CN201092340Y - 一种车体后轮轮罩结构 - Google Patents

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CN201092340Y CNU2007201721031U CN200720172103U CN201092340Y CN 201092340 Y CN201092340 Y CN 201092340Y CN U2007201721031 U CNU2007201721031 U CN U2007201721031U CN 200720172103 U CN200720172103 U CN 200720172103U CN 201092340 Y CN201092340 Y CN 201092340Y
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廖毅
姚伟亮
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Abstract

本实用新型公开了一种车体后轮轮罩结构。它包括轮罩外板、侧围外板、侧围内板、轮罩内板，轮罩连接板，前后护板，轮罩外板冲压成半“U”型的开放结构，所述轮罩外板具有一轮罩外板转角，由轮罩外板转角延伸出一轮罩外板第二焊边。所述轮罩外板第二焊边与侧围内板和轮罩连接板预先焊接。所述侧围内板和轮罩连接板与轮罩外板转角相比较，分别有一突出的侧围内板焊边和轮罩连接板焊边。所述轮罩内板具有一轮罩内板焊边，轮罩内板焊边与侧围内板焊边焊接。所述前后护板具有一前后护板焊边，前后护板焊边与轮罩连接板焊边焊接。本实用新型冲压工艺简单、焊接和定位便利。

Description

一种车体后轮轮罩结构
技术领域
本实用新型涉及一种车体的结构，尤其涉及一种车体后轮轮罩结构。
背景技术
现有技术如图3～图5所示，后轮轮罩外板中间段的翻边向上与侧围内板搭接，前后下段的翻边转90°向车内与护板搭接(如图3)。这种结构需要在车内进行施焊，劳动强度大效率低。零件翻边有多个方向，冲压工艺复杂，零件质量难以保证，总拼时轮罩外板与护板的搭接方式为插接式，经常产生干涉。第二种是“C”形结构，即所有的翻边均向内翻(如图4)。此结构不需要在车内焊接，但冲压工艺很复杂，工序较多，零件质量难保证。第三种是侧围内板直接把后轮罩外板的形状做出来，在前后下端分别用较小的联接板和护板连接(如图5)。此结构侧围内板形状较复杂，两个小的连接板定位困难。
发明内容
本实用新型克服了现有技术中轮罩外板冲压工艺复杂，且焊接和定位装夹困难的不足，提供了一种降低后轮罩外板成型难度，减少冲压次序，并在车体外进行轮罩外板焊接的一种车体后轮轮罩结构。
本实用新型的目的是通过下述技术方案实现的。
设计制造一种车体后轮轮罩，它包括轮罩外板、侧围外板、侧围内板、轮罩内板，轮罩连接板，前后护板，轮罩外板冲压成半“U”型的开放结构。
所述轮罩外板具有一轮罩外板转角，由轮罩外板转角延伸出一轮罩外板第二焊边。
所述轮罩外板第二焊边与侧围内板和轮罩连接板预先焊接。所述侧围内板和轮罩连接板与轮罩外板转角相比较，分别有一突出的侧围内板焊边和轮罩连接板焊边。
所述轮罩内板具有一轮罩内板焊边，轮罩内板焊边与侧围内板焊边焊接。
所述前后护板具有一前后护板焊边，前后护板焊边与轮罩连接板焊边焊接。
所述的轮罩外板有至少1个轮罩外板定位孔，侧围外板对应轮罩外板定位孔设有侧围外板定位孔，轮罩外板定位孔与侧围外板定位孔之间设置定位销。
所述的轮罩内板焊边、侧围内板焊边、前后护板焊边、轮罩连接板焊边均处于操作空间内，该操作空间方便操作人员在车体外直接对空间中的焊接边进行操作。
与现有技术相比，本实用新型减少了后轮轮罩外板的冲压次序，从而使零件质量得以保证，降低了冲压工艺。总拼时轮罩侧围总成与下车体总成的搭接方式为平行式，避免零件干涉，而且此结构可以在车外进行焊接，降低劳动强度提高工作效率。
附图说明
图1是本实用新型一种车体后轮轮罩结构示意图；
图2是本实用新型一种车体后轮轮罩结构中定位销和定位孔的位置示意图；
图3是现有技术中后轮轮罩外板中间段的翻边向上与侧围内板搭接，前后下段的翻边转90°向车内与护板搭接的结构的示意图；
图4是现有技术中所有的翻边均向内翻的结构的示意图；
图5是现有技术中侧围内板直接把后轮罩外板的形状做出来，在前后下端分别用较小的联接板和护板连接的结构的示意图。
具体实施方式
下面结合附图与具体实施方式对本实用新型作进一步详细描述：
如图1和图2所示，设计制造一种车体后轮轮罩结构，包括轮罩外板1、侧围外板2、侧围内板3、轮罩内板4，轮罩连接板5，前后扩板6，尤其是，轮罩外板1冲压成半“U”型的开放结构。
所述轮罩外板1具有一轮罩外板转角11，由轮罩外板转角11延伸出一轮罩外板第二焊边12。
所述轮罩外板第二焊边12与侧围内板3和轮罩连接板5预先焊接。
所述侧围内板3和轮罩连接板5与轮罩外板转角11相比较，分别有一突出的侧围内板焊边31和轮罩连接板焊边51。
所述轮罩内板4具有一轮罩内板焊边41，轮罩内板焊边41与侧围内板焊边31焊接。
所述前后护板6具有一前后护板焊边61，前后护板焊边61与轮罩连接板焊边51焊接。
所述的轮罩外板1有至少1个轮罩外板定位孔15，侧围外板2对应轮罩外板定位孔15设有侧围外板定位孔25，轮罩外板定位孔15与侧围外板定位孔25之间设置定位销7。
所述的轮罩内板焊边41、侧围内板焊边31、前后护板焊边61、轮罩连接板焊边51均处于操作空间8内。该操作空间方便操作人员在车体外直接对空间中的焊接边进行操作。
以上内容是结合具体的优选实施方式对本发明所作的进一步详细说明，不能认定本发明的具体实施只局限于这些说明。对于本发明所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本发明的保护范围。

Claims (5)

1.一种车体后轮轮罩结构，包括轮罩外板(1)、侧围外板(2)、侧围内板(3)、轮罩内板(4)，其特征在于：
轮罩外板(1)冲压成半“U”型的开放结构，所述轮罩外板(1)具有一轮罩外板转角(11)，由轮罩外板转角(11)延伸出一轮罩外板第二焊边(12)；所述轮罩外板第二焊边(12)与侧围内板(3)预先焊接；所述侧围内板(3)与轮罩外板转角(11)相比较，有一突出的侧围内板焊边(31)；所述轮罩内板(4)具有一轮罩内板焊边(41)，轮罩内板焊边(41)与侧围内板焊边(31)焊接。
2.根据权利要求1所述的一种车体后轮轮罩结构，其特征在于，所述的轮罩外板(1)有至少1个轮罩外板定位孔(15)，侧围外板(2)对应轮罩外板定位孔(15)设有侧围外板定位孔(25)，轮罩外板定位孔(15)与侧围外板定位孔(25)之间设置定位销(7)。
3.根据权利要求1所述的一种车体后轮轮罩结构，其特征在于，所述的轮罩内板焊边(41)和侧围内板焊边(31)均处于操作空间(8)内。
4.一种车体后轮轮罩结构，包括轮罩外板(1)、侧围外板(2)、轮罩连接板(5)，前后护板(6)，其特征在于：
轮罩外板(1)冲压成半“U”型的开放结构，所述轮罩外板(1)具有一轮罩外板转角(11)，由轮罩外板转角(11)延伸出一轮罩外板第二焊边(12)；所述轮罩外板第二焊边(12)与轮罩连接板(5)预先焊接；所述轮罩连接板(5)与轮罩外板转角(11)相比较，有一突出的轮罩连接板焊边(51)；所述前后护板(6)具有一前后扩板焊边(61)，前后护板焊边(61)与轮罩连接板焊边(51)焊接。
5.根据权利要求4所述一种车体轮罩结构，其特征在于，所述的前后护板焊边(61)与轮罩连接板焊边(51)均处于操作空间(8)内。
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