CN200975535Y - 单层膜充气垫片气阀 - Google Patents

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Abstract

一种单层膜充气垫片气阀,所述充气垫片由两层塑料薄膜四周热压粘结封闭而成,在四周封闭边中间还设置有若干隔离线,两层薄膜在该隔离线上热压固定,将该充气垫片分割成若干气室独立的充气筒,各充气筒分别设有独立的进气口,所有进气口都设在共同的进气通道内,在每个充气筒的进气口位置设有单向阀,该单向阀包括一层气阀薄膜,该气阀薄膜夹在两层充气垫片外层薄膜之间并与之平行。本实用新型的气阀通过在设置单层气阀薄膜这样的结构,将现有技术中的两层气阀薄膜减少为一层,简化了产品结构和制造工艺,降低了材料成本费用,并进一步降低了产品制造成本,生产效率因此获得了提高。

Description

单层膜充气垫片气阀
技术领域
本实用新型涉及一种包装材料,特别是涉及一种用在充气垫片或充气包装袋内的气阀。
现有技术
现有的包装防震材料有瓦楞纸和气泡塑料膜,以及充气垫片和充气包装袋。在现有的充气垫片或充气包装袋中,都用到了一种单向充气阀,该充气阀的结构是:该充气袋被分割成若干气路独立的充气筒,在每个充气筒的进气口设有两层与塑料薄膜平行的气阀薄膜,由于薄膜具有柔韧性,当充气时,外部气压高于防震袋充气筒内的气压,两层气阀薄膜被吹开,气体可以顺利进入充气筒内;充气结束后,筒内气压高于外部气压,而且充气包装袋因充气而膨胀,进气口附近的筒壁(即构成充气包装袋的两层塑料薄膜)不再是平行的两层薄膜,而是鼓成椭圆形,两层气阀薄膜被内部气压压向筒壁,并弯曲挤紧,从而封闭进气口,达到防止漏气的效果。该单向充气阀可以保证单个充气筒发生破损漏气时,其他充气筒内仍然保持充气形状,对整个充气袋的防震效果不会造成毁灭性影响。
在现有技术中用到了双层气阀薄膜来保障各个充气筒的气密,会造成材料的浪费,在产品加工阶段也相对增加了铺料的难度和制造工艺的复杂性。
发明内容
有鉴于此,本实用新型的目的在于提供一种新的充气垫片气阀。它采用单层气阀薄膜技术,在保障充气垫片各个充气筒气密的前提下,节约材料成本,简化制造工艺,提高生产效率。
为实现上述目的,本实用新型的技术方案为:所述充气垫片由两层塑料薄膜四周热压粘结封闭而成,在四周封闭边中间还设置有若干隔离线,两层薄膜在该隔离线上热压固定,将该充气垫片分割成若干气室独立的充气筒,各充气筒分别设有独立的进气口,所有进气口都设在共同的进气通道内,在每个充气筒的进气口位置设有单向阀门;该单向阀包括一层气阀薄膜,该气阀薄膜夹在两层充气垫片外层薄膜之间并与之平行。
本实用新型的气阀通过在设置单层气阀薄膜这样的结构,将现有技术中的两层气阀薄膜减少为一层,简化了产品结构和制造工艺,降低了材料成本费用,并进一步降低了产品制造成本,生产效率因此获得了提高。
附图说明
图1为本实用新型中的充气垫片立体结构示意图
图2为本实用新型中的单个充气垫片气阀剖面示意图
图3为图2所示充气垫片气阀在充气前A-A横截面示意图
图4为图2所示充气垫片气阀在充气后A-A横截面示意图
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本实用新型进行详细说明。
在图1-5中,各数字标号代表如下含义:
3-进气口横封线A,4-进气口横封线B,6-充气筒热封线,7-通道入气口,8-充气筒尾部横封线,9-气室,12-充气垫片外薄膜B,13-充气垫片外薄膜A,14-气阀薄膜,15-热压点,17-进气口,21-耐热阻隔层,22-气室进气口,25-入货口,27-塑料充气管。
如图1-2所示:在本实施例中,所述充气垫片由两层塑料薄膜12、13热压粘结封闭而成,在四周封闭边中间还设置有若干隔离线6、8,两层薄膜在该隔离线上热压固定,将该充气垫片分割成若干气室独立的充气筒,各充气筒分别设有与每个通道入气口7对应的独立的进气口17,所有进气口17都设在由进气口横封线3、4隔成的共同的进气通道内,在每个充气筒的进气口17位置设有单向阀,该单向阀包括一层夹在两层充气垫片外层薄膜12、13之间并与之平行的气阀薄膜14。在本实施例中,该气阀薄膜14的宽度与充气垫片外层薄膜12、13等宽,其长度则小于充气垫片外层薄膜12、13的长度。
为了简化热压工序,实现产品的一次热压成型,在与充气垫片外层薄膜12相邻的气阀薄膜14上、朝向该外层薄膜12的气阀薄膜14表面喷涂有耐热阻隔层21,在该耐热阻隔层21区域内设置有将气阀薄膜14与另一充气垫片外层薄膜13粘结在一起的网状热压点15。
与现有技术中的双层气阀薄膜相对比,单层气阀薄膜14的长度应该加长到原有长度的150%,才能更好地保证充气筒内的气密性不受影响。也就是说,在常规尺寸的充气垫片中,双层气阀薄膜的长度一般为8~10公分,则本实用新型的单层气阀薄膜14的长度应该为12-15公分。
所述的网状热压点15形状为圆形或方形的。
因怕用户在充气时,进气通道内的膜片会粘在一起,不好充气,所以,在由进气口横封线3、4隔成的共同的进气通道的入气口位置,还可以插入一段塑料充气管27,该塑料充气管27的首端裸露在充气垫片进气通道的外面,其长度为3~5公分,令进气通道的入气口更为通畅,更方便充气。
所述的气阀薄膜14可以采用塑料或塑胶制成。
当单向阀内设置的是双层气阀薄膜时,为了充分保证充气垫片气阀在充气时,气流可以顺畅通过进气口17而进入气室9,在所述的进气通道内、以及各充气筒进气口的进气位置的上、下气阀薄膜之间通常还须喷涂有耐热阻隔层,而在单层气阀薄膜结构的单向阀内则无须在同样部位喷涂该耐热阻隔层,这样在节约成本的同时,还减少了一道加工工序,令产品结构更加简洁,在未来的产品销售市场中更具竞争力。
本实用新型的充气垫片可以制成平板形,铺垫在被保护物品的四周,也可以如图1那样将头尾两端相对折叠,将左右各4条侧边分别热压成一体,制作成带开口(进货口)25的盒状充气包装袋,以方便物品的盛放与运输。
图3-4分别为图2所示充气垫片气阀在充气前后的A-A横截面示意图,在给充气垫片充气前,充气垫片外层薄膜12、13与夹在其中的气阀薄膜14是基本平行地贴在一起的,当开始给充气垫片充气后,由图2可以看出,从公用进气通道进入的高压气流经过各独立充气筒的外层薄膜13与气阀薄膜14之间形成的进气口17进入充气筒内,将网状热压点15之间的缝隙冲开,通过外层薄膜13与气阀薄膜14尾端的进气口22进入气室9内,随着气室9内的气体慢慢充盈,气室9鼓胀成如图4那样的形状,并由充气垫片外层薄膜13牵引气阀薄膜14向充气垫片外层薄膜13一侧弯折,当充气结束,充气气流截止后,气室9内的气压远远大于外层薄膜13与气阀薄膜14之间的气压,在压差的作用下气阀薄膜14被充分挤压贴紧该外层薄膜13,进气口17到22闭合,有效阻止了气室9内气体外泄。
在与所述充气垫片外层薄膜12相邻的气阀薄膜14之间、朝向该外层薄膜12的气阀薄膜14表面喷涂的耐热阻隔层21,可以确保在任何充气垫片的加工工序中,气阀薄膜14不会与充气垫片外层薄膜12发生粘连,进而使得整体气阀薄膜14在每个充气筒内均朝向充气垫片外层薄膜13一侧弯折,不会因不同的弯折方向而造成气阀薄膜14在两个充气筒之间的过渡区域形成间隙死角,更好的保证了充气垫片气阀在充气结束后的气密性。
在与相邻的充气垫片外层薄膜12之间的气阀薄膜14表面喷涂的耐热阻隔层21,还可以有效避免热压工程中将气阀薄膜14与充气垫片外层薄膜13粘连成一体。这样,在充气垫片热压成型时,在铺料时就可以将气阀薄膜14夹入上、下气垫外层薄膜12、13之间,经过热压机同时完成封边热压、充气筒之间隔离线热压以及气阀薄膜14与没有耐热阻隔层隔离的单层气垫外层薄膜12的网状点热压成型,降低了人工费用和机器损耗、电能等费用,进一步降低了产品制造成本。
本实用新型的气阀通过在设置单层气阀薄膜这样的结构,将现有技术中的两层气阀薄膜减少为一层,简化了制造工艺,降低了材料成本费用,并进一步降低了产品制造成本,生产效率因此获得了提高。

Claims (7)

1、一种单层膜充气垫片气阀,所述充气垫片由两层塑料薄膜四周热压粘结封闭而成,在四周封闭边中间还设置有若干隔离线,两层薄膜在该隔离线上热压固定,将该充气垫片分割成若干气室独立的充气筒,各充气筒分别设有独立的进气口,所有进气口都设在共同的进气通道内,在每个充气筒的进气口位置设有单向阀;其特征在于:该单向阀包括一层气阀薄膜,该气阀薄膜夹在两层充气垫片外层薄膜之间并与之平行。
2、根据权利要求1所述的单层膜充气垫片气阀,其特征在于:该气阀薄膜的宽度与充气垫片外层薄膜等宽,其长度则小于充气垫片外层薄膜的长度。
3、根据权利要求1或2所述的单层膜充气垫片气阀,其特征在于:该气阀薄膜的长度为10~15公分。
4、根据权利要求1或2所述的单层膜充气垫片气阀,其特征在于:在所述气阀薄膜上、朝向某充气垫片外层薄膜的气阀薄膜表面喷涂有耐热阻隔层,在该耐热阻隔层区域内设置有将气阀薄膜与另一充气垫片外层薄膜粘结在一起的网状热压点。
5、根据权利要求4所述的单层膜充气垫片气阀,其特征在于:所述的网状热压点形状为圆形或方形的。
6、根据权利要求1或2所述的单层膜充气垫片气阀,其特征在于:在所述进气通道的入气口位置插入一段塑料充气管,该塑料充气管的首端裸露在充气垫片进气通道的外面,其长度为3~5公分。
7、根据权利要求1或2所述的单层膜充气垫片气阀,其特征在于:所述的气阀薄膜可以采用塑料或塑胶制成。
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* Cited by examiner, † Cited by third party
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CN104943985A (zh) * 2015-05-12 2015-09-30 张少康 一种防漏气的薄膜气囊包装垫及气囊形成方法
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