CN200958539Y - 复合式橡胶衬套 - Google Patents

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吴晓涛
王伟
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Abstract

复合式橡胶衬套，包括内轴管、橡胶层和外壳，其特征为：所述的橡胶层粘贴在内轴管外表面上，然后压入外壳中，外壳两端的横截面的直径向端口过渡时逐渐减小。所述的内轴管、橡胶层和外壳的轴向和径向几何形状匹配。本实用新型的优点在于：1.橡胶层粘贴在内轴管上，增强了复合橡胶衬套轴向的承载能力。2.外壳的内腔经过磷化处理，在增强零件抗腐蚀能力的同时，有效增加了橡胶元件与金属元件间的摩擦力，增强了复合橡胶衬套轴向的承载能力和扭转能力。3.外壳在压入内轴管与橡胶层后，两端进行缩口挤压，限制了橡胶的轴向变形，极大程度提高了复合橡胶衬套的径向刚度及轴向的承载能力。

Description

复合式橡胶衬套
技术领域
本实用新型属于中、重型载货汽车悬架系统的技术领域，属于换代新型衬套装置，特别涉及一种新型复合式橡胶衬套。
背景技术
目前典型的复合橡胶衬套总成，由内管、橡胶管、外管三部分组成，三者通过套装配合。以其工艺简单、体积较小等特点，被多数轻型车悬架系统采用。但也存在如下一些缺陷：
1、径向刚度底。在重型系列车悬架系统设计过程中，为了满足整车的装载要求，适应更大的承载性能要求，典型的复合橡胶衬套的径向刚度性能无法满足使用要求。
2、轴向压出力较小。典型的复合橡胶衬套总成内管受到的轴向力仅依靠橡胶管的变形及其与金属管的摩擦力克服，但重型系列车型悬架系统要求在轴向受到更大的冲击力时，复合橡胶衬套总成应具有较好的工作能力。现有的复合橡胶衬套总成的结构无法满足上述要求。
3、橡胶管与金属管件在扭转时比较容易产生相对滑动
发明内容
针对上述结构缺陷情况，本实用新型目的是提供一种新型复合式橡胶衬套。
本实用新型的技术方案是这样实现的：
复合式橡胶衬套，包括内轴管和外壳，其特征为：它还包括橡胶层，所述的橡胶层粘贴在内轴管外表面上，内轴管与橡胶层共同压入外壳的内腔。
复合式橡胶衬套，其特征为：所述的内轴管、橡胶层和外壳的轴向和径向几何形状匹配。
复合式橡胶衬套，其特征为：所述的外壳两端的横截面的直径向外壳端口过渡时逐渐减小。
复合式橡胶衬套，其特征为：所述内轴管的长度大于外壳长度。
本实用新型的优点在于：
1、橡胶层粘贴在内轴管上，增强了复合橡胶衬套轴向的承载能力。
2、外壳的内腔经过磷化处理，在增强零件抗腐蚀能力的同时，有效增加了橡胶元件与金属元件间的摩擦力，增强了复合式橡胶衬套轴向的承载能力和扭转能力。
3、外壳在压入内轴管与橡胶层后，两端进行缩口挤压，限制了橡胶的轴向变形，极大程度提高了复合式橡胶衬套的径向刚度及轴向的承载能力。
附图说明
图1为本实用新型的结构示意图。
具体实施方案
复合式橡胶衬套，包括内轴管1、橡胶层2和外壳3，其特征为：所述的橡胶层2粘贴在内轴管1外表面上，内轴管1与橡胶层2共同压入外壳3的内腔。
复合式橡胶衬套，其特征为：所述的内轴管1、橡胶层2和外壳3的轴向和径向几何形状匹配。
复合式橡胶衬套，其特征为：所述的外壳3两端的横截面的直径向外壳3端口过渡时逐渐减小。
复合式橡胶衬套，其特征为：所述内轴管1的长度大于外壳3的长度。
实施例：
复合式橡胶衬套，包括内轴管1、橡胶层2和外壳3，其特征在于所述的橡胶层2通过硫化工艺粘贴在内轴管1上，内轴管1与橡胶层2共同压入外壳3的内腔，内轴管1的长度大于和外壳3的长度。外壳3的内腔在装配前进行了磷化处理，外壳3在压入内轴管1与橡胶层2后，两端进行缩口挤压，使外壳3两端的横截面的直径向外壳3端口过渡时逐渐减小。

Claims (4)

1、复合式橡胶衬套，包括内轴管(1)、橡胶层(2)和外壳(3)，其特征为：所述的橡胶层(2)粘贴在内轴管(1)外表面上，内轴管(1)与橡胶层(2)共同压入外壳(3)的内腔。
2、根据权利要求1所述的复合式橡胶衬套，其特征为：所述的内轴管(1)、橡胶层(2)和外壳(3)的轴向和径向几何形状匹配。
3、根据权利要求1或根据权利要求2所述的复合式橡胶衬套，其特征为：所述的外壳(3)两端的横截面的直径向外壳(3)端口过渡时逐渐减小。
4、根据权利要求2或根据权利要求3所述的复合式橡胶衬套，其特征为：所述内轴管(1)的长度大于外壳(3)的长度。
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