流过程中粉尘又因重力下落分离，为重力粉尘。到达中间开孔的上挡砂板4后圆周外侧的气流受到阻隔在此处产生回流，转而向下，从下挡砂板漏过的粉尘被挡住，亦随之下落。几经反复后，最终气体从上挡砂板4中间的孔穿过被抽出，如此的几次引导气流辗转获得了较好的粉尘效果。

经过干式分离罐以后，大颗粒粉尘基本已经分离，剩下细小的粉尘无法依靠自身重力下落。随后空气由通气管5导入湿式分离罐，此罐为湿式粉尘，罐存有一定量的水，通过水来吸附亦随空气鼓动的微小粉尘。通气管末端为二段式喇叭口结构，上段喇叭管8的管径逐渐增加，使气流速度减小，以避免高速空气冲击水面产生不稳定的回旋气流卷走粉尘，(喇叭口上下口径＞2.5)；下段为喇叭状裙边9，将随回旋气流上升的微细粉尘挡回水中。气流从裙边9溢出沿罐壁上升，遇滤砂罩6使气流转而下行，为最后一道过滤。而后气流从滤砂罩6和通气管5之间的间隙流出，经抽气管7进入真空泵。

干、湿式分离罐并联使用，达到很好的气尘分离效果，起到保护真空泵和稳压之作用。

Claims (3)

1.一种铸造用真空系统气尘分离罐，其特征在于：

其包括干式分离罐和湿式分离罐，两罐顶部用通气管连通；

所述干式分离罐下端具有进气管，罐内进气管之上自下而上依次装有导风板、下挡砂板和上挡砂板；

所述湿式分离罐上端具有抽气管，罐内抽气管之下装有滤砂罩，由罐顶穿入的通气管延伸至罐内下部，通气管末端为喇叭管，并装有裙边，罐底部用于存水。

2.如权利要求1所述的铸造用真空系统气尘分离罐，其特征在于：

所述导风板具有向下弯曲的弧形面；所述下挡砂板周边具有花齿状通孔；所述上挡砂板为中间开孔的漏斗形状；

所述滤砂罩为中间开孔的漏斗形状；所述裙边为喇叭口形状。

3.如权利要求1或2所述的铸造用真空系统气尘分离罐，其特征在于：

所述干式分离罐和湿式分离罐每罐径高比均为1∶2.5～1∶3，两罐总容积为所连接砂箱总体积的1.3～1.5倍。

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