CN201249004Y - 高尔夫击球面板与球头本体相偕成型结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型是一种高尔夫击球面板与球头本体相偕成型结构，其中在制成的击球面板蜡模与球头本体蜡模上的相对位置处分别设有辅助流道支柱及接着凸部，并可将其予以相互结合定位，经由精密铸造成型，可制成相互结合的击球面板与球头本体的半成品，再将二者分离后利用细部加工制成及相互结合固定以制成一球头，具有可降低对各种加工成型机具的使用，以及可大幅减少制造加工与材料使用的成本。

Description

高尔夫击球面板与球头本体相偕成型结构

技术领域

本实用新型为高尔夫球具，尤指一种在球头蜡模体上相偕结合有面板蜡模体，借以在浇注成型出球头本体的同时也成型有击球面板的成型结构。

背景技术

目前各种休闲运动中，高尔夫球运动已逐渐普及且所使用的高尔夫用具也受到相当的重视，进而高尔夫用具的球头的制造方法也受到此业界的研究注意，以目前在业界所制造的钛合金及不锈钢球头而言，球头是利用精密铸造成型制成，因此如何在有效的维持球杆头品质的前提下，提高生产速度及降低成本确实成为另一重要的议题。

高尔夫球头的构造，请参看图17所示，主要由球头本体70与击球面板41所组成，且在分别制作出球头本体70与击球面板41后再将两者相互结合固定并进行细部加工后完成，在球头本体的制造上，现有技术如中国台湾发明专利第I249424号“用于制造可减少球头上盖厚度的高尔夫球头装置”发明专利案，请参看图16所示，其是使用模具制造出球头蜡模，且在球头蜡模的外围成型设有主浇注口及若干不同用途的流道及具有一开口，再将此球头蜡模经由组树、浸浆、脱蜡、烧结程序，完成整串壳膜后并进行浇注程序，冷却后移除及磨光前述主浇注口及若干不同用途的流道，即可制作出所需的球头本体70，另在球头本体70的成品上具有一开口71；

另配合参看图11、12所示，是一种制作安装在球头本体上的击球面板的实施例，该实施例是用于制作具有厚度为等厚的击球面板(例如：厚度3mm)，制作时是将相同厚度且呈平直状的板材40配合冲床及成型模具予以成型，即以冲床对板材40进行冲切而成型出该击球面板41的形状，前述的冲切方式也可改用激光切割，其精度较高且边料42损失较少，但切割费用较为昂贵，最后再使用油压机及具有弧度结构的成型模具50配合之下，将前述击球面板41置于成型模具50的模穴51内再予以挤压成型为一具有特定弧度及外型的板体；

此种击球面板41的制造加工方式同样具有必须将边料42切除而有边料42以废料出售的材料使用损失成本，另有使用冲压加工、激光切割或油压加工与配合成型模具使用等加工成本，因此，此种击球面板的制作仍存在有其缺点。

另参看图13-15所示的另一实施例，其是用以制造具有补强肋结构的击球面板，具有比前述等厚板材40厚度较厚且呈平直板状的板材60(例如：厚度为4.2mm)，该板材60的面积大于所欲成型的击球面板面积，以CNC铣床对板材60进行铣切加工，在该板材60上成型出不同厚度分布，部份位置的厚度较薄的击球面板62外型，且在其中央形成有任何不同高度分布的补强肋63，其一圆形及十字形的补强肋63为最佳实施例，完成后将该半成品以冲床配合冲切模具，利用冲压及裁切以冲切出击球面板62形状，并将多余材料的边料61以废料出售，前述的冲切方式也可改用激光切割，其精度较高边料61损失较少，但切割费用较为昂贵，最后再进一步配合油压机及具有特定弧度的成型模具50A，藉由二者的相互配合将置于模穴51A内的击球面板62成型为具有所设计的特定弧度及外型；

此种击球面板62的制作，将使用价格昂贵的CNC机床加工，从而造成加工成本昂贵，另将一具有前述一定厚度(4.2mm)的板材60予以铣切去除及将较厚边料以废料出售等均造成材料使用损失的成本，再者利用油压机及成型模具的加工则有模具费用及成本增加等缺点存在。

由前述可了解到现有技术在生产制作球头时，必须分别的制作出球头本体及击球面板，因此必须使用模具成型蜡模，组树后再利用精密铸造成型制作工序制成球头本体，另外配合加工机将一平直状的板材加工成一具有一定弧度的击球面板，前述的击球面板如设有肋结构者也相同，最后将二者予以结合固定而成，在整个球头的制作上制作工序较为繁杂且耗费成本。

又参看图17所示，由于经由模具50的模穴51所挤压形成为一具有特定弧度及外型的击球面板41，其板面411与周缘面412间的角度小于九十度，使得当击球面板41置入开口71后，于该开口71孔缘面与周缘面412间将形成有一环绕的缺口B，如此将使得该处在利用焊接技术进行接合时，必须耗费较多的焊接材料，且该处在焊接时所造成较大的应力集中，使得结合强度受到一定的影响而有降低等问题。

实用新型内容

本实用新型发明人有鉴于前述现有技术的缺点及问题而设计将击球面板与球头本体在制作时可在整串壳模内予以同时量产成型，以减少机具的使用及降低材料使用成本与加工成本为目的。

为了可达到前述的发明目的，本实用新型所运用的技术手段在于提供一种高尔夫击球面板与球头本体相偕成型结构，其具有一击球面板及一球头本体，该击球面板上具有辅助流道支柱，该球头本体上在相对应于前述辅助流道支柱位置处具有接着凸部，该接着凸部与前述的辅助流道支柱相互连接为一体。

所述的高尔夫击球面板与球头本体相偕成型结构，其中该辅助流道支柱由击球面板的周缘处突出且呈L型。

所述的高尔夫击球面板与球头本体相偕成型结构，其中球头本体外侧具有一主浇注口及一外环流道，该外环流道与球头本体间具有流道辅助浇口，前述的接着凸部及辅助流道支柱分别间隔设在球头本体及外环流道上。

所述的高尔夫击球面板与球头本体相偕成型结构，其中球头本体外侧具有一主浇注口，其各接着凸部分别间隔设于球头本体上

所述的高尔夫击球面板与球头本体相偕成型结构，其中该辅助流道支柱与接着凸部均为四支。

所述的高尔夫击球面板与球头本体相偕成型结构的制造方法，其中击球面板蜡模与球头本体蜡膜的连接方式，分别在该击球面板蜡模上一体成型设有辅助流道支柱，在该球头本体蜡膜上及在其外围进一步设有一主浇注口及一外环流道，该球头本体蜡膜及外环流道上，分别一体成型设有接着凸部，该辅助流道支柱与接着凸部间以热熔蜡连接。

借由本实用新型的技术手段的运用，由于击球面板与球头本体于一整串烧结完成的壳模内浇注铸造同时制成，在切割取下后再进行加工即可，因此将可达到减少加工机具及成型模具的使用及降低材料使用成本；

由于所成型的击球面板，其侧板面与周缘面可设计为直角型式，当安装在球头本体的开口处并进行结合焊接时，将可减少焊接后所产生之应力集中，及焊接热效应所产生的强度衰减。

由于击球面板蜡模上设计有一环状的凸缘，将可防止该击球面板蜡模在成型后及浸浆时的变形，且在焊接固定时可取代焊条材料的使用，可降低焊接成本；再者击球面板半成品在凸缘的侧周缘处有数个定位挡块，在组装于球头本体半成品时，该定位挡块可易于将击球面板定位在球头本体的开口处，在焊接固定时可防止避免火力回冲。

又由于击球面板上的线沟可由蜡模同时成型，可在浇注铸造成型的同时予以制作完成，可减少各种切削加工所产生的成本。

又因击球面板的补强肋及其厚度可由廉价模具设计为不同厚度分布，如此可增加击球甜密区；再者可降低其材料成本并可减少击球面约10至16克的重量，此重量如移至球头后侧可增加重心深度，即增加球头贯性矩，如移至球头下侧，其重心高度将降低形成低重心状态，两者均可增加击球的稳定性。

附图说明

图1为本实用新型球头本体蜡模与击球面板蜡模的分解示意图。

图2为本实用新型球头本体蜡模与击球面板蜡模的另一实施例分解示意图。

图3为本实用新型击球面板蜡模与辅助流道支柱的俯视示意图。

图4A为本实用新型击球面板蜡模的剖面示意图。

图4B为本实用新型击球面板蜡模的另一实施例剖面示意图。

图5为本实用新型击球面板蜡模与球头本体蜡模组合后的剖面示意图。

图6为本实用新型击球面板蜡模与球头本体蜡模组合后的另一实施例的剖面示意图。

图7为本实用新型击球面板蜡模与球头本体蜡模组合后的示意图。

图8为本实用新型击球面板蜡模与球头本体蜡模组合后的另一实施例示意图。

图9为本实用新型击球面板与球头本体结合前的分解示意图。

图10为本实用新型击球面板与球头本体结合后的示意图。

图11为现有技术击球面板冲切成型的示意图。

图12为现有技术击球面板挤压成型的示意图。

图13为现有技术另一种击球面板铣切至预定厚度的示意图。

图14为现有技术另一种击球面板冲切成型的示意图。

图15为现有技术另一种击球面板挤压成型的示意图。

图16为现有技术球头本体蜡模的示意图。

图17为现有技术击球面板组合在球头本体的剖面示意图。

【主要组件符号说明】

(10)(10B)击球面板蜡模

(11)凸缘                (12)(12B)辅助流道支柱

(121)凹槽               (13)定位挡块

(20)(20B)球头本体蜡模

(201)开口                (21)接着凸部

(21B)接着凸部            (211)定位面

(212)凹槽                (22)外环流道

(23)流道辅助浇口         (24)接着凸部

(241)定位面              (242)凹槽

(25)(25B)主浇注口        (30)热熔蜡

(10A)击球面板            (11A)凸缘

(20A)球头本体            (201A)开口

(40)板材                 (41)击球面板

(411)板面                (412)周缘面

(42)边料                 (50)(50A)成型模具

(51)(51A)模穴            (60)板材

(61)边料                 (62)击球面板

(63)补强肋               (70)球头本体

(71)开口                 (B)缺口

具体实施方式

参看图1、2所示为本实用新型高尔夫击球面板与球头本体相偕成型结构，其具有一击球面板蜡模10及一球头本体蜡模20，该击球面板蜡模10及该球头本体蜡模20是以蜡材料制成，即分别将蜡材料利用模具予以成型出再经由精密铸造流程，铸造成型出同时具有击球面板与球头本体的构造；

配合参看图3及4A所示，前述由模具制成为蜡材料的击球面板蜡模10，其具有一相对应于击球面板的外型，在其一侧面的周缘环绕形成有一突出的凸缘11，另在周缘形成一突出的辅助流道支柱12，其较佳实施例可如图中所示设有四支辅助流道支柱12，各辅助流道支柱12呈间隔的相对设置且其可为一呈L型杆体，该辅助流道支柱12的自由端端面上形成有呈凹状的凹槽121，又相邻于凸缘11位置且在周缘处间隔设有定位挡块13，图中所示的较佳实施例为设有四个突出的定位挡块13，且各定位挡块13与凸缘11位于击球面外侧的平齐位置。又前述由模具制成为蜡材料的球头本体蜡模20，其具有一相对应于球头本体的外型，在其一侧形成有一与击球面板外型相对应的开口201，在其另一侧外围环绕设有一主浇注口25及一条外环流道22，该外环流道22与球头本体蜡模20之间形成相连接的流道辅助浇口23，在前述的外环流道22与球头本体蜡模20上设有外突的接着凸部21，图中所示的较佳实施例为在外环流道22上设有两个间隔设置的接着凸部24，另在球头本体蜡模20上设有两个间隔设置的接着凸部21，该接着凸部21、24的端面为一定位面211、241，并在定位面211、241上形成有呈凹入状的凹槽212、242，又前述的四支接着凸部21、24是相对于击球面板蜡模10的四支辅助流道支柱12位置。

请配合参看图2及图4B所示，其为本实用新型的球头本体蜡模的另一具体实施例，在该球头本体蜡模20B上设有外突的接着凸部21B，另相互配合设计有一构造与击球面板蜡模10相近的击球面板蜡模10B，图中所示的较佳实施例为在球头本体蜡模20B上分布设有四个间隔设置的接着凸部21B，各接着凸部21B均相对于前述球头本体蜡模20B所设的辅助流道支柱12B位置。

配合参看图4A及图5所示，前述的击球面板蜡模10是相对设置在球头本体蜡模20上，其中各辅助流道支柱12的端面位置相对位于各接着凸部21、24的定位面211、241位置，且该端面与各定位面211、241上的凹槽121、212、242间设有可将其相邻的二端面相互粘着的热熔蜡30，进而将击球面板蜡模10与球头本体蜡模20组成连接为一体，以便进行金属精密铸造成型各步骤；

配合参看图4B、图6所示，另一实施例的击球面板蜡模10B与球头本体蜡模20B的组成连接与前述的实施例相同，是将相对应的辅助流道支柱12B与接着凸部21B借由热熔蜡30相互连接。

又图7、8所示，相互连接为一体的击球面板蜡模10、10B与球头本体蜡模20、20B，经由组树、浸浆、脱蜡、烧结完成整串壳模后，将熔融金属由主浇注口25、25B注入，即可在同一组树完成烧结后的壳模内将击球面板相偕同时的与球头本体一同制造完成，冷却后该同时具有击球面板与球头本体的半成品外型与图7、8所示的蜡模外型相同，再对此半成品进一步的进行切割与细部加工后，将可分别制成有图9所示的一击球面板10A及一球头本体20A；

再配合图9、10所示，该击球面板10A可置入于球头本体20A的开口201A处，此时借由开口201A的孔缘面与击球面板10A的外周缘面完全相互贴合，且击球面板10A所形成的定位挡块位于球头本体20A上的开口201A前侧外围抵顶并予以相互定位，再利用其凸缘11A与开口201A周缘相互结合固定，其结合技术的较佳实施例可为焊接技术，因此相互结合完成并制成球头，仅需使用较少焊接的能量且不须使用焊料即可使二者之间形成有良好的固定结合且稳固的效果。

本实用新型的击球面板与球头本体相偕成型结构的制造方法，请参看图1、5、7及10所示，其包括有以下步骤：

1.制造出一体成型的击球面板蜡模10及球头本体蜡膜20，即分别制出有该击球面板蜡模10及辅助流道支柱12，制造出有该球头本体蜡模20、具有外环流道22、流道辅助浇口23及主浇注口25等，另在球头本体蜡模20上及外环流道22上分别设有间隔且相对应于辅助流道支柱12的接着凸部21及接着凸部24；

2.连接击球面板蜡模10与球头本体蜡膜20，其中该击球面板蜡模10以其辅肋流道支柱12相对应于球头本体蜡模20的接着凸部21及接着凸部24，二者之间可在辅肋流道支柱12与接着凸部21及接着凸部24等端面处形成有呈凹入状的凹槽121及凹槽212、242，在其间的凹入处填充有热熔蜡30，借以将其相互连接；

3.接着进行蜡模组树、浸浆、脱蜡、烧结及浇注(灌浆)等程序制成一同时相偕具有击球面板与球头本体的半成品；

4.对半成品的切割加工，将冷却后成型在击球面板及球头本体上为金属的各辅肋流道支柱、外环流道、流道辅助浇口、主浇注口及各接着凸部等予以切割分离；

5.对半成品磨平加工，将前述由击球面板半成品上的辅助流道支柱的切割处，及球头本体上的接着凸部、主浇注口、辅助浇口的切割处等进行磨平加工；

6.组装加工，将前述加工后的击球面板以定位挡块组装固定在球头本体上，其中一种组装固定的具体实施例，可使用焊接固定的技术；

7.制成球头半成品，将击球面以凸缘为焊料焊接固定在球头本体上，以制成为一球头。

本实用新型的击球面板与球头本体相偕成型结构的制造方法的另一实施例，请参看图2、6、8及10所示，其包括有以下步骤：

1.制造出一体成型的击球面板蜡模10及球头本体蜡膜20，即分别制出有该击球面板蜡模10及辅助流道支柱12，制造出有该球头本体蜡模20及主浇注口25B等，另于球头本体蜡模20B上设有间隔且相对应于辅助流道支柱12B的接着凸部21B；

2.连接击球面板蜡模10B与球头本体蜡膜20B，其中该击球面板蜡模10B以其辅肋流道支柱12B相对应于球头本体蜡模20B的接着凸部21B，二者之间可在辅肋流道支柱12B与接着凸部21B等端面处形成有呈凹入状的凹槽，于其间的凹入处填充有热熔蜡30，借以将其相互连接；

3.接着进行蜡模组树、浸浆、脱蜡、烧结及浇注(灌浆)等程序制成一同时相偕具有击球面板与球头本体的半成品；

4.对半成品的切割加工，将冷却后成型在击球面板及球头本体上为金属的各辅肋流道支柱、主浇注口及各接着凸部等予以切割分离；

5.对半成品磨平加工，将前述由击球面板半成品上的辅助流道支柱的切割处，及球头本体上的接着凸部及主浇注口的切割处等进行磨平加工；

6.组装加工，将前述加工后的击球面板以定位挡块组装固定在球头本体上，其中一种组装固定的具体实施例，可使用焊接固定的技术；

7.制成球头半成品，将击球面以凸缘为焊料焊接固定在球头本体上，以制成为一球头。

综上所述，本实用新型借由前述的制造方法，可将击球面板在成型制造球头本体的同时一并制造完成，经分别加工后即可制造成一球头，具有可提高制造球头的生产效率且可使得在制造过程可以有效的降低加工成本、材料使用成本及流程，因此本实用新型具有显著且具体的功效增进，已具备有产业利用性、新颖性及进步性，而符合专利要件，从而依法提出专利申请。

Claims (5)

1、一种高尔夫击球面板与球头本体相偕成型结构，其特征在于，具有一击球面板及一球头本体，该击球面板上具有辅助流道支柱，该球头本体上在相对应于前述辅助流道支柱位置处具有接着凸部，该接着凸部与前述的辅助流道支柱相互连接为一体。

2、如权利要求1所述的高尔夫击球面板与球头本体相偕成型结构，其特征在于，该辅助流道支柱由击球面板的周缘处突出且呈L型。

3、如权利要求1所述的高尔夫击球面板与球头本体相偕成型结构，其特征在于，球头本体外侧具有一主浇注口、一外环流道，该外环流道与球头本体间具有流道辅助浇口，前述的接着凸部及辅助流道支柱分别间隔设在球头本体及外环流道上。

4、如权利要求1所述的高尔夫击球面板与球头本体相偕成型结构，其特征在于，球头本体外侧具有一主浇注口，前述各接着凸部分别间隔设在球头本体上。

5、如权利要求2、3或4所述的高尔夫击球面板与球头本体相偕成型结构，其特征在于，该辅助流道支柱与接着凸部均为四支。

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