CN201056059Y

CN201056059Y - 直推式液压煤棒成型设备

Info

Publication number: CN201056059Y
Application number: CNU2007200854197U
Authority: CN
Inventors: 段大庆; 李圣和; 熊宏星; 王�华
Original assignee: HUBEI SANMENG MACHINE MANUFACTURING Co Ltd
Current assignee: HUBEI SANMENG MACHINE MANUFACTURING Co Ltd
Priority date: 2007-06-22
Filing date: 2007-06-22
Publication date: 2008-05-07
Anticipated expiration: 2017-06-22

Abstract

本实用新型提供一种直推式液压煤棒成型设备，包括电控部分、动力部分、机械压制部分、机架部分和给料部分，动力部分包括电机(1、6)、与电机连接的液压泵(2、7)，液压泵(2、7)通过管路与油缸(9)连接，油缸(9)的活塞杆(24)是液压驱动装置的输出端；机械压制部分包括压料缸(10)，与压料缸(10)匹配的压头(4)，压头(4)与活塞杆(24)连接，成型机头(11)在压料缸(10)的底部，压料缸的上部是给料口(3)，压头(4)在上位时高于压料缸(10)，压料缸(10)置于机架(5)上。在机架(5)内设有成型机头装拆滑移机构。给料口处设自动给料装置。机械压制部分设计成1～4套并联使用一套动力，间歇式交替工作。

Description

直推式液压煤棒成型设备

技术领域

本实用新型涉及一种直推式液压煤棒成型设备，属于工业型煤生产设备。

背景技术

随着现代工业的飞速发展，我国煤炭资源日益紧张，价格一再上涨，煤质变化幅度越来越大，给传统的煤棒生产(螺旋挤压式)造成了相当大的困难；况且现行煤棒生产设备的操作复杂、电能消耗高、易损件消耗量大、占地面积大。如螺旋式煤棒成型机是靠螺旋叶轮在料缸内旋转推动原料煤从机头挤出的，由于原料煤在旋转运动中相互摩擦的同时还与叶片及齿状挤压腔内壁摩擦，不仅产生热，而且造成消耗能量大、零部件易损坏的问题。尤其是螺旋挤压棒机的工作原理是利用螺旋叶片表面与原料煤之间的摩擦力克服机头的出料阻力而顺利工作的，但实际生产中由于受原料煤产地、含水率、粘结剂添加比例等因素的影响，导致机头出料阻力的变化幅度大，机头出料孔易堵塞，使设备操作难度大，系统生产稳定性较差，单机台操作工配额较多(每机1.5人)。

发明内容

本实用新型的目的是解快传统设备的上述缺陷，开发出一种高效节能、操作维护简便，主机利用往复式运动代替传统的螺旋式运动推压方式的直推式液压煤棒成型设备。

本实用新型的技术方案：本实用新型的推式液压煤棒成型设备包括电控部分、动力部分、机械压制部分、机架部分和给料部分，其动力部分包括电机1、6、与电机连接的液压泵2、7，液压泵2、7通过管路与油缸9连接，油缸9的活塞杆24是液压驱动装置的输出端；机械压制部分包括压料缸10，与压料缸10匹配的压头4，压头4与活塞杆24连接，成型机头11在压料缸10的底部，压料缸的上部是给料口3，压头4在上位时高于压料缸10，压料缸10置于机架5上。

所述的直推式液压煤棒成型设备，在机架5内设有成型机头装拆滑移机构，滑移机构的滑架12是长方框形，滑架12的两臂置于支撑滚轮19上，支撑滚轮19固定在机架5上，成型机头11能穿过滑架12，成型机头11的底部是斜坡，呈楔形，成型机头11的上部两侧有支撑耳21与滑架12匹配，成型机头11的下部有与之匹配的楔形机头滑座20，楔形机头滑座20置于机架5上，楔形机头滑座20在滑架12的方框内，楔形机头滑座20与助滑丝杆22、手轮14连接。

所述的直推式液压煤棒成型设备，给料口处设自动给料装置，自动给料装置包括输料槽15，输料槽15的前端至压料缸的给料口3，输料槽内设推料螺旋16、推料螺旋的后端与给料驱动装置17连接，输料槽的上部与进料斗18连通。

所述的直推式液压煤棒成型设备，成型机头11包括机头座11.1和可拆合金耐磨套管23，机头座11.1呈方块形，方块形机头座11.1中上部是方凹11.2，中下部均布圆孔11.3；耐磨套管23呈上方管23.1和下圆管23.2过渡连接，下圆管23.2与机头座11.1上的圆孔11.3匹配；耐磨套管23内部的孔也呈上方下圆形孔，上部方孔由大到小过渡到与下圆形孔连接；多个合金耐磨套管23的上方管23.1紧密排列在机头座11.1中上部是方凹11.2中。

所述的直推式液压煤棒成型设备，机械压制部分设计成1～4套并联使用一套动力，间歇式交替工作。

本实用新型的优点：

1、大大减少了原料煤在挤压缸内的运动行程，降低原料煤相互摩擦及与机械部件的摩擦，能耗低、产量高，同样产量，功耗是螺旋式的二分之一；

2、机头各部件磨损小，降低运行成本；

3、占地面积小；

4、成功应用机、电、液一体化的现代控制技术，实现了产品各部分按设计规定程序动作的自动控制。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是图1的左视图。

图3是成型机头装卸机构结构示意图。

图4是成型机头装卸机构俯视构结构示意图。

图5是成型机头结构示意图。

图6是图5剖视结构示意图。

图7是耐磨套管结构示意图。

图8是机头座结构示意图。

图9给出2套并联使用一套动力的原理图。

具体实施方式

如图1、图2：本实用新型包括电控部分8、动力部分、机械压制部分、机架部分和给料部分。

动力部分包括电机1、6、与电机连接的液压泵2、7，液压泵通过管路与油缸9连接，油缸9的活塞杆24是液压驱动装置的动力输出端；机械压制部分包括压料缸10，与压料缸10匹配的压头4，压头4与活塞杆24连接，成型机头11在压料缸10的底部，压料缸10的上部是给料口3，压头4在上位时，高于压料缸10，压料缸10置于机架5上。

如图2、图3、图4：在机架5内设有成型机头装拆滑移机构，滑移机构的滑架12是长方框形，滑架12的两臂置于支撑滚轮19上，支撑滚轮19固定在机架5上；两臂上方有限位轮19.1；成型机头11能穿过滑架12；成型机头11的底部是斜坡，呈楔形；成型机头11的上部两侧有支撑耳；21；与滑架12匹配，成型机头11的下部有与之匹配的楔形机头滑座20，楔形机头滑座20置于机架5上，楔形机头滑座20在滑架12的方框内，楔形机头滑座20与助滑丝杆22和手轮14连接。

如图2：给料口处设自动给料装置，自动给料装置包括输料槽15，输料槽15的前端至压料缸的给料口3，输料槽内设推料螺旋16、推料螺旋的后端与给料驱动装置17连接，输料槽的上部与进料斗18连通。

如图5～图8：成型机头11包括机头座11.1和可拆合金耐磨套管23，机头座11.1呈方块形，方块形机头座11.1的中上部是方形凹11.2，方块形机头座11.1的中下部均布圆孔11.3；耐磨套管23呈上方管23.1和下圆管23.2结合，下圆管23.2与机头座11.1上的圆孔11.3匹配，可插入；耐磨套管23内部的孔也呈上方下圆形孔，上部方孔由大到小过渡到与下圆形孔连接。多个合金耐磨套管23的上方管23.1紧密排列在机头座11.1中上部是方凹11.2中。

成型机头11使用合金耐磨材料作套管，延长机件使用寿命，降低产品使用成本。当机头的挤出口磨损报废时，只需更换其耐磨材套管23，而方形机头座11.1可长期重复使用，地提高了易损零件的使用寿命，大大降低了设备的使用成本。同时，耐磨套管23内部的孔也呈上方下圆形孔，上部方孔由大到小过渡到与下圆形孔连接。减小压制阻力，从而节约电能。

机械压制部分设计成1～4套并联使用一套动力，机头和油缸则是两个或多个间歇式往复运动完成对沤化煤的挤压，间歇式交替工作，以提高工作效率。图1、图4给出2套并联使用一套动力的结构式体图。

图9给出2套并联使用一套动力的原理图。两台主电机1与两台主油泵2并联组成高压供油系统，通过液压换向阀1.1分别与油缸9和9.1连接，油缸9和9.1分别通过单向阀1.2、1.3和换向阀与回油箱连接；副电机6与副油泵7组成低压供油系统，通过换向阀7.1、7.2分别与油缸9和9.1连接。采用双缸或多缸的主要目的为了增加产量及减少空行程时间；给料部分是保证准确地定时、定量向挤压缸供料；控制部分由电气及液压闸阀管件构成，以保证整机各部分能按规定程序协调动作。整机工作过程：

如图1和图2所示：液压动力部分、机械压制部分和给料部分均为左右并联的独立双系统A和B，工作中，左右双系统交替动作，时间上互差半个工作周期。工作时，先由给料电机17带动推料螺旋16，将料斗18内的沤制煤通过输料槽15推入压料缸10内；沤制煤充满压料缸时，给料电机停转，附电机6启动，带动低压泵7工作，向油缸9内快速充油，推动活塞杆24和压头4快速下行，当压头下行接触缸中沤制煤后，供油系统油压随之升高到一定值时，换向阀7.1和7.2及1.1换向，低压供油系统的油液走短路直接回油箱或进油缸9.1，高压供油系统的油液同时进入油缸9，高压推动活塞慢速下行，对压料缸10内的沤制煤进行挤压，当压料缸内沤制煤所承受的压力达到一定程度时，沤制煤便被从成型机头11中挤出，形成一根根煤棒，成型后的煤棒便顺着机架5底部的溜料板13滑出。当压头行至下死点时，换向阀1.1及7.1和7.2换向，低压供油系统向油缸9反向充油，推动活塞杆24和压头4快速提升至上死点，从而完成一个工作循环。当系统A完成上述工作的同时，系统B也将在电气及换向阀的控制下，以滞后半个周期的时差完成同样的动作，如此往复循环，连续工作。整个工作过程中，设备在电控系统8及液压系统的自动控制下，按照规定的动作程序工作，实现了机、电、液一体化的自动控制目标。

成型机头装卸机构结构工作过程：

由于机头组件太重，在整体机架内拆装十分不便，操作者劳动强度特大。为解决此难题，设计成型机头装拆滑移机构，其工作原理如下：

(一)装配机头：拉出滑架12至图示左边双点画线位置，将成型机头11置于滑架上，然后将滑架推进至右边实线位置，再转动手轮14，通过助滑丝杆22，推进楔形机头滑座20，由滑座上的斜面托起成型机头11，使之升高一个高度，离开滑架12，即完成机头装配工作。

(二)拆卸机头：转动手轮14，通过助滑丝杆22，向右水平拉机头滑座20一个距离，则成型机头11将在重力作用下自由下落一个高度，成型机头11上的支撑耳板21落于滑架12上，拉出滑架，即拉出成型机头11，可清理修整机头。

Claims

1.一种直推式液压煤棒成型设备，包括电控部分、动力部分、机械压制部分、机架部分和给料部分，其特征在于：动力部分包括电机(1、6)、与电机连接的液压泵(2、7)，液压泵(2、7)通过管路与油缸(9)连接，油缸(9)的活塞杆(24)是液压驱动装置的输出端；机械压制部分包括压料缸(10)，与压料缸(10)匹配的压头(4)，压头(4)与活塞杆(24)连接，成型机头(11)在压料缸(10)的底部，压料缸的上部是给料口(3)，压头(4)在上位时高于压料缸(10)，压料缸(10)置于机架(5)上。

2.根据权利要求1所述的直推式液压煤棒成型设备，其特征在于：在机架(5)内设有成型机头装拆滑移机构，滑移机构的滑架(12)是长方框形，滑架(12)的两臂置于支撑滚轮(19)上，支撑滚轮(19)固定在机架(5)上，成型机头(11)能穿过滑架(12)，成型机头(11)的底部是斜坡，呈楔形，成型机头(11)的上部两侧有支撑耳(21)与滑架(12)匹配，成型机头(11)的下部有与之匹配的楔形机头滑座(20)，楔形机头滑座(20)置于机架(5)上，楔形机头滑座(20)在滑架(12)的方框内，楔形机头滑座(20)与助滑丝杆(22)、手轮(14)连接。

3.根据权利要求1或2所述的直推式液压煤棒成型设备，其特征在于：给料口处设自动给料装置，自动给料装置包括输料槽(15)，输料槽(15)的前端至压料缸的给料口(3)，输料槽内设推料螺旋(16)、推料螺旋的后端与给料驱动装置(17)连接，输料槽的上部与进料斗(18)连通。

4.根据权利要求1或2所述的直推式液压煤棒成型设备，其特征在于：成型机头(11)包括机头座(11.1)和可拆合金耐磨套管(23)，机头座(11.1)呈方块形，方块形机头座(11.1)中上部是方凹(11.2)，中下部均布圆孔(11.3)；耐磨套管(23)呈上方管(23.1)和下圆管(23.2)过渡连接，下圆管(23.2)与机头座(11.1)上的圆孔(11.3)匹配；耐磨套管(23)内部的孔也呈上方下圆形孔，上部方孔由大到小过渡到与下圆形孔连接；多个合金耐磨套管(23)的上方管(23.1)紧密排列在机头座(11.1)中上部是方凹(11.2)中。

5.根据权利要求1或2所述的直推式液压煤棒成型设备，其特征在于：机械压制部分设计成1～4套并联使用一套动力，间歇式交替工作。