CN201047382Y - 内燃机连杆 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种内燃机连杆，其杆身的两端分别具有大头孔和小头孔，其特征在于：所述杆身的宽度由大头向小头逐渐减小，宽度变化率分为两段，其中，位于大头端的颈部段呈双曲线变化，位于小头端的主身段呈线性变化；所述杆身上设有贯通厚度方向的空槽。所述空槽内设有筋。与现有连杆相比，其重量相同或更轻，而强度更高。

Description

内燃机连杆

技术领域

本实用新型涉及内燃机的连杆。

背景技术

内燃机的连杆是连接活塞与曲轴的传动部件，通常为大、小头结构，其大头与曲轴铰接，小头通过活销与活塞铰接，将活塞的往复运动转换为曲轴的旋转运动。当内燃机高速运行时，连杆杆身大头部分承受了其主要力量，它的强度决定了内燃机马力(功率)的大小。因此，连杆重量、机械强度的效果直接影响到内燃机的整机性能，特别是如赛车之类运转速度特高的内燃机，连杆的机械强度显得尤为重要。另一方面，为减少内燃机自身的功耗，在保证强度的前提下，连杆的重量应尽量轻。

但是，传统的内燃机连杆，其杆身都是等宽的，杆身与大头结合的颈部强度最差，为增强该处的强度，通常是在该处加筋，这是因为，若果不加筋，直接将颈部尺寸加宽，则连杆重量增加太大。由于内燃机工作时，连杆的大部分要伸入缸内，如果筋太宽，就会出现碰缸现象，故筋须呈双曲线形状，且由于杆身宽度与大头直径尺寸相差较大，双曲线的曲率很大，筋的几何尺寸很有限，提高强度的效果不显著。

发明内容

本实用新型的目的，是提供一种内燃机连杆，它与现有的连杆相比，在重量相同或更轻的情况下，颈部强度更高。设计思路是将原外筋结构改为内筋或无筋结构。

本实用新型的技术方案是：

一种内燃机连杆，其杆身的两端分别具有大头孔和小头孔，其特征在于：所述杆身的宽度由大头向小头逐渐减小，宽度变化率分为两段，其中，位于大头端的颈部段呈双曲线变化，位于小头端的主身段呈线性变化；所述杆身上设有贯通厚度方向的空槽。

所述空槽内设有筋。

所述筋是满筋。

本实用新型的有益效果：

由于杆身的颈部厚度与其它部分一致，且由于主身段是锥形，颈部双曲线的曲率减小，颈部的宽度尺寸、厚度尺寸都增大了，其强度显著提高。而杆身的空槽结构可有效地降低重量。这样，在重量相同甚至更轻的情况下，实现了提高强度的目的。由此可见，本连杆结构是最合理的。

附图说明

图1是本连杆的结构图

图2是图1的A-A剖视图

图3是图1的B剖视图

具体实施方式

参见图1、图2、图3：本连杆的杆身6，其两端分别有小头孔7和大头孔3，内燃机装配时，连杆的小头孔7通过活销与活塞铰接，而大头孔3直接与曲轴铰接，为便于装配，大头孔3被设计为分半结构，具有杆盖2，由螺栓1将杆盖2固定在杆体6上，实现大头孔3与曲轴的配合。

本连杆的特点是，杆身6的宽度由大头向小头逐渐减小，宽度变化率分为两段，其中，位于大头端的颈部段非线性变化，呈双曲线形，位于小头端的主身段线性变化，呈锥形。这样，颈部厚度与其它部分一致，且由于主身段是锥形，颈部双曲线的曲率减小，颈部的宽度尺寸、厚度尺寸都增大了，其强度显著提高。

在杆身6上设有贯通厚度方向的空槽5，空槽结构可有效地降低连杆重量，不致因颈部改进使连杆重量增加，甚至还可比现有连杆更轻。空槽5的轮廓形状也带锥度，与主身段的锥度一致。

空槽5内也可设筋8，筋8最好是满筋，以保证主身段的强度。

另外，杆身6的正侧面与斜侧面交角4应倒角。

本实用新型特别适合作为赛车发动机连杆。

Claims (2)

1.一种内燃机连杆，其杆身的两端分别具有大头孔和小头孔，其特征在于：所述杆身的宽度由大头向小头逐渐减小，宽度变化率分为两段，其中，位于大头端的颈部段呈双曲线变化，位于小头端的主身段呈线性变化；所述杆身上设有贯通厚度方向的空槽。

2.根据权利要求1所述的内燃机连杆，其特征在于：所述空槽内设有筋。

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