CN201040289Y - 滚挤式去油装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种除去板材表面润滑剂的滚挤式去油装置，它含有底座，底座的两端均有竖向导轨。底座上方有上、下支撑座，上、下支撑座两端与两导轨间呈滑动状配合。上支撑座上面有两个液压缸，两液压缸的活塞杆穿过上下支撑座后与下支撑座相固连。上、下支撑座间有上、下去油辊，上去油辊的上方和下去油辊的下方均有两列支撑辊，上去油辊与上支撑辊间、下去油辊与下支撑辊间均贴合在一起。上、下支撑座上均有定位孔，定位孔内有螺杆。上去油辊和下去油辊的两端均有轴承座及轴承。各轴承座分别与相应螺杆的里端相连接。螺杆外端伸出分别与上、下支撑座相固连。采用本实用新型，能避免钢带表面擦伤、划痕，能提高板材质量。

Description

滚挤式去油装置

技术领域

本实用新型涉及轧机辅助设备。具体说是在板材轧制过程中、用来除去板材表面润滑剂的滚挤式去油装置。

背景技术

在金属板材或薄膜加工行业都知道，在将钢带轧制成板材或薄膜过程中，需采用润滑剂进行冷却。这样，不仅可减少轧辊与被轧钢带之间的摩擦系数、有利于轧机轧制力和轧后钢带质量的提高，而且能有效控制轧辊的温度变化、提高钢带厚度公差精度。但在冷轧过程中在被轧钢带的两侧难免会产生少量的细微金属屑，这些金属屑会落入呈连续喷射且处于流动状态的润滑剂中，而润滑剂又随被轧钢带一起带出，不仅会造成润滑剂的浪费，还会污染工作环境。为此，在钢带轧制过程中必须去除含有少量金属屑的润滑剂。传统做法是在轧机上设置带有硅胶条的压板，并使压板的硅胶条与被轧钢带表面相接触，来去除被轧钢带表面含有少量金属屑的润滑剂。这种方法除油效果虽好，但残留在润滑剂中的金属屑会随被轧钢带的高速运动而滞留在硅胶条与被轧钢带之间，使被轧钢带表面出现擦伤、划痕，轧制出的板材或薄膜质量较差。

实用新型内容

本实用新型要解决的问题是提供一种滚挤式去油装置。采用该滚挤式去油装置，能避免被轧钢带表面出现擦伤、划痕，大大提高轧制的板材或薄膜质量。

为解决上述问题，本实用新型采取以下方案：

本实用新型的滚挤式去油装置的特点是含有底座，底座的两端均有导轨。导轨的底部固定在底座上，它们的内侧面对应位置上均有竖向轨道。底座上方有上支撑座和下支撑座，上支撑座和下支撑座的两端与两导轨上的竖向轨道间呈滑动状配合。上支撑座的两端之上均有液压缸，两液压缸的活塞杆穿过上支撑座后与下支撑座相固连。上、下支撑座间有上、下去油辊，上去油辊的上方和下去油辊的下方均有两列支撑辊，上去油辊与两列上支撑辊间、下去油辊与两列下支撑辊间均贴合在一起。上、下支撑座的两端均有定位孔，每个定位孔内均有螺杆，上、下去油辊的两端均借助轴承座及轴承与相应的一个螺杆里端相连。螺杆外端伸出在外并旋有螺母，且螺母与相应上、下支撑座间的螺杆上还套有弹簧。每个上支撑辊和每个下支撑辊均借助轴承座及轴承分别安装在上、下支撑座的邻面上。所说轴承座分别与相应螺杆的里端相连接。

所说上去油辊和下去油辊均有两个，每个上去油辊的上方和每个下去油辊的下方均有两列支撑辊，每个上去油辊与相应的两列上支撑辊间、每个下去油辊与相应的两列下支撑辊间均贴合在一起。

在上、下支撑座的邻面两边有相对凸边，从而在上、下支撑座的邻面上分别形成纵向槽，上支撑辊和下支撑辊分别处于上、下支撑座邻面上的纵向槽内。

采取上述方案，具有以下优点：

由于本实用新型的滚挤式去油装置含有底座，底座的两端均有导轨。导轨的底部固定在底座上，它们的内侧面对应位置上均有竖向轨道。底座上方有上支撑座和下支撑座，上支撑座和下支撑座的两端与两导轨上的竖向轨道间呈滑动状配合。上支撑座的两端之上均有液压缸，两液压缸的活塞杆穿过上支撑座后与下支撑座相固连。上、下支撑座间有上、下去油辊，上去油辊的上方和下去油辊的下方均有两列支撑辊，上去油辊与两列上支撑辊间、下去油辊与两列下支撑辊间均贴合在一起。上、下支撑座的两端均有定位孔，每个定位孔内均有螺杆，上、下去油辊的两端均借助轴承座及轴承与相应的一个螺杆里端相连。螺杆外端伸出在外并旋有螺母，且螺母与相应上、下支撑座间的螺杆上还套有弹簧。每个上支撑辊和每个下支撑辊均借助轴承座及轴承分别安装在上、下支撑座的邻面上。所说轴承座分别与相应螺杆的里端相连接。工作时，先通过液压缸使上、下去油辊分开，使被轧缸带穿过上、下去油辊之间后并上卷，再借助一液压缸使上、下去油辊闭合，使上、下去油辊夹紧被轧钢带。与此同时，打开轧机上的润滑剂喷射机构，使润滑剂喷射与轧辊与被轧钢带之间。在闭合的上、下去油辊与钢带保持同步运转下，通过上、下轧辊对被轧钢带的滚挤作用，使附在钢带表面的润滑剂被挤得干干净净，不仅避免了润滑剂的浪费，还避免了工作环境得污染。由于去油辊与钢带同步运动，使得润滑剂中的少量细微金属屑无机会在去油辊的任何部位滞留，从而避免了被轧钢带表面擦伤、划痕现象的发生，提高了被轧钢带的质量。

附图说明

图1是本实用新型的滚挤式去油装置结构示意图；

图2是图1的剖视示意图。

具体实施方式

如图1、图2所示，本实用新型的滚挤式去油装置含有底座12，该底座为一长梁，其横截面为长方形，其两侧均设置有导轨1。所说两导轨1均为方柱，它们均呈竖立状布置，它们的下端固定在底座12的两端上，它们的内侧面对应位置上均加工有竖向凹槽，以形成竖向轨道。底座12上方设置有上支撑座10和下支撑座11，上支撑座10和下支撑座11亦为长的方梁，它们的两端中间加工有纵向凸台，该纵向凸台呈滑动状伸入导轨上的竖向凹槽内，使得上支撑座10和下支撑座11的两端与两导轨1上的竖向轨道间呈滑动状配合。上支撑座10下支撑座11的靠近两端处均加工有竖向孔，在两竖向孔处的上支撑座10上面均设置有液压缸2，两液压缸2的活塞杆朝向下方且穿过上支撑座10、下支撑座11后通过螺母8与下支撑座11固连在一起。上支撑座10、下支撑座11间设置有上去油辊7和下去油辊13，上去油辊7的上方和下去油辊13的下方分别设置有两列上支撑辊14和两列下支撑辊15，上去油辊7与两列上支撑辊14间、下去油辊13与两列下支撑辊15间均呈三角形布置且贴合在一起。

其中，上去油辊7和下去油辊13均有两个，每个上去油辊7的上方和每个下去油辊13的下方分别有两列上支撑辊14和两列下支撑辊15，每个上去油辊7与相应的两列上支撑辊14间、每个下去油辊13与相应的两列下支撑辊15间均贴合在一起。

在两个液压缸2内侧的上支撑座10、下支撑座11两端均加工有两个定位孔，且上、下支撑座上的定位孔一一相对应。上支撑座10和下支撑座11上的定位孔内均配有一个螺杆9。每个上去油辊7的两端均安装有轴承座4及轴承，其中的轴承座4分别与相应螺杆9的里端连接在一起。螺杆9外端伸出在外并旋有螺母8，且螺母8与相应上支撑座10、下支撑座11间的螺杆9上还套有弹簧3。每列支撑辊由三个支撑辊组成，在上支撑座10和下支撑座11的邻面上分别加工有十二个凹坑，该十二个凹坑内均安装有轴座5，每个轴5座内均借助短轴6及轴承安装有一个支撑辊(上支撑辊或下支撑辊)。

在上支撑座10、下支撑座11的邻面两边加工有相对的凸边16，从而在上支撑座10、下支撑座11的邻面上分别形成纵向槽，四列上支撑辊14和四列下支撑辊15分别处于上支撑座10、下支撑座11邻面上的纵向槽内。

工作时，先通过液压缸2使上去油辊7和下去油辊13分开，使被轧缸带17穿过上去油辊7和下去油辊13之间后并上卷，再借助一液压缸2使上去油辊7和下去油辊13闭合，使上去油辊7和下去油辊13夹紧被轧钢带17。与此同时，打开轧机上的润滑剂喷射机构，使润滑剂喷射于轧辊与被轧钢带17之间。在闭合的上去油辊7、下去油辊13与被轧钢带17保持同步运转下，通过上去油辊7、下去油辊13对被轧钢带17的滚挤作用，使附在被轧钢带17表面的润滑剂被挤得干干净净。

Claims (3)

1.滚挤式去油装置，其特征在于包括底座(12)，底座(12)的两端均有导轨(1)；导轨(1)的底部固定在底座(12)上，它们的内侧面对应位置上均有竖向轨道；底座(12)上方有上支撑座(10)和下支撑座(11)，上支撑座(10)和下支撑座(11)的两端与两导轨(1)上的竖向轨道间呈滑动状配合；上支撑座(10)的两端之上均有液压缸(2)，两液压缸(2)的活塞杆穿过上支撑座(10)后与下支撑座(11)相固连；上、下支撑座(10、11)间有上、去油辊(7)和下去油辊(13)，上去油辊(7)的上方和下去油辊(13)的下方分别有两列上支撑辊(14)和下支撑辊(15)，上去油辊(7)与两列上支撑辊(14)间、下去油辊(13)与两列下支撑辊(15)间均贴合在一起；上、下支撑座(10、11)的两端均有定位孔，每个定位孔内均有螺杆(9)，上、下去油辊(7、13)的两端均借助轴承座及轴承与相应的一个螺杆(9)里端相连；螺杆(9)外端伸出在外并旋有螺母(8)，且螺母(8)与相应上、下支撑座(10、11)间的螺杆(9)上还套有弹簧(3)；每个上支撑辊(14)和每个下支撑辊(15)均借助轴承座(4)及轴承分别安装在上、下支撑座(10、11)的邻面上；所说轴承座(4)分别与相应螺杆(9)的里端相连接。

2.根据权利要求1所述的滚挤式去油装置，其特征在于上去油辊(7)和下去油辊(13)均有两个，每个上去油辊(7)的上方和每个下去油辊(13)的下方均有两列支撑辊，每个上去油辊(7)与相应的两列上支撑辊(14)间、每个下去油辊(13)与相应的两列下支撑辊(15)间均贴合在一起。

3.根据权利要求1所述的滚挤式去油装置，其特征在于上、下支撑座(10、11)的邻面两边有相对凸边(16)，从而在上、下支撑座(10、11)的邻面上分别形成纵向槽，上支撑辊(14)和下支撑辊(15)分别处于上、下支撑座(10、11)邻面上的纵向槽内。

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