CN200964251Y - 进气通道在两端的充气垫片 - Google Patents
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Abstract
一种进气通道在两端的充气垫片，由两层塑料薄膜四周热压粘结封闭而成，在四周封闭边中间还设置有若干隔离线或充气筒尾部横封线，两层薄膜在该隔离线上热压固定，将该充气垫片分割成若干气室独立的充气筒；在该充气垫片的充气筒首尾两端分别由两条进气口横封线隔出两条共用进气通道，各充气筒在两端的进气通道位置分别设有独立的进气口，所有充气筒的进气口都分别设在共同的首端或尾端进气通道内，在每个充气筒的进气口位置设有单向阀。本实用新型充气时间大大缩短，还可以根据具体尺寸要求，在垫片中间设置充气筒尾部横封线及撕断牙口线，一次完成两个充气垫片的加工，减少了空转面积，提高了工作效率。
Description
技术领域
本实用新型涉及一种包装材料，特别是涉及一种用于物品运输包装中进行防震保护的充气垫片。
现有技术
现有的包装防震材料有瓦楞纸和气泡塑料膜，以及充气垫片或充气包装袋。现有的充气垫片或充气防震袋结构是：该充气垫片或充气袋由两层塑料薄膜四周热压粘结封闭而成，在四周封闭边中间还设置有若干隔离线，两层薄膜在该隔离线上热压固定，将充气袋分割成若干气路独立的充气筒，各充气筒分别设有独立的进气口，所有进气口都设在由充气袋一端的两条进气口横封线隔成的共同的进气通道内。在每个充气筒的进气口设有两层与塑料薄膜平行的气阀薄膜，由于薄膜具有柔韧性，当充气时，外部气压高于防震袋充气筒内的气压，两层气阀薄膜被吹开，气体可以顺利进入充气筒内；充气结束后，筒内气压高于外部气压，而且充气包装袋因充气而膨胀，进气口附近的筒壁(即构成充气包装袋的两层塑料薄膜)不再是平行的两层薄膜，而是鼓成椭圆形，两层气阀薄膜被内部气压压向筒壁，并弯曲挤紧，从而封闭进气口，达到防止漏气的效果。
为了方便物品的盛放与运输，可以将充气袋头尾两端相对折叠，将左右各4条侧边分别热压成一体，制作成带开口(进货口)的盒状充气包装袋。
充气垫片或充气包装袋的主要制作工序是通过热压机对垫片外层塑料薄膜和气阀薄膜热压成型，为了保证尺寸最大的充气垫片的加工需求，热压机的宽度和塑料薄膜的宽度通常都预先定制得比较大，当制作尺寸较小的充气垫片时，会产生铺料后机器另一边大半区域空转等问题，而在上述专利中，由于该充气袋的进气通道均设置在袋体的一端，所以每次启动热压机加工，只能完成单个产品的制作，不能很好解决机器和薄膜材料的空转问题，造成人力和资源的浪费，工作效率也比较低下。
发明内容
有鉴于此，本实用新型的目的在于提供一种新的充气垫片，它采用在垫片首尾两端设置进气通道的技术，高压气流经由两端位置的进气通道同时向充气筒内充气，可以提高充气速度，缩短充气时间；在制作较小尺寸的充气垫片时，还可以根据具体尺寸要求，在垫片中间设置充气筒尾部横封线及撕断牙口线，一次完成两个充气垫片的加工，减少空转面积，提高工作效率。
为实现上述目的，本实用新型的技术方案为：该进气通道在两端的充气垫片由两层塑料薄膜四周热压粘结封闭而成，在四周封闭边中间还设置有若干隔离线或充气筒尾部横封线，两层薄膜在该隔离线或充气筒尾部横封线上热压固定，将该充气垫片分割成若干气室独立的充气筒；在该充气垫片的充气筒首尾两端分别由两条进气口横封线隔出两条共用进气通道，各充气筒在两端的进气通道位置分别设有独立的进气口，所有充气筒的进气口都分别设在共同的首端或尾端进气通道内，在每个充气筒的进气口位置设有单向阀。
在所述充气垫片中间设置与首、尾端进气通道平行的充气筒尾部横封线及撕断牙口线，该充气筒尾部横封线及撕断牙口线的具体位置可以根据充气垫片的具体尺寸而定。
本实用新型通过在垫片首尾两端位置分别设置进气通道的技术，将高压气流经由两端位置的进气通道同时向两边的充气筒充气，充气时间与现有技术相比大大缩短。同时，在制作较小尺寸的充气垫片时，还可以根据具体尺寸要求，在垫片中间设置充气筒尾部横封线及撕断牙口线，一次完成两个充气垫片的加工，减少了空转面积，提高了工作效率。
附图说明
图1为本实用新型中的充气垫片平面结构示意图
图2为本实用新型中的单个充气筒剖面示意图
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本实用新型进行详细说明。
在图1-2中，各数字标号代表如下含义：
1-耐热阻隔层，3-进气口横封线A，4-进气口横封线B，6-充气筒热封线，7-通道入气口，8-充气筒尾部横封线，9-气室，10-撕断牙口线，12-充气垫片外薄膜B，13-充气垫片外薄膜A，14-气阀薄膜A，15-网状热压点，16-气阀薄膜B，17-进气口，21-耐热阻隔层，26-通道热压点。
如图1-2所示：在本实施例中，该进气通道在两端的充气垫片由两层塑料薄膜12、13四周热压粘结封闭而成，在四周封闭边中间还设置有若干隔离线6、或充气筒尾部横封线8，两层薄膜在该隔离线6或充气筒尾部横封线8上热压固定，将该充气垫片分割成若干气室独立的充气筒；在该充气垫片的充气筒首尾两端分别由两条进气口横封线3、4隔出两条共用进气通道，各充气筒在两端的进气通道位置分别设有独立的进气口17，所有充气筒的进气口17都分别设在共同的首端或尾端进气通道内，在每个充气筒的进气口17位置设有单向阀，该单向阀包括夹在两层充气垫片外层薄膜12、13之间并与之平行的1层或多层气阀薄膜。在本实施例中，该单向阀包括上、下两层气阀薄膜14、16。
所述上、下气阀薄膜14、16分别用两张整体薄膜，该气阀薄膜的宽度与充气垫片外层薄膜等宽，其长度则小于每个充气筒的外层薄膜12、13的长度。
在所述充气垫片中间设置与首、尾端进气通道平行的充气筒尾部横封线8及撕断牙口线10，该充气筒尾部横封线8及撕断牙口线10的具体位置可以根据充气垫片的具体尺寸而定。
为了充分保证充气垫片在充气时，气流可以顺畅通过进气口17而进入气室9，在所述的进气通道内、以及各充气筒进气口的进气位置的上、下气阀薄膜14、16之间喷涂有耐热阻隔层1，该耐热阻隔层1可以喷涂到上气阀薄膜16和下气阀薄膜14之间的任意表面，这样在热压加工时，该耐热阻隔层1可以有效防止上、下气阀薄膜14和16在进气口部发生粘连。
为了更好的在进气口17部位分隔上、下气阀薄膜14、16，在所述的进气通道中间、沿充气筒中心轴设置有将所述上、下气阀薄膜14、16与所述充气垫片外层薄膜12、13分别粘结在一起的通道热压点26。
为了简化热压工序，实现产品的一次热压成型，在与下层充气垫片外层薄膜13相邻的下层气阀薄膜14上、朝向该外层薄膜13的表面喷涂有耐热阻隔层21，在该耐热阻隔层21区域内设置有将上、下气阀薄膜14、16与另一充气垫片外层薄膜12粘结在一起的网状热压点15。
所述的通道热压点26、网状热压点15的形状可以是圆形或方形的。在本实施例中，该通道热压点26的形状是圆形的，网状热压点15的形状是椭圆形的。
如图1所示，在本实施例中，为了令通过中心进气通道的气流在进入各充气筒进气口17时的气流更均匀，通过间隔一定距离持续截断两条分别与各自的充气筒临近的进气口横封线3，在每个充气筒进气口内的进气位置设置有3个分流口。
所述的上、下气阀薄膜14、16可以采用塑料或塑胶制成。
本实用新型的充气垫片可以制成平板形，铺垫在被保护物品的四周，也可以将头尾两端相对折叠，将左右各4条侧边分别热压成一体，制作成带开口(进货口)的盒状充气包装袋，以方便物品的盛放与运输。
图2为本实用新型中的单个充气筒剖面示意图，在给充气垫片充气前，充气垫片外层薄膜12、13与夹在其中的上、下气阀薄膜14、16是基本平行地贴在一起的，当开始给充气垫片充气后，由图2可以看出，从首尾两端公用进气通道的入气口7双向进入两两相对的充气筒内的高压气流经过各个独立充气筒的进气口17进入充气筒内的上、下气阀薄膜14、16之间，将网状热压点15之间的缝隙冲开，通过上、下气阀薄膜14、16尾端的进气口22进入气室9内，随着气室9内的气体慢慢充盈，气室9鼓胀成园弧形，并由充气垫片外层薄膜12牵引上、下气阀薄膜14、16向充气垫片外层薄膜12一侧弯折，当充气结束，充气气流截至后，气室9内的气压远远大于上、下气阀薄膜14、16之间的气压，在压差的作用下上、下气阀薄膜14、16被充分挤压贴紧，进气口17到22闭合，有效阻止了气室9内气体外泄。
在所述下层气阀薄膜14与相邻的充气垫片外层薄膜13之间的气阀薄膜14表面喷涂的耐热阻隔层21，可以确保在任何充气垫片的加工工序中，上、下气阀薄膜14、16不会与充气垫片外层薄膜13之发生粘连，进而使得整体上、下气阀薄膜14、16在每个充气筒内均朝向充气垫片外层薄膜12一侧弯折，不会因不同的弯折方向而造成气阀薄膜14、16在两个充气筒之间的过渡区域形成间隙死角，更好的保证了充气垫片在充气结束后的气密性。
本实用新型通过在垫片中间设置进气通道的技术，将长度比较大的充气筒截分成两半，高压气流经由中间位置的进气通道同时向两边的充气筒充气，充气时间与现有技术相比大大缩短，工作效率因而提高了一倍。
Claims (8)
1、一种进气通道在两端的充气垫片，该充气垫片由两层塑料薄膜四周热压粘结封闭而成，在四周封闭边中间还设置有若干隔离线或充气筒尾部横封线，两层薄膜在该隔离线或充气筒尾部横封线上热压固定，将该充气垫片分割成若干气室独立的充气筒；其特征在于：在该充气垫片的充气筒首尾两端分别由两条进气口横封线隔出两条共用进气通道，各充气筒在两端的进气通道位置分别设有独立的进气口，所有充气筒的进气口都分别设在共同的首端或尾端进气通道内，在每个充气筒的进气口位置设有单向阀。
2、根据权利要求1所述的进气通道在两端的充气垫片，其特征在于：在所述充气垫片中间设置与首、尾端进气通道平行的充气筒尾部横封线及撕断牙口线，该充气筒尾部横封线及撕断牙口线的具体位置可以根据充气垫片的具体尺寸而定。
3、根据权利要求1或2所述的进气通道在两端的充气垫片，其特征在于：所述的单向阀包括夹在两层充气垫片外层薄膜之间并与之平行的1层或多层气阀薄膜，每层气阀薄膜分别为1张整体薄膜，该气阀薄膜的宽度与充气垫片外层薄膜等宽，其长度则小于每个充气筒的外层薄膜的长度。
4、根据权利要求3所述的进气通道在两端的充气垫片，其特征在于：当所述气阀薄膜为2层或2层以上时，在所述的进气通道内、以及各充气筒进气口的进气位置的某两个上、下气阀薄膜之间设置有耐热阻隔层，在所述的进气通道中间、沿充气筒中心轴设置有将所述上、下气阀薄膜与所述充气垫片外层薄膜分别粘结在一起的通道热压点。
5、根据权利要求3所述的进气通道在两端的充气垫片，其特征在于：在与充气垫片某外层薄膜相邻的上层或下层气阀薄膜朝向该外层薄膜的气阀薄膜表面喷涂有耐热阻隔层，在该耐热阻隔层区域内设置有将所有气阀薄膜与另一充气垫片外层薄膜粘结在一起的网状热压点。
6、根据权利要求5所述的进气通道在两端的充气垫片，其特征在于：所述的网状热压点形状为圆形或方形的。
7、根据权利要求3所述的进气通道在两端的充气垫片，其特征在于：通过间隔一定距离持续截断首尾端的进气通道与充气筒相邻的两条进气口横封线，在每个充气筒进气口内的进气位置设置有3个分流口。
8、根据权利要求3所述的进气通道在两端的充气垫片，其特征在于：所述的气阀薄膜可以采用塑料或塑胶制成。
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