CN200954534Y - 辊锻火车钩尾框框体的辊锻机模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种辊锻火车钩尾框框体的辊锻机模具，它包括上模具、下模具，其特征在于上模具模膛形腔左右两边分别设有插入下模具模膛的插入式挡块，下模具模膛形腔左右两面分别有与插入式挡块相适配的挡面。新设计的辊锻机模具结构，上模具形腔的接口部位设计成插入式斜角，插入至下模具的形腔中，形成了一个斜面交错的相对封闭式接口，避免了在模具形腔中的金属向外流动的可能性。同时还运用金属热膨胀的物理特性，在辊锻过程中上下模具的工作升温后，又可以进一步减少斜面之间的间隙，从而消除了飞边的出现。

Description

辊锻火车钩尾框框体的辊锻机模具

技术领域

本实用新型涉及锻造领域中的辊锻机，具体地说涉及辊锻火车钩尾框框体的辊锻机模具。

背景技术

参见图1、图2、图3、图4和图5，火车车钩尾框1由于承载大，强度要求高，对车钩尾框框体2形状有特殊要求，设计的钩尾框框体2形状差异大，壁薄。

参见图6，现有的锻造技术工艺是：A，使用煤或天然气等反射炉，加热四次；B，反复在锻锤4上锻打五次才能达到所需要的形状。但由于过多的加热和锻打次数，很容易使工件出现过烧和脱碳，而不能使用。同时还加大了制造成本，目前锻打一工件下料重量约150kg左右，耗电至少250kw/时以上。

根据该零件的形状和锻造过程中的变形特点，在辊锻机上辊锻加工最适应。但目前完全沿用过来又不可行，其原因是：参见图7、图8、图9图10和图11，该零件中间部分特别薄，需要两次辊锻。并且在第一道辊锻后，第二次辊锻时还需要翻转90°后再辊锻才能达到变薄变长的形状尺寸，但现有辊锻模具上模具7和下模具9之间是平开口式，附图8上所示，坯料在进入模膛过程中，在第一次辊锻中就会在平开口边缘处产生突出于本体的飞边12，如附图9A-A所示，待翻面90°再辊锻时飞边12就会被压入坯料本体中产生折叠现象，如附图10所示。

飞边12的产生进而折叠会使坯料成为残次品，而不能达到规定的标准。

如何解决上述不足，则是本实用新型所面临的设计课题。

发明内容

本实用新型提供了一种辊锻火车钩尾框框体的辊锻机模具，它可以解决辊锻过程中易出现飞边现象等问题。

为了达到解决上述技术问题的目的，本实用新型的技术方案是，一种辊锻火车钩尾框框体的辊锻机模具，它包括上模具、下模具，其特征在于上模具模膛形腔左右两边分别设有插入下模具模膛的插入式挡块，下模具模膛形腔左右两面分别有与插入式挡块相适配的挡面。

在本实用新型中，还具有以下技术特征：所述插入式挡块的截面形状为三角形，所述挡面为斜面。

在本实用新型中，还具有以下技术特征：插入式挡块的斜角α角度范围为20°-75°。

在本实用新型中，还具有以下技术特征：插入式挡块的斜角α优选角度范围为30°-45°。

本实用新型与现有技术相比具有以下优点和积极效果：新设计的辊锻机模具结构，上模具形腔的接口部位设计成插入式斜角，插入至下模具的形腔中，形成了一个斜面交错的相对封闭式接口，避免了在模具形腔中的金属向外流动的可能性。同时还运用金属热膨胀的物理特性，在辊锻过程中上下模具的工作升温后，又可以进一步减少斜面之间的间隙，从而杜绝飞边的出现。

飞边问题的解决，辊锻工艺能在锻造钩尾框框体生产中的运用，使这个加工难，生产成本高等问题得以解决。整个毛坯的锻造过程只需要加热一次，在辊锻机上辊锻三道，全部热加工序时间总共才需要三分钟。

钩尾框框体因实现用辊锻工艺制作后，以17型框体为例，单件节省材料40kg，节电150kw/时，仅这两项一件就能降低500元以上的制造成本。再由于辊锻具有独到的工艺特性，能使金属在锻造过程中始终保持有序的流动和变形，从而金属纤维得到不断地加强，对产品的物理性能会有大幅度提高。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型进行详细地描述。

图1是火车车钩钩尾框的主视图；

图2是火车车钩钩尾框的左视图；

图3是火车车钩钩尾框的俯视图；

1.火车车钩钩尾框；2.框体；3.焊接板；

图4是展开状态的钩尾框框体锻件毛坯的主视图；

图5是展开状态的钩尾框框体锻件毛坯的俯视图；

2’.钩尾框框体锻件毛坯；

图6是现有锻锤锻打钩尾框框体的示意图；

4.锤头；5.被加热后锻打过程中的坯料；6.砧子；

图7是现有辊锻机模具第一道辊锻坯料的示意图；

图8是图7中的B向剖视图；

图9是图7中的A-A剖视图；

图10是现有辊锻机模具第二道辊锻坯料的示意图；

图11是图10中的C-C剖视图；

7.上模具；7-1.上模膛；8.上轧辊；9.下模具；9-1.下模膛；10.下轧辊；11.第一道辊锻前的坯料；11’.第一道辊锻后的坯料；12.飞边；13.第二道辊锻前的坯料；13’.第二道辊锻后的坯料；

图12是本实用新型模具第一道辊锻坯料的示意图；

图13是图12左视方向剖视图；

图14是图12中D-D剖视图；

图15是图13中I部位结构放大图；

图16本实用新型模具第二道辊锻坯料的示意图；

图17是图16中F-F剖视图。

14.上模具；14-1.上模膛；14-1-1.插入式挡块；15.上轧辊；16.下模具；16-1.下模膛；16-1-1.挡面；17.下轧辊；18.第一道被辊锻前的坯料；19.第一道被辊锻后的坯料；α.挡块斜角。

具体实施方式

参见图12、图13、图14、图15和图16，为了避免在辊锻过程中出现飞边12现象，本实用新型的设计构思是，对上、下模具14、16的上模膛14-1和下模膛16-1进行改进。

改进方案为，上模具14的上模膛14-1形腔左右两边分别设有插入下模具16的下模膛16-1的插入式挡块14-1-1，插入式挡块14-1-1的截面形状为三角形，下模具16的下模膛16-1形腔左右两面分别有与插入式挡块14-1-1相适配的挡面16-1-1，所述挡面16-1-1为斜面。

在本实施例中，挡块斜角α选为45°。

上述设计辊锻机模具结构，上模具14形腔的接口部位设计成插入式斜角，插入至下模具16的形腔中，共同形成了一个斜面交错的相对封闭式接口，避免了在模具形腔中的金属向外流动的可能性。同时还运用金属热膨胀的物理特性，在辊锻过程中上、下模具14、16的工作升温后，又可以进一步减少斜面之间的间隙，从而杜绝飞边12的出现。

在辊锻过程中，第一道被辊锻前的坯料18进入上下模膛14-1、16-1，被包容在模膛内，因而第一道被辊锻后的坯料19没有飞边12，因而实现了本实用新型的目的。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非是对本实用新型作其它形式的限制，任何熟悉本专业的技术人员可能利用上述揭示的技术内容加以变更或改型为等同变化的等效实施例。但是凡是未脱离本实用新型技术方案内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与改型，仍属于本实用新型技术方案的范围内。

Claims (4)

1.一种辊锻火车钩尾框框体的辊锻机模具，它包括上模具、下模具，其特征在于上模具模膛形腔左右两边分别设有插入下模具模膛的插入式挡块，下模具模膛形腔左右两面分别有与插入式挡块相适配的挡面。

2.根据权利要求1所述的模具，其特征在于所述插入式挡块的截面形状为三角形，所述挡面为斜面。

3.根据权利要求2所述的模具，其特征在于插入式挡块的斜角α角度范围为20°-75°。

4.根据权利要求2所述的模具，其特征在于插入式挡块的斜角α角度范围为30°-45°。

Images