CN201229224Y - 实现多个船用柴油机活塞同时进行气密性检查的装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种实现多个船用柴油机活塞同时进行气密性检查的装置，包括封板，两个螺钉穿过封板两侧的固定光孔将封板固定在活塞的底部，封板上开有两个贯通上下的通气孔，该通气孔的位置与活塞冷却油进出孔位置相对应，固定于第一活塞端部的第一封板上的一个通气孔上安装有压力表，另一个通气孔通过一个橡胶管连接至第二封板的一个通气孔上，该第二封板固定在第二活塞的端部，上端固定有封板的N个活塞依次通过橡胶管将通气孔连通，第N+1个活塞上的封板上的另一个通气孔上安装有一截止阀，气源连通至截止阀以向活塞组提供具有压力的气体，该活塞组的顶部活塞头均浸泡于油内。该装置检查活塞组气密性效率高、效果理想，还具有省工省时的优点。

Description

实现多个船用柴油机活塞同时进行气密性检查的装置

技术领域

本实用新型涉及船用柴油机制造，特别是涉及一种实现多个船用低速柴油机活塞同时气密性检查的装置及方法。

背景技术

船用低速柴油机在制造和安装过程中，对于内部运动部件的气密性要求较高。其中比较典型的是活塞组件，因为活塞是柴油机工作时直接承受高温和高压，活塞内部设置了循环流动的冷却油，为了防止冷却油外泄，活塞的密封性就显得尤为重要。若活塞的密封性不好，可能会造成活塞冷却油泄漏，泄漏出的冷却油在缸盖的活塞封闭腔内就存在爆炸的危险，造成非常严重的安全事故。这种情况下，在柴油机安装前必须对活塞的气密性进行检查，对活塞的气密性进行检查是船用低速柴油机建造过程中的重要环节。

为了进行活塞的气密性检查，现有技术中采用的是逐个对活塞进行气密性检查的方法。在检查过程中用到的装置及其与活塞间的连接方式如图1所示，图1是现有技术中封板的结构以及与活塞端部的连接方式示意图。由图可以看出，现有技术中的封板主要结构如下：大体呈菱形的板状结构，封板上开有两个贯通封板上下的通气孔，该通气孔在封板固定在活塞杆底部时与活塞的冷却油两个出孔位置相对应，通气孔的两侧各设一个固定光孔，两个螺钉穿过该固定光孔将封板固定在活塞杆端部。在封板上的一个通气孔上安装有压力表，另一个通气孔安装有截止阀，该截止阀连通至泵压工具上。该活塞的头部浸泡于一个油箱内，油箱内的油层盖过活塞头。检查设备安装完成的结构如图2所示，图2是现有技术中单个活塞进行气密性检查的示意图。在安装完成气密性检查设备后，开启泵压工具，并将截止阀打开，向活塞内通具有一定压力的气体。通气过程中观察压力表显示的活塞内压力值，达到所设定的压力值时关闭泵压工具和截止阀。保持压力值一段时间，观察活塞底部的油箱内情况，若有气泡冒出，证明该活塞头部密封性不好，存在孔隙可能会在今后使用过程中漏油。若无气泡冒出，证明活塞的气密性良好，可以将该活塞装配至柴油机上。

上述现有技术中的活塞气密性检查方法和检查装置主要存在如下问题：

第一.由于船用柴油机上具有由多个活塞形成的活塞组，活塞组件只能逐个活塞单独进行检查。影响了活塞气密性检查的效率，延缓了船用柴油机的制造进程。

第二.在对活塞进行气密性检查过程中，安装在活塞上的泵压工具要反复地拆装，多次拆装会影响封板与活塞间密封性能，对检查的精密性带来不利影响。

第三.现有技术中的封板及泵压工具结构简单，只能适用于同一种柴油机机型的活塞，在不同机型间泵压工具不可通用，在检查活塞气密性时会造成工具的浪费。

实用新型内容

本实用新型的目的在于克服上述现有技术的不足，提供一种实现多个船用低速柴油机活塞同时气密性检查的装置。利用本实用新型的装置以达到同时对多个船用低速柴油机活塞同时进行气密性检查的目的，提高活塞气密性的检查效率。

本实用新型的技术方案如下：

一种实现多个船用柴油机活塞同时进行气密性检查的装置，包括封板，两个螺钉穿过封板两侧的固定光孔将封板固定在活塞的顶端，封板上开有两个贯通上下的通气孔，该通气孔的位置与活塞冷却油进出孔位置相对应，其特征在于，固定于第一活塞端部的第一封板上的一个通气孔上安装有压力表，另一个通气孔通过一个橡胶管连接至第二封板的一个通气孔上，该第二封板固定在第二活塞的端部，上端固定有封板的N个活塞依次通过橡胶管将通气孔连通，第N+1个活塞上的封板上的另一个通气孔上安装有一截止阀，截止阀连通至气源以向活塞组提供具有一定压力的气体，该活塞组的下部活塞头均浸泡于油内。

作为一种将橡胶管固定在封板上并与通气孔连通的优选方式，所述的橡胶管与封板上的通气孔连接方式如下：

通气孔内攻有内螺纹，一个端部带有外螺纹的直通接头将其一端安装至通气孔内，另一端的接头插入至橡胶管内，并用一个胶管夹箍卡住以固定直通接头和橡胶管。

为了实现封板与活塞间更为严密的配合，在所述的封板底部开有一个环绕活塞端部的密封圈槽，在该密封圈槽内放置有密封圈。

所述的封板底部设有一个凸台，该凸台在封板安装在活塞端部时凸台伸至活塞腔内。

相对于现有技术，本实用新型带来了如下技术效果：

第一、由于本实用新型采用串联的方式同时对多个活塞进行气密性检查，解决了柴油机装配流程优化的问题，为船用柴油机的装配工作带来了便利，同时也大大的节省了柴油机的制造成本，降低了部装场地占用率。

第二、在对封板进行设计过程中，本实用新型兼顾了缸径500mm和缸径600mm两种MC-C机型的船用低速柴油机的活塞组件气密性检查要求，可操作性强，拆装方便快捷，精度高。

附图说明

图1是现有技术中封板的结构以及与活塞端部的连接方式示意图。

图2是现有技术中对单个活塞进行气密性检查的示意图。

图3是本实用新型实现多个船用柴油机活塞同时进行气密性检查的装置中封板的仰视图。

图4是本实用新型实现多个船用柴油机活塞同时进行气密性检查的装置中封板的剖视图。

图5是本实用新型实现多个船用柴油机活塞同时进行气密性检查的装置中橡胶管与封板的连接示意图。

其中，

1—活塞杆      11—活塞杆底端    2—活塞头        3—压力表

4—截止阀      5—封板           51—固定光孔     52—密封圈槽

53—凸台       54—通气孔        6—橡胶管        7—直通接头

8—胶管夹箍

具体实施方式

下面结合附图和具体的实施例来对本实用新型的实现多个船用柴油机活塞同时进行气密性检查的装置做进一步的详细阐述，但不能以此来限制本实用新型的保护范围。

本实用新型的实现多个船用柴油机活塞同时进行气密性检查的装置，包括封板5，两个螺钉穿过封板5两侧的固定光孔51将封板5固定在活塞杆底端11，封板5上开有两个贯通上下的通气孔54，该通气孔54的位置与活塞杆底端11的冷却油进出孔位置相对应，固定于第一活塞端部的第一封板上的一个通气孔上安装有压力表3，另一个通气孔通54过一个橡胶管6连接至第二封板的一个通气孔54上，该第二封板固定在第二活塞杆底端的端部，上端固定有封板5的N个活塞杆依次通过橡胶管6将通气孔54连通，第N+1个活塞杆上的封板5上的另一个通气孔上安装有一截止阀4，截止阀4连通至气源以向活塞杆组提供具有一定压力的气体，该活塞杆组下部的活塞头均浸泡于油内。

再请看图3和图4，图3是本实用新型实现多个船用柴油机活塞同时进行气密性检查的装置中封板的仰视图，图4是本实用新型实现多个船用柴油机活塞同时进行气密性检查的装置中封板的剖视图。

由图可以看出，所述的封板5底部开有一个环绕活塞杆底端的密封圈槽52，在该密封圈槽52内放置有密封圈。所述的封板5的底部设有一个凸台53，该凸台53在封板5安装在活塞杆底端的端部时伸至活塞杆的冷却油腔内。中部的凸台53起到了定位和承压的作用，周围的一圈密封圈起到了密封的作用，两侧的固定光孔51则用于固定封板5。封板5的厚度根据计算得出，主要的计算因素是空气压力，空气孔的面积以及封板固定位置着几个方面。该封板5设计改进大地方主要有以下两点：增加了定位凸台53，此凸台53不仅方便了安装定位，同时也起到了承压的作用，增强了此工具的安全性和可操作性；增加了一道密封圈，摒弃了原有的密封垫片设计，既方便安装，同时又对高压油起到了更好的密封效果。

图5是本实用新型实现多个船用柴油机活塞同时进行气密性检查的装置中橡胶管与封板的连接示意图。由图可以看出，所述的橡胶管6与封板5上的通气孔54连接方式如下：

通气孔54内攻有内螺纹，一个端部带有外螺纹的直通接头7将其一端安装至通气孔54内，另一端的接头插入至橡胶管6内，并用一个胶管夹箍8卡住以固定直通接头7和橡胶管6。

利用上述结构进行气密性检查的时包括如下过程：首先布置一块场地，需要挖出足够深的地坑，在地坑中布置与活塞头2相应大小的油箱，油液的深度以能盖住整个活塞头2为准，然后将活塞总成竖直吊起(活塞头2朝下)，将活塞头2浸入油箱，之后需要在活塞杆底端11安装活塞气密性检查装置，接通气源，向活塞总成中泵入稳定的压力为7bar的空气，保持压力10分钟，观察浸在油面下的活塞头2是否有气泡自油中冒出，以此种方法来检查活塞的气密性。

实施例1

本实施例中是同时对一组3个活塞进行气密性检查的装置和方法。

该实施例中的封板5结构如下：封板5为一块大致呈菱形的钢板，在该封板5的底部开有一个环绕活塞杆底部11上进气口的密封圈槽52，在该密封圈槽52内放置有密封圈。在封板5的底部设有一个凸台53，该凸台53在封板5安装在活塞杆底端11时伸至位于活塞杆中部的冷却油腔内，中部的凸台53起到了定位和承压的作用，周围的一圈密封圈起到了密封的作用，用螺钉穿过封板5两侧的固定光孔51将封板5固定于活塞杆底端11上。封板5固定于活塞杆上后，位于封板5上的通气孔54与活塞杆底端11上的冷却油进出孔相对应。

将三个封板5分布固定在三个活塞杆1的活塞杆底端11端部，吊拉各个活塞杆，使位于活塞杆1另一端向下，使活塞头2位于底部，三个油箱分别并排放置于事先挖掘的坑内，坑的深度大致等同于活塞杆1的长度。待三个活塞杆1的活塞头2分别浸入到油箱的油层内后，准备连接封板5上的各个组件。

将并排放置的活塞分别编号第一活塞、第二活塞和第三活塞。在第一活塞上的一个冷却油孔上安装压力表3，另一个冷却油孔上安装直通接头7。封板5上的通气孔54内攻有内螺纹，一个端部带有外螺纹的直通接头7将其一端安装至通气孔54内，直通接头7的另一端接头插入至橡胶管6内，并用一个胶管夹箍8卡住以固定直通接头7和橡胶管6。同时在第二活塞上的两个通气孔和第三活塞上的一个通气孔54内均安装直通接头7，并将第一活塞引出的橡胶管6连接至第二活塞上最近的直通接头7上。在第三活塞上的另一个直通接头7也连接一个橡胶管6至第三活塞上的直通接头7上，第三活塞上的另一个通气孔54内安装上一个截止阀4，该一个由压力泵引出的橡胶管6连通至截止阀4上，由压力泵向该活塞组充具有一定压力的气体，并由截止阀4的开合控制气体的进出。

向活塞组内充入压力为7bar的空气，保持压力10分钟，观察活塞头2是否有气泡自油层内冒出，若有气泡冒出表明活塞存在泄漏空隙，需要查出该空隙并堵漏。若无气泡冒出则表明活塞气密性良好，可以安装使用。

毫无疑问，以上只是本实用新型中的一个具体的实施例，本实用新型还可以有其他位置变换和结构更替，并不局限于上述实施例中所列举的方式。总而言之，本实用新型的保护范围还包括其他对于本领域技术人员来讲显而易见的变换和替代。

Claims (4)

1.一种实现多个船用柴油机活塞同时进行气密性检查的装置，包括封板，两个螺钉穿过封板两侧的固定光孔将封板固定在活塞的顶端，封板上开有两个贯通上下的通气孔，该通气孔的位置与活塞冷却油进出孔位置相对应，其特征在于，固定于第一活塞端部的第一封板上的一个通气孔上安装有压力表，另一个通气孔通过一个橡胶管连接至第二封板的一个通气孔上，该第二封板固定在第二活塞的端部，上端固定有封板的N个活塞依次通过橡胶管将通气孔连通，第N+1个活塞上的封板上的另一个通气孔上安装有一截止阀，截止阀连通至气源以向活塞组提供具有一定压力的气体，该活塞组的顶部活塞头均浸泡于油内。

2.根据权利要求1所述的实现多个船用柴油机活塞同时进行气密性检查的装置，其特征在于，所述的橡胶管与封板上的通气孔连接方式如下：

通气孔内攻有内螺纹，一个端部带有外螺纹的直通接头将其一端安装至通气孔内，另一端的接头插入至橡胶管内，并用一个胶管夹箍卡住以固定直通接头和橡胶管。

3.根据权利要求1所述的实现多个船用柴油机活塞同时进行气密性检查的装置，其特征在于，所述的封板底部开有一个环绕活塞端部的密封圈槽，在该密封圈槽内放置有密封圈。

4.根据权利要求1或3所述的实现多个船用柴油机活塞同时进行气密性检查的装置，其特征在于，所述的封板底部设有一个凸台，该凸台在封板安装在活塞端部时凸台伸至活塞腔内。

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