CN201108934Y - 双向压力成型模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种双向压力成型模具，包括基座，主油缸，侧部固定工作台，两块侧部滑块，凸模，凹模及电气控制系统。基座是一个单臂双向液压压力机，主油缸固定在基座的侧壁上，一个侧部滑块固定在主油缸上，侧部固定工作台固定在基座的底座上，位置与主油缸相对应，另一个侧部滑块固定在侧部固定工作台上，凸模和凹模相对应地固定在两个侧部滑块之间，在基座的顶梁上还固定一个副油缸，其上向下固定一个上部滑块。本实用新型采用双向压力机的原理，利用侧部主油缸压制工件成型，利用上部的副油缸压住工件，防止工件在压型过程中变形，可有效避免窄长金属工件在成型过程中发生扭曲变形等现象，而且结构简单，成本低，使用灵活方便。

Description

双向压力成型模具

技术领域

本实用新型涉及一种金属件的弯曲成型模具，特别涉及一种用于窄长金属件的弯曲成型模具，属于金属加工技术领域。

背景技术

目前在工业上最为常用的金属件弯曲成型装置是折弯机和拉深机等，这些装置是利用压力机加压使金属板料在型腔模具内成型，对于如机车车辆中的弯梁、立柱等不对称的窄长件，用现有的成型模具压型，因为只有单方向加压，所以容易产生扭曲变形等情况。

发明内容

本实用新型主要目的在于解决上述问题和不足，提供一种结构简单，成本低，可有效避免窄长金属件在成型过程中发生扭曲变形的双向压力成型模具。

为实现上述目的，本实用新型的技术方案是：

采用一种双向压力成型模具，包括基座，主油缸，侧部固定工作台，两块侧部滑块，凸模，凹模及电气控制系统。所述基座是一个单臂双向液压压力机，所述主油缸固定在所述基座的侧壁上，所述一个侧部滑块固定在所述主油缸上，所述侧部固定工作台固定在所述基座的底座上，位置与所述主油缸相对应，所述另一个侧部滑块固定在所述侧部固定工作台上，所述凸模和凹模相对应地固定在所述两个侧部滑块之间；在所述基座的顶梁上还固定一个副油缸，其上向下固定一个上部滑块。

本实用新型的进一步改进在于，在所述的两个侧部滑块上分别固定一个模具安装垫块，所述凸模和凹模分别固定在两个模具安装垫块上。在所述侧部滑块上的两边各设置一个长槽，在所述模具安装垫块上相对应地各设置个凸块，该凸块从长槽中伸出，所述模具安装垫块上相对于所述凸块的另一侧设置有一个沿径向贯通的T形槽。

在所述基座的底座上，在所述凸模和凹模的下边设置一个下部辅助垫块，在所述上部滑块的下面固定一个上部辅助垫块。

该双向压力成型模具上还设有一个用来控制所述主油缸行程的限程装置。

综上内容，本实用新型所提供的双向压力成型模具，是采用双向压力机的原理，利用侧部主油缸压制工件成型，利用上部的副油缸压住工件，防止工件在压型过程中变形，可有效避免窄长金属工件在成型过程中发生扭曲变形等现象，而且结构简单，成本低。

本实用新型还设计了模具安装垫块结构，它可沿侧部滑块上下移动，可以根据工件需要，任意调节模具的高度，T形槽的设计可以用来配合安装不同长度的模具，使用更为方便灵活。另外，由于设置了限程装置，可以较好地控制侧部滑块的行进速度和距离，使得侧部的模具可以以缓慢的速度靠近工件并加压，避免因模具行进速度太快，造成工件损伤。

附图说明

图1本实用新型整体结构示意图；

图2本实用新型去掉顶部装置后的俯视图；

图3本实用新型侧部滑块的结构示意图。

如图1至图3所示，基座1，主油缸2，侧部固定工作台3，侧部滑块4，侧部滑块5，凸模6，凹模7，副油缸8，上部滑块9，模具安装垫块10，模具安装垫块11，长槽12，凸块13，下部辅助垫块14，上部辅助垫块15，T形槽16，工件17。

具体实施方式

下面结合附图与具体实施方式对本实用新型作进一步详细描述：

如图1和图2所示，所述双向压力成型模具：

包括基座1，主油缸2，侧部固定工作台3，侧部滑块4，侧部滑块5，凸模6，凹模7及电气控制系统。

基座1是一个单臂双向液压压力机，双向压力机的工作原理为现有技术，这里不再详细描述，主油缸2固定在基座1的侧壁1a上，侧部滑块4固定在主油缸2上，侧部固定工作台3固定在基座1的底座1b上，位置与主油缸2相对应，侧部滑块5固定在侧部固定工作台3上，侧部滑块4上固定一个模具安装垫块10，侧部滑块5上固定一个模具安装垫块11，凸模6固定在模具安装垫块10上，凹模7相对应地固定在模具安装垫块11上，凸模6和凹模7在两侧各有一个缺口(图中未示出)，使用螺栓将它们固定在模具安装垫块10和11上。在加工工件17时，凹模7是固定不动的，凸模6在主油缸2的推动下向凹模7的方向移动，从而压制工件成型，根据不同的工件17的断面，需要设计不同的压型模具。

如图3所示，在侧部滑块4和侧部滑块5的两侧各设置一个长槽12，相应地在模具安装垫块10和模具安装垫块11上各设置一个凸块13，该凸块13从长槽12中伸出，并用螺母固定，使得模具安装垫块可在侧部滑块的长槽12内做上下移动，从而工人可以根据工件17需要，任意调节模具的高度，使用更为方便灵活。

模具的长度根据工件17的需要，可能会有所不同，为了配合安装长度不同的模具，在模具安装垫块10和11上沿径向设置了一个贯通的T形槽16，当安装模具时，将螺栓从T形槽16的一端插入，与凸模6和凹模7上的缺口配合，用螺母固定，从而将凸模6和凹模7固定在模具安装垫块10和11上，安装方便，使用也更为灵活。

在基座1的顶梁1c上还固定一个副油缸8，其上向下固定一个上部滑块9，一般的情况下，上部滑块9距离工件17较远，而副油缸8的行程为800mm左右，在使用时可能上部滑块9会压不到工件17上，所以根据行程需要，在上部滑块9的下端安装一个上部辅助垫块15，这样在使用时可以确保工件17上部的压力。

在基座1的底座1b上，在凸模6和凹模7的下边设置一个下部辅助垫块14，它起到一个托住模具的作用，保证在使用时凸模6和凹模7的中心线能够对齐。

该双向压力成型模具上还设有一个用来控制所述主油缸2行程的限程装置，通过调整撞块(图中未示出)的位置来确定侧部滑块4的行程距离量，侧部滑块4经过用来限位的撞块后，在主油缸2的驱动下减缓运行速度，慢速前进并加压，这样，可以较好地控制侧部滑块4的行进速度和距离，使得侧部的凸模6可以以缓慢的速度靠近工件17并加压，避免因模具行进速度太快，造成工件17损伤。另外还装有位移数显装置，以数字形式显示侧部滑块4在运行过程中的位移量，能够更精确地控制模具。

下面结合附图与具体实施方式对本实用新型的工作过程进行详细描述：

在安装凸模6和凹模7之前，先将下部辅助垫块14安装到基座1的底座1b上，下部辅助垫块14的高度以模具装夹后受力方向在侧部主油缸2的中心线上为宜，然后将凸模6和凹模7平放到下部辅助垫块14上，凸模6和凹模7的中心线要对齐，启动侧部滑块4的前进按钮，将侧部滑块4向前推进至凸模6处，根据凸模6和凹模7的高度调节模具安装垫块10和11的高度，最后用螺栓将模具安装垫块10和11分别固定在侧部滑块4和5上，将固定凸模6和凹模7的螺栓从模具安装垫块10和11的T形槽16的两侧插入，与凸模6和凹模7两侧的缺口配合好后，用螺母固定，从而将凸模6和凹模7固定在模具安装垫块10和11上。

启动侧部滑块4的后退按钮，将凸模6和凹模7分开一定距离，再将工件17放到下部辅助垫块14上，工件17要根据样板划线，其弧度的中心线应与凸模6和凹模7的中心线对齐，然后，启动侧部滑块4的前进按钮，将侧部滑块4向前推进，当凸模6通过撞块的限位位置时，侧部滑块4在主油缸2的驱动下减缓速度，慢速前进至工件17处，当凸模6和凹模7与被压制的工件17接触后松开按钮停止前进，启动上部滑块9的下行按钮，使得上部辅助垫块15压住工件17。

最后，再次启动侧部滑块4的前进按钮，使得凸模6向工件17施加压力，工件17成型。启动侧部滑块4的后退按钮及上部滑块9的上行按钮，取出工件17。主油缸2的压力可以根据工件17的材料性能和压型状态而选择，一般压力调整范围为5～25MPa，对于铝合金材料可以选择10～20MPa。

该双向压力成型模具，采用双向压力机的原理，利用侧部主油缸2压制工件17成型，利用上部的副油缸8压住工件17，防止工件17在压型过程中变形，有效避免窄长金属工件在成型过程中发生扭曲变形等现象，而且结构简单，成本低。

如上所述，结合附图和实施例所给出的方案内容，可以衍生出类似的技术方案。但凡是未脱离本实用新型技术方案的内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型技术方案的范围内。

Claims (7)

1、一种双向压力成型模具，包括基座(1)，主油缸(2)，侧部固定工作台(3)，侧部滑块(4、5)，凸模(6)，凹模(7)及电气控制系统，其特征在于：

所述基座(1)是一个单臂双向液压压力机；

所述主油缸(2)固定在所述基座(1)的侧壁(1a)上，所述侧部滑块(4)固定在所述主油缸(2)上；

所述侧部固定工作台(3)固定在所述基座(1)的底座(1b)上，位置与所述主油缸(2)相对应，所述侧部滑块(5)固定在所述侧部固定工作台(3)上；

所述凸模(6)和凹模(7)相对应地固定在所述侧部滑块(4)和侧部滑块(5)之间；

在所述基座(1)的顶梁(1c)上还固定一个副油缸(8)，其上向下固定一个上部滑块(9)。

2、根据权利要求1所述的双向压力成型模具，其特征在于：在所述的侧部滑块(4)和侧部滑块(5)上分别固定一个模具安装垫块(10、11)，所述凸模(6)和凹模(7)分别固定在模具安装垫块(10)和模具安装垫块(11)上。

3、根据权利要求2所述的双向压力成型模具，其特征在于：在所述侧部滑块(4、5)上的两边各设置一个长槽(12)，在所述模具安装垫块(10、11)上相对应地各设置个凸块(13)，该凸块(13)从长槽(12)中伸出。

4、根据权利要求2所述的双向压力成型模具，其特征在于：所述模具安装垫块(10、11)上相对于所述凸块(13)的另一侧设置有一个沿径向贯通的T形槽(16)。

5、根据权利要求1至4任意项所述的双向压力成型模具，其特征在于：在所述基座(1)的底座(1b)上，在所述凸模(6)和凹模(7)的下边设置一个下部辅助垫块(14)。

6、根据权利要求1至4任意项所述的双向压力成型模具，其特征在于：在所述上部滑块(9)的下面固定一个上部辅助垫块(15)。

7、根据权利要求1所述的双向压力成型模具，其特征在于：该双向压力成型模具上还设有一个用来控制所述主油缸(2)行程的限程装置。

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