CN1959905A - 等离子显示器及其制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及等离子显示器及其制造方法。该等离子显示器由前面玻璃基板和后面玻璃基板间隔地结合形成，所述后面玻璃基板包括：用于排气和注入惰性气体的排气孔；在排气孔位置安装的排气管；形成一体的吸气剂放置空间并在其内部插入的吸气剂。另外，所提供的等离子显示器的制造方法：通过将前面玻璃基板与后面玻璃基板结合在一起形成显示器；在上述排气孔的位置设置与排气管形成一体的吸气剂放置空间；在吸气剂放置空间插入吸气剂；通过排气管将显示器内部的不纯净气体排出；并向显示器内部流入放电气体后进行密封。利用本发明可有效除去PDP内部的不纯净气体，而不需设置另外的吸气剂放置空间，能够缩短制作时间，提高效率，节省成本。

Description

等离子显示器及其制造方法

技术领域

本发明涉及等离子显示器及其制造方法，更具体地说，涉及形成用于除去制造等离子显示器过程中所生成的内部不纯净气体的吸气剂的等离子显示器及其制造方法。

背景技术

一般来说，等离子显示器(Plasma Display Panel：下面将简称为“PDP”)。是向电极输入交流(AC)或者直流(DC)电压，在电极之间便引起气体放电，此时，由紫外线放射引起荧光体发光，用来显示图像的平板显示设备。

图1是概略显示原有的AC类型PDP设备结构图。如图所示，作为PDP用于显示图像的显示面前面玻璃基板10和形成后面的后面玻璃基板20间隔一定距离平行结合。

前面玻璃基板10在下方形成一个像素依靠相互放电维持单元发光的维持电极11，12，即具备一对由透明氧化锡铟(ITO)物质形成的透明电极11a，12a和由金属材料制作的总线电极11b，12b形成的维持电极11，12。上述维持电极11，12形成壁电荷，依靠放电维持电压维持放电，并遮盖一层具有防止扩散膜作用的上部电介质层13a，以保护电极不受离子放电时产生的离子放冲击。上部电介质层13a上面镀了一层用于容易形成放电条件的氧化镁(MgO)保护层14。

后面玻璃基板20为了形成多个放电空间，即为了形成单元，而平行排列着条状类型的间隔壁21，在与上述维持电极11相交叉的部位进行寻址放电产生真空紫外线的多个寻址电极22与间隔壁21平行排列。同时，上述寻址电极22上面形成下部电介质层13b，上述下部电介质层上面涂上寻址放电时用于显示画面的放出可视光线的R，G，B荧光层23。

具有这种结构的原来的前面玻璃基板和后面玻璃基板利用釉料玻璃熔化形成PDP。为了提高离子放电时的放电效率，在上述PDP内部注入了氦(He)、氢(Ne)和氙(Xe)等惰性气体。

如果观察向上述PDP内注入惰性气体的过程的话，首先要在PDP的前面玻璃板或后面玻璃板上形成排气孔，强制将内部存在的不纯净空气排出，在具有一定真空度的状态下，注入上述惰性气体。此时，在PDP内部存在的不纯净物、气体或空气没有被充分排出的情况下，如果注入惰性气体的话，H₂O，H₂，O₂，CO，CO₂等不纯净气体大量存在，PDP运行时，便会对用于驱动时放电开始的放电开始电压特性、驱动电压特性和灰度特性造成不良影响。

因此，为了除去这种排气过程和其它诸多过程中生成的不纯净气体，在PDP内部形成不挥发的吸气剂(Getter)。上述不挥发的吸气剂按照其外形区分，可以分为丸状类型(Pill Type)和条状类型(StripType)，但一般主要使用条状类型的吸气剂。

图2所示为现有技术的PDP内设置的丸状类型的吸气剂图。

如图2所示，在采用现有技术的PDP中，除了为了实现显示器内部的真空排气的排气管17外，设置安装吸气剂16的玻璃材料的吸气剂放置空间15。在上述吸气剂放置空间15内插入吸气剂16，在制造PDP过程中，必须除去在排气过程等特定的过程中所产生的不纯净气体。

这种吸气剂根据上述PDP各模式被插入到形成一定数量的吸气剂放置空间内，并安装到PDP内，通常42″英寸的PDP内都安装大约4个左右的吸气剂。

图3是用来说明现有技术的PDP制作过程中形成吸气剂的过程图。

如图3所示，在形成吸气剂的过程中，首先要利用釉料玻璃条将前面玻璃基板和后面玻璃基板熔化结合在一起。此时，在PDP内部形成一定的真空状态或注入惰性气体前，要在后面玻璃基板中任意基板上设置排气管，同时，上述排气管等玻璃材料的吸气剂放置空间被设置在后面玻璃基板上。

此后，向上述吸气剂放置空间内插入吸气剂后，加热并进行密封(tip-off)。利用在上述后面玻璃基板上设置的排气管加热进行排气过程，在PDP内部形成一定的真空度。此时，上述吸气剂放置空间内形成的吸气剂依靠上述排气过程时所加的热而开始发挥作用，将内部所存在的不纯净气体吸收。

此后，通过上述排气管向PDP内注入惰性气体后，将上述排气管密封(tip-off)。

另一方面，如上所述，在PDP内设置的吸气剂虽然能够除去显示器内部存在的不纯净气体，以提高PDP的特性，但是需要用于形成上述吸气剂的吸气剂放置空间设置过程，所以生产效率便降低了，由此便会存在制造PDP的原价费用问题。

同时，上述吸气剂放置空间是向显示器后面突出的结构，这种结构也会使PDP后面的放热部件等的安装过程变困难，必须考虑到驱动电路板等突出的吸气剂放置空间进行设计，所以电路设计等也存在着受到限制等问题。

尤其是上述吸气剂放置空间是由玻璃材料制成的，制作PDP后，在设置放热板和驱动电路基板等模块化作业过程中，也存在着能够破损的问题。

发明内容

鉴于此，本发明的目的是提供一种等离子显示器及其制造方法，在制作PDP过程中，另外设置的吸气剂放置空间和上述吸气剂放置空间内放入的吸气剂的形状是不同的，从而能够有效除去显示器内部的不纯净气体，因此，不仅能够提高生产效率，而且能够降低制造费用。

为了实现上述目的，本发明提供一种等离子显示器，由前面玻璃基板和后面玻璃基板间隔地结合形成；

其中所述后面玻璃基板，包括：

用于排气和注入惰性气体而设置的排气孔；

在上述排气孔的位置安装的排气管；

形成一体的吸气剂放置空间和上述吸气剂放置空间内部插入的吸气剂。

所述吸气剂放置空间为圆筒形。

所述具有圆筒形状的吸气剂放置空间的直径大于排气管的直径。

在所述吸气剂放置空间的一个侧面上设置吸气剂投入口。

所述吸气剂是线型。

另外，本发明还提供等离子显示器的制造方法，包括如下步骤：

(a)将前面玻璃基板与形成了用于排气和注入惰性气体的排气孔的后面玻璃基板结合在一起，形成显示器；

(b)在所述排气孔的位置设置与排气管一体形成的吸气剂放置空间；

(c)在所述吸气剂放置空间插入吸气剂；

(d)通过所述排气管将显示器内部的不纯净气体排出；

(e)通过所述排气管向显示器内部流入放电气体后进行密封。

其中所述吸气剂是线型。

在上述吸气剂放置空间内形成另外的吸气剂投入口时，在上述步骤(c)还包括向上述吸气剂放置空间插入吸气剂后密封的步骤。

如上所述，本发明具有如下效果：能够有效除去PDP内部存在的

不纯净气体，而且不需要设置另外的吸气剂放置空间，因此能够缩短制作时间，从而提高生产效率，节省制造成本。

附图说明

图1是概略显示现有技术的AC类型PDP设备结构图；

图2所示为现有技术的PDP内设置的丸状类型的吸气剂图；

图3是用来说明现有技术的PDP制作过程中形成吸气剂的过程图；

图4是依据本发明的PDP概略分解视图；

图5所示为依据本发明的PDP的与排气管一体的吸气剂放置空间形状图；

图6a至6d依次显示依据本发明的PDP图。

符号说明

100： 前面基板             110，120：维持电极

130a：上部电介质层         140：保护层

200：后面基板              201：排气孔

202：排气管                203：吸气剂放置空间

210：间隔壁                220：寻址电极

230：荧光体

具体实施方式

下面，将参照附图对本发明的优选实施例进行更详细的说明。

图4是依据本发明的PDP概略分解视图。

参照图4可知，依据本发明的PDP与原来一样，由显示画面的前面玻璃基板100和后面玻璃基板200间隔一定距离利用釉料玻璃A平行结合。

即：前面玻璃基板100在下方形成一个像素依靠相互放电维持单元发光的维持电极110，120，即具备一对由透明氧化锡铟ITO物质形成的透明电极110a，120a和由金属材料制作的总线电极110b，120b形成的维持电极110，120。上述维持电极110，120形成壁电荷，依靠放电维持电压维持放电，并遮盖一层具有防止扩散膜作用的上部电介质层130a，以保护电极不受离子放电时产生的离子放冲击。上部电介质层130a上面镀了一层用于容易形成放电条件的氧化镁(MgO)保护层140。

后面玻璃基板200为了形成多个放电空间，即为了形成单元，而平行排列着条状类型的间隔壁210，在与上述维持电极110，120相交叉的部位进行寻址放电产生真空紫外线的多个寻址电极220与间隔壁210平行排列。同时，上述寻址电极220上面形成下部电介质层(图中未显示)，上述下部电介质层上面涂上寻址放电时用于显示画面的放出可视光线的R，G，B荧光层230。

同时，为了维持PDP内部的真空度而进行排气，并注入惰性气体，在作为非放电区域的后面玻璃基板外侧部形成排气孔201，上述排气孔201位于的后面玻璃基板200背面排气管202依靠釉料玻璃202a′被固定起来。

另一方面，与上述排气孔201相接的排气管末端部分如图4所示，形成圆盖形状202a。这是为了利用釉料玻璃将排气管固定到上述后面基板时能够固定稳定。

同时，上述排气管202与插入吸气剂204的吸气剂放置空间203一体形成。如上所述与排气管202形成一体的吸气剂放置空间203能够将用于放置其它吸气剂的吸气剂放置空间的形成过程变得没有必要，从而大大提高PDP的生产效率。此时，上述吸气剂放置空间203的形状是与排气管202形状相同的圆筒形状。上述吸气剂放置空间的直径比排气管的直径更大。

同时，插入到吸气剂放置空间203的吸气剂204是与原来的条状类型或丸状类型不同，其优选为线型类型(Wire Type)。这种线型类型的吸气剂具有将吸气剂物质镀到长线上的结构。它即使是在受到限制的空间内仍然能够使吸附的面积变宽，从而能够有效除去制作PDP过程中所生成的不纯净气体。

另一方面，完成制作PDP过程后，在后面玻璃基板背面形成吸气剂放置空间以内的形状如图5所示。图5所示为依据本发明的PDP的与排气管一体的吸气剂放置空间形状图。如图5所示，依据本发明的吸气剂放置空间203可以有以下两种构成方式：(a)不再设置另外的吸气剂投入口，由排气管202投入吸气剂的第一吸气剂放置空间；(b)设置另外的吸气剂投入口203a，向吸气剂投入口投入吸气剂的第二吸气剂放置空间。此时，优选上述第一吸气剂放置空间的排气管如果能够保证充分大的直径，以方便吸气剂投入。

这种吸气剂投入口203a或者排气管202在下述的本发明的制作过程中，在投入吸气剂后，利用火焰(Torch)便能够封住。

依据本发明的PDP从大的方面来说可以经过以下三个步骤进行制作：将前面玻璃基板和后面玻璃基板结合在一起的步骤；排气过程和注入作为放电气体的惰性气体的步骤。下面将参照图6对这种制作过程的顺序进行说明。

首先，图中虽然没有显示，但是必须先制作出其上有多个维持电极的前面玻璃基板和上面有多个寻址电极的后面玻璃基板。

此后，如图6a所示，在上述后面玻璃基板200的离子非放电区域内形成用于排气和注入惰性气体的排气孔201。

此后，如图6b所示，在形成上述排气孔201的后面玻璃基板外各部分涂抹上釉料玻璃，利用特定的温度进行热处理，并与事先制作出来的前面玻璃基板100结合在一起形成显示器。此时，在上述后面玻璃基板200上形成的排气孔的位置上利用釉料玻璃(图中未显示)将排气管202的一体的吸气剂放置空间203烧制固定。

此后，如图6c所示，通过排气管202向后面玻璃基板上形成的吸气剂放置空间203内插入线型类型的吸气剂204。此时，如果在上述吸气剂放置空间203内设置另外的吸气剂投入口(图中未显示)的话，投入上述吸气剂后，将吸气剂投入口密封(Tip off)。

此后，如图6d所示，通过上述排气管202排除出显示器内部所存在的不纯净气体，并注入放电气体后，经过密封过程的话便完成了PDP的制作过程。

通过上述的说明内容，本领域技术人员完全可以在不偏离本发明技术思想的范围内，进行各种变更以及修改。

因此，本项发明的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利范围来确定其技术性范围。

Claims (8)

1、一种等离子显示器，由前面玻璃基板和后面玻璃基板间隔地结合形成；其特征在于，

所述后面玻璃基板，包括：

用于排气和注入惰性气体而设置的排气孔；

在上述排气孔的位置安装的排气管；

与上述排气管形成一体的吸气剂放置空间和上述吸气剂放置空间内部插入的吸气剂。

2、如权利要求1所述的等离子显示器，其特征在于，所述吸气剂放置空间为圆筒形。

3、如权利要求2所述的等离子显示器，其特征在于，所述具有圆筒形状的吸气剂放置空间的直径大于排气管的直径。

4、如权利要求1或2所述的等离子显示器，其特征在于，在所述吸气剂放置空间的一个侧面上设置吸气剂投入口。

5、如权利要求1所述的等离子显示器，其特征在于，所述吸气剂是线型。

6、一种等离子显示器的制造方法，其特征在于，包括如下步骤：

(a)将前面玻璃基板与已形成用于排气和注入惰性气体的排气孔的后面玻璃基板结合在一起，形成显示器；

(b)在所述排气孔的位置设置与排气管一体形成的吸气剂放置空间；

(c)在所述吸气剂放置空间插入吸气剂；

(d)通过所述排气管将显示器内部的不纯净气体排出；

(e)通过所述排气管向显示器内部流入放电气体后进行密封。

7、如权利要求6所述的等离子显示器的制造方法，其特征在于，所述吸气剂是线型。

8、如权利要求6所述的等离子显示器的制造方法，其特征在于，在上述吸气剂放置空间内形成另外的吸气剂投入口时，在上述步骤(c)还包括向上述吸气剂放置空间插入吸气剂后密封的步骤。

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