CN1959906A - 等离子显示器及其制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及等离子显示器及其制造方法。本发明的等离子显示器由前、后玻璃基板结合而成，两个基板之间留有一定的缝隙；后玻璃基板上有具有用于排气和注入惰性气体的第1排气孔的第1排气管；还有具有利用一定压力通过第1排气管向显示板内注入吸气剂时根据压力的大小形成吸气剂移动通道，保证吸气剂分布到整个显示板内部的第2排气孔的第2排气管。制造方法如下：制造出前玻璃基板、第1排气管和第2排气管，将它们与后玻璃基板组装在一起制造出显示板；利用一定压力通过第1排气管向显示板内注入吸气剂；除去第2排气管的顶端；通过第1排气管将显示板内部的不纯气体排到外面；通过第1排气管向显示板内注入放电气体后，除去第1排气管的顶端。

Description

等离子显示器及其制造方法

技术领域

本发明涉及等离子显示器及其制造方法，尤其涉及具有等离子显示器制造过程中除去不纯气体的吸气剂的等离子显示器及其制造方法。

背景技术

普通的等离子显示器(Plasma Display Panel，以下简称PDP)是一种在接通交流电(AC)或直流电(DC)后，在电极之间引起气体放电，通过放射出的紫外线引起荧光体发光，显示出画像的平面显示元件。

图1是依据现有技术的交流电(AC)型等离子显示器(PDP)设备的结构示意图。如图所示等离子显示器(PDP)由显示画像的前玻璃基板10和现成显示板后玻璃基板20平行结合而成，前后基板间留有一定的距离。

在前玻璃基板10的下方有维持电极对11、12，该电极对由通过一个像素内的相互放电维持单元发光的维持电极11、12，即由透明的ITO(Indium Tin Oxide氧化铟锡)材料形成的透明电极11a、12a和由金属材料制成的汇流电极11b、12b构成。维持电极11、12形成壁电荷，依靠放电维持电压维持放电，在等离子放电时保护电极不受电离子的冲击，在电极上涂抹有起到扩散防护膜的作用的上部电介质层13a，在上部电介质层13a上面还涂抹有保证2次电子可以顺利释放出来的由氧化镁(MgO)制成的保护层14。

在后玻璃基板20上，为形成一个以上的放电空间，即间隔壁21平行排列形成放电单元，在与维持电极11、12交差的部分有多个寻址电极22与间隔壁21平行排列在后玻璃基板20的上面，寻址电极22可以进行寻址放电产生真空紫外线。间隔壁21的作用是阻断相邻放电单元间的电流和光学干涉，支撑前、后玻璃基板10、20。在上述寻址电极22上面涂抹有下部电介质层13b，在下部电介质层13b的上面涂抹有释放寻址放电时显示画像所需的可视光线的R、G、B荧光层23。

在前玻璃基板10和后玻璃基板20上通过贴涂工序将密封材料—玻璃料(Frit Glass)进行可塑化后贴涂抹在基板上。为了提高等离子显示器放电时的放电效率，将氦(He)，氖(Ne)，氙(Xe)等惰性气体注入等离子显示器(PDP)内部。

等离子显示器(PDP)的惰性气体的注入过程如下：首先在等离子显示器(PDP)的前玻璃基板或后玻璃基板上形成排气孔，将内部存在的不纯气体强制排出，在形成真空效果后将上述惰性气体注入显示板内。等离子显示器(PDP)内部的不纯气体在空气不能充分排出的情况下，如果注入惰性气体则存在许多如H₂O、H₂、O₂、CO，、CO₂等不纯气体，对进行驱动等离子显示器(PDP)放电时的电压特性、驱动电压特性、灰度特性等都会产生负作用。

因此，为了清除排气过程及其它过程中产生的不纯气体，在等离子显示器(PDP)内注入非扩散吸气剂(Getter)，根据非扩散吸气剂的形状可分为丸状(Pill Type)吸气剂和条状(Strip Type)吸气剂。

由于丸状吸气剂比较大，不能安装在显示板内部，所以如图2所示，在显示板的外部形成吸气剂室，将吸气剂插入吸气剂室内。

图2是依据现有技术的等离子显示器(PDP)的丸状吸气剂的示意图。如图2所示，为了排出等离子显示器(PDP)内部的气体，在排气管17外部设置由玻璃材料制造成的吸气剂室15，以便安装吸气剂16；在吸气剂室15内插入吸气剂16，吸收等离子显示器(PDP)制造过程中产生的不纯气体。

根据等离子显示器(PDP)的尺寸，吸气剂室内插入不同数量的吸气剂，通常42英寸的等离子显示器(PDP)需要安装4个吸气剂室。

图3是依据现有技术的等离子显示器(PDP)制造过程中丸状吸气剂形成过程说明图。如图3所示，吸气剂的形成过程如下：首先通过密封材料将前玻璃基板和后玻璃基板粘在一起。为了使等离子显示器(PDP)内部形成真空空间及注入惰性气体，在前、后玻璃基板中的任意一块基板上设置排气管，同时在后玻璃基板上设置与排气管相同的玻璃材料制造而成的吸气剂室。

然后将吸气剂插入吸气剂室，加热除去排气管的顶端(tip-off)，利用后玻璃基板上设置的排气管在维持等离子显示器(PDP)内部为真空的情况下一边加热一边进行排气过程。吸气剂在排气过程中被加热时产生的热激活，吸收等离子显示器(PDP)内部存在的不纯气体。

然后通过排气管将惰性气体注入等离子显示器(PDP)后，除去排气管的顶端。

如上所述，设置在等离子显示器(PDP)上的丸状吸气剂将显示板内部存在的不纯气体清除，可以提高等离子显示器(PDP)的性能，但在形成吸气剂的过程中需要设置吸气剂室，从而使生产效率降低，并造成等离子显示器(PDP)制造成本的提高。

此外吸气剂室突出在后面，给等离子显示器(PDP)后面的其它部件，如放热板的安装造成困难。而且，设计驱动回路时也需要考虑突出来的吸气剂室，使设计受到限制。

由于吸气剂室由玻璃材料制成，在等离子显示器(PDP)制造结束后，安装加热板和驱动回路基板时容易造成吸气剂室的破损。

图4是依据现有技术的等离子显示器(PDP)的条状(Strip Type)吸气剂的示意图。条状吸气剂20a设置在等离子显示器(PDP)中，成薄板形，位于前玻璃基板和后玻璃基板之间，厚度比前、后玻璃基板之间的间隙要小。安装的位置在等离子显示器(PDP)驱动时不发生等离子放电的非放电区域，不会造成等离子显示器(PDP)外部形状的变化。

条状吸气剂与丸状吸气剂相比，具有不会影响等离子显示器(PDP)外部形状的优点。

但是条状吸气剂在进行图5所示的等离子显示器(PDP)制造过程中在激活吸气剂时会出现易损伤的问题。

图5是依据现有技术的等离子显示器(PDP)制造过程中条状吸气剂形成过程说明图。如图5所示，条状吸气剂在等离子显示器(PDP)制造过程中，在将前玻璃基板和后玻璃基板密封组装时，先安装在等离子显示器(PDP)后基板的内侧。

当后玻璃基板和前玻璃基板在400℃的高温下进行粘合时条状吸气剂被激活，吸收等离子显示器(PDP)内部的不纯气体。但实际制造过程中，在以后进行的排气过程及注入惰性气体过程中产生的不纯气体难以被吸收。

等离子显示器(PDP)内的吸气剂，在丸状吸气剂和条状吸气剂形成之前，有粉末状(Power Type)吸气剂，现有的粉末状吸气反应过于灵敏，只要有一点外力冲击就会发生强烈的反应，甚至有爆炸的可能，所以很少使用。

近来，为了降低粉末状吸气剂的反应激烈程度，减小危险性，开发出了一种在调节吸热反应和放热反应的同时仍保持吸气性能的粉末状吸气剂。

新开发出的粉末状吸气剂在等离子显示器(PDP)成形后通过排气孔插入，这样就不需要像丸状吸气剂那样需要数个吸气剂室，也不会象条状吸气剂那样在制造过程中容易破损。而且粉末状吸气剂的表面积比丸状吸气剂和条状吸气剂的表面积要大，所以吸收不纯气体的能力更强。

粉末状吸气剂如图6所示在等离子显示器(PDP)成形后通过排气孔插入时，会由于粉末之间，或粉末与前、后玻璃基板之间的摩擦力，导致粉末不能过多注入等离子显示器(PDP)，这样就不能充分发挥吸气剂的作用。

发明内容

本发明正是为解决上述问题而提出的，本发明的目的是提供一种等离子显示器及其制造方法，使粉末状吸气剂可以容易地注入等离子显示器(PDP)内，最大程度发挥吸气剂的不纯气体吸收功能，从而提高生产效率，节约制造成本。

为了实现上述目的，依据本发明的等离子显示器，其特征在于：等离子显示器由前玻璃基板和后玻璃基板结合而成，两个基板之间留有一定的缝隙；等离子显示器的后玻璃基板上有具有用于排气和注入惰性气体的第1排气孔的第1排气管；还有具有在利用一定压力通过第1排气管向显示板内注入吸气剂时根据压力的大小形成吸气剂移动通道，保证吸气剂经过整个显示板内部的第2排气孔的第2排气管。

依据本发明的等离子显示器的制作方法由以下步骤构成：a步骤，制造出前玻璃基板、第1排气管和第2排气管，将它们与后玻璃基板组装在一起制造出显示板；b步骤，利用一定压力通过第1排气管向显示板内注入吸气剂；c步骤，除去第2排气管的顶端；d步骤，通过第1排气管将显示板内部的不纯气体排到外面；e步骤，通过第1排气管向显示板内注入放电气体后，除去第1排气管的顶端。

依据本发明，可以利用粉末状吸气剂将等离子显示器(PDP)内部的不纯气体清除掉。

而且，还解决了粉末状吸气剂不能大量注入等离子显示器(PDP)内部的问题，使粉末状吸气剂可以分布到整个等离子显示器(PDP)内部。

附图说明

图1是依据现有技术的交流电(AC)型等离子显示器(PDP)设备的结构图；

图2是依据现有技术的等离子显示器(PDP)的丸状吸气剂的示意图；

图3是依据现有技术的等离子显示器(PDP)制造过程中丸状吸气剂形成过程说明图；

图4是依据现有技术的等离子显示器(PDP)的条状吸气剂的示意图；

图5是依据现有技术的等离子显示器(PDP)制造过程中条状吸气剂形成过程说明图；

图6是依据现有技术的等离子显示器(PDP)中注入粉末状吸气剂后产生的现象的示意图；

图7是依据本发明的等离子显示器(PDP)的分解图；

图8是依据本发明的等离子显示器(PDP)的后玻璃基板的结构示意图；

图9(a)至图9(d)是依据本发明的等离子显示器(PDP)的制造流程图。

附图中主要部分的符号说明：

100：前玻璃基板            110、120：维持电极

130a：上部电介质层         140：保护层

200：后玻璃基板            201：第1排气孔

202：第1排气管             204：吸气剂

210：间隔壁            220：寻址电极

230：荧光层            301：第2排气孔

302：第2排气管

具体实施方式

为进一步说明本发明的上述目的、结构特点和效果，以下将结合附图对本发明进行详细的描述。

图7是依据本发明的等离子显示器(PDP)的分解图；图8是依据本发明的等离子显示器(PDP)的后玻璃基板的结构示意图。如图7、图8所示，依据本发明的等离子显示器(PDP)和现有的等离子显示器(PDP)一样，由显示画像的前玻璃基板100和现成显示板后玻璃基板200平行结合而成，前后基板间留有一定的距离A。

在前玻璃基板100的下方有维持电极对110、120，该电极对由通过一个像素内的相互放电维持单元发光的维持电极110、120，即由透明的ITO材料形成的透明电极110a、120a和由金属材料制成的汇流电极110b、120b构成。维持电极110、120形成壁电荷，依靠放电维持电压维持放电，在等离子放电时保护电极不受电离子的冲击，在电极上涂抹有起到扩散防护膜的作用的上部电介质层130a，在上部电介质层130a上面还涂抹有保证2次电子可以顺利释放出来的由氧化镁(MgO)制成的保护层140。

在后玻璃基板200上，为形成一个以上的放电空间，即间隔壁210平行排列形成放电单元，在与维持电极110、120交差的部分有多个寻址电极220与间隔壁210平行排列在后玻璃基板200的上面，寻址电极220可以进行寻址放电产生真空紫外线。间隔壁210的作用是阻断相邻放电单元间的电流和光学干涉，支撑前、后玻璃基板100、200。在上述寻址电极220上面涂抹有下部电介质层，在下部电介质层的上面涂抹有释放寻址放电时显示画像所需的可视光线的R、G、B荧光层230。

为了维持等离子显示器(PDP)内部的真空程度，在后玻璃基板的非放电区域形成第1排气孔201，不但可以进行排气，注入惰性气体，还可以通过第1排气孔201向显示板内注入吸收不纯气体的吸气剂。通过玻璃料将第1排气管202固定在形成了第1排气孔201的后玻璃基板200的背面。

通过第一排气管202注入的吸气剂204虽然有许多种，但效果最好的是粉末状吸气剂，粉末状吸气剂204依靠具有一定压力的空气流注入等离子显示器(PDP)内部。

但是，粉末状吸气剂204在通过第一排气管202注入时，由于与等离子显示器(PDP)内部的电介质或间隔壁等构造物之间的摩擦力，或粉末状吸气剂之间的摩擦力，或粉末状吸气剂与前后玻璃基板之间的摩擦力，难以注入大量的粉末状吸气剂。

为了解决粉末状吸气剂不能大量注入等离子显示器(PDP)内部的问题，依据本发明在后玻璃基板200上形成具有第1排气管202以外，还形成一个具有第2排气孔301的第2排气管302。

第2排气管302在粉末状吸气剂204依靠带有一定压力的空气流通过第1排气管202注入时，形成空气流通通道，使粉末状吸气剂204能够达到显示板内部的各个地方。

第2排气管302位于后玻璃基板的第1排气管202的对角处，尽可能延长空气的流动距离。

具有上述结构的等离子显示器(PDP)的制造过程大致分以下几个步骤：将前玻璃基板和后玻璃基板粘贴在一起的步骤；排气步骤；注入惰性气体的步骤。具体过程如图9(a)至图9(d)所示。

图9(a)至图9(d)是依据本发明的等离子显示器(PDP)的制造流程图。

首先，图中未显示，要制作具有复数个维持电极的前玻璃基板，和具有复数个与维持电极相对应的寻址电极的后玻璃基板。

然后如图9(a)所示，制作出第1排气孔201和第2排气孔301。第1排气体孔201的作用通过该孔排除等离子非放电区域的气体，注入惰性气体，并注入清除显示板内部的不纯气体的吸气剂。第2排气孔301的作用是形成注入吸气剂的空气流动通道。

然后如图9(b)所示，在后玻璃基板200的外角部涂抹上玻璃料(图中未显示)，在一定的温度下进行热处理，与已经制作好的前玻璃基板100粘贴在一起。再利用玻璃料(图中未显示)将第1排气管202和第2排气管302固定在后玻璃基板200上的第1排气孔201和第2排气孔301处。

然后如图9(c)所示，依靠具有一定压力的空气流将粉末状吸气剂通过后玻璃基板200上的第1排气管202注入显示板内部后，除去第2排气管的顶端。

然后，如图9(d)所示，通过第1排气管202将不纯气体排出并注入放电气体后，除去第1排气管的顶端。

本发明所属技术领域的熟练技术人员完全可以在不偏离本项发明技术思想和必要特征的情况下，对本发明的实施例进行其它具体形式的改变。因此，以上所述的实施例是在所有方面以示例的目的而进行说明，并没有局限性，比起上述详细说明，本发明的范围更体现在下述的权利要求范围，权利要求范围的思想和范围及其等价概念导出的所有变更或变化的形式应属于本发明的范围。

Claims (5)

1、一种等离子显示器，其特征在于：所述的等离子显示器由前玻璃基板和后玻璃基板结合而成，两个基板之间留有一定的缝隙；等离子显示器的后玻璃基板上有具有用于排气和注入惰性气体的第1排气孔的第1排气管；还有具有在利用一定压力通过第1排气管向显示板内注入吸气剂时根据压力的大小形成吸气剂移动通道，保证吸气剂分布到整个显示板内部的第2排气孔的第2排气管。

2、如权利要求1所述的等离子显示器，其特征在于：所述的第1排气管位于后玻璃基板的四角处，第2排气管位于后玻璃基板上第1排气管的对角处。

3、如权利要求1所述的等离子显示器，其特征在于：所述的吸气剂为粉末状吸气剂。

4、一种如权利要求1所述的等离子显示器的制造方法，其特征在于，该方法由以下步骤构成：a步骤，制造出前玻璃基板、第1排气管和第2排气管，将它们与后玻璃基板组装在一起制造出显示板；b步骤，利用一定压力通过第1排气管向显示板内注入吸气剂；c步骤，除去第2排气管的顶端；d步骤，通过第1排气管将显示板内部的不纯气体排到外面；e步骤，通过第1排气管向显示板内注入放电气体后，除去第1排气管的顶端。

5、如权利要求4所述的等离子显示器的制造方法，其特点在于：所述的吸气剂为粉末状吸气剂。

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