CN1951566A - 一种含八面沸石的催化裂化催化剂及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种含八面沸石的催化裂化催化剂，以重量计含有高硅铝比八面沸石5％－95％，耐熔氧化物5％－95％，其中八面沸石的SiO₂/Al₂O₃摩尔比为6－20，属于八面沸石中的Y型沸石，并具有片状形貌。本发明催化剂可以采用各种常规方法制备，其中的沸石采用模板剂法，在水热条件下直接合成。本发明加氢催化剂使用了新型分子筛，对反应的活性和选择性均有所提高，主要用于催化裂化等过程。

Description

一种含八面沸石的催化裂化催化剂及其制备方法

技术领域

本发明涉及一种用于催化裂化过程的烃裂化催化剂及其制备方法，特别是含有八面沸石的催化裂化催化剂及其制备方法。

背景技术

随着原料越来越重以及市场对重质燃料的需求日益减少，催化裂化工艺已成为最主要的重油加工手段，在重油转化中发挥着越来越重要的作用。

催化剂对催化裂化过程起着关键作用，新材料的发现新催化剂的开发推动了催化裂化工艺的发展，一种良好的重油催化裂化催化剂应具备以下性能：良好的重油裂解性能；抗重金属污染性能强；焦炭选择性好；良好的汽提性能；水热稳定性高等。

上述这些要求都对催化剂裂解组分—沸石提出了很高要求，其中最重要就是酸度和孔结构。Y沸石经各种改性后，具有很强的酸性裂解功能，同时Y沸石属于八面沸石，具有较大空腔的超笼结构，使得其对大分子具有很好的扩散性能，特别适合大分子重油的催化裂解，因而在石油化工技术领域中的重油催化裂化过程得到广泛应用。

基于重油催化裂解的要求，为了改善催化剂性能，人们对Y沸石进行各种改性处理。随着催化裂化原料的不断重质化、劣质化，以及环保系统对无铅高辛烷值汽油需求量的日益增加，催化剂趋向高分子筛含量的超稳Y分子筛裂化催化剂发展，同时由于原料的变重，对催化裂化催化剂裂化大分子的能力也提出了新的要求。

随着晶胞小、酸性中心数目少、氢转移活性低的高硅铝比分子筛的采用，催化剂中分子筛的加入量明显增加，因此不仅仅局限于Y沸石的改性，而是从沸石合成的初始就加以改进，也是沸石合成方法研究的一个重要领域。

US6160191公开了一种使用沸石催化剂的烃转化过程，其中催化剂涉及使用的沸石制备方法包括：将三价金属氧化物(如氧化铝)、氧化硅、碱金属阳离子和0-10w％的沸石晶种和/或模板剂混合后在静态下合成大晶粒沸石。

US5716593公开了一种先挤出成型再晶化合成的沸石催化剂制备方法，涉及FAU沸石的制备，方法是将有机模板剂、硅源、铝源和水混合后再干燥直到形成一种可挤出成型的膏状物，然后将其装入小瓶中放入底部有水的高压釜中晶化合成。虽然该专利的投料硅铝比在6-15，但这并不意味着其产物具有高的硅铝比，虽然专利没有公开其产物的硅铝比，但专利指出了一系列清除分子筛中没有进入分子筛骨架的氧化硅的后处理过程，因此可以推定其产品分子筛的硅铝比应低于投料的硅铝比。该专利合成的水/氧化硅比很低，要求不超过6，因此不能很好地使原料中的无定形硅结合到分子筛骨架中并保证良好的结晶度。该专利方法中碱的用量较大，如投料中M⁺/SiO₂＝0.2-1.0(摩尔比)，M⁺为碱金属，碱的用量换算为Na₂O/SiO₂的摩尔比为0.4～2.0，碱量过高虽然由利于Y型沸石的形成，但过高会导致产品硅铝比的急剧下降，该方法得到的沸石产品的实际骨架硅铝比并不高，该专利只是提供了一种方法，没有提供产品性质数据，而按其方法制备的沸石硅铝比只有5左右(投料硅铝比12时)。

US5549881公开了一种八面沸石制备方法，该专利也采用有机模板剂合成某种具有八面型沸石结构特征的分子筛复合物，但它特别要求添加室温下长时间老化的硅铝酸钠晶种。专利涉及使用的晶种是在高碱性条件下制备的，特别要求在室温下晶化时间长达6-16天。该方法单纯使用模板剂而不用晶种辅助，晶化时间会很长，生产效率很低，但这种方法由于采用了晶种，应该归类于导向剂法，电镜下沸石形貌为多棱状颗粒。

US5273945公开了一种催化裂化催化剂，其含有1-99w％的具有八面沸石特征的沸石和活性金属，其中所涉及的沸石硅铝比3-30，具有六方对称结构，该沸石合成过程使用剧毒且昂贵的冠醚做模板剂。

发明内容

针对现有技术的不足，本发明提供一种催化裂化催化剂，采用一种新型分子筛，提高了催化剂的使用性能。

本发明催化裂化催化剂以重量计含有高硅铝比八面沸石5-95w％，耐熔氧化物5-95w％。其中八面沸石的SiO₂/Al₂O₃摩尔比为6～20，优选为6～12，XRD光谱分析属于八面沸石中的Y型沸石，晶体颗粒形貌(扫描电镜)具有片状形貌，Na₂O含量低于1w％，优选低于0.2w％。八面沸石也可以用稀土元素改性，如采用镧和/或铈等稀土元素改性的八面沸石，稀土元素在八面沸石中的重量含一般为1％～15％。

本发明催化裂化催化剂中的耐熔氧化物选自氧化铝、氧化硅、氧化钛、氧化锆、白土、高岭土、膨润土、海泡石、其它类型沸石等一种或多种的物质。

本发明催化裂化催化剂的制备过程可以采用本领域常规的方法，如将所需物料混合，加入粘结剂，成型、干燥、焙烧得到最终催化裂化催化剂。其中涉及的八面沸石采用如下过程制备：

(1)将铝源、硅源、钠源和模板剂按照一定比例混合；(2)在不超过70℃条件下搅拌并老化1-100小时形成均匀凝胶；(3)将混合凝胶移入反应釜并密闭：(4)在90-130℃条件下于反应釜自生压力下水热晶化24-240小时；(5)将晶化产物过滤并干燥得到沸石原粉；(6)将沸石原粉用铵盐交换1～5次到得到低钠氢型沸石；低钠氢型沸石可以进一步用稀土离子交换得到稀土改性的八面沸石。

混合物中各种原料的投料摩尔比为：5～50 SiO₂∶1.5～15Na₂O∶Al₂O₃∶0.05～5.0模板剂∶60～420 H₂O。其中Na₂O/SiO₂摩尔比为0.05～0.8，优选为0.1～0.4，H₂O/SiO₂摩尔比为6～40，优选为10～22。

模板剂为有机碱类化合物和/或有机高分子化合物。其中，有机碱类化合物主要选自烷基氢氧化铵类化合物，如四甲基氢氧化铵、四乙基氢氧化铵、四丙基氢氧化铵、四丁基氢氧化铵等中的一种或几种。所述的有机高分子化合物选自聚醇类化合物，如分子量为200～10000聚乙二醇中的一种或几种。两种模板剂可以单独使用，也可以混合使用，混合使用时比例可以不限。

混合物在室温～70℃条件下搅拌并老化1-100小时形成均匀凝胶，在90-130℃条件下于反应釜自生压力下水热晶化24-240小时，优选24～120小时。

本发明加氢催化剂采用了一种新型八面沸石，该八面沸石具有高硅铝比和片状形貌。高硅铝比有利于提高催化剂的稳定性和活性，片状形貌不仅具有更多的反应表面，而且有利于反应物分子的扩散，可以减少二次反应，提高选择性。现有技术中合成高硅八面沸石主要采用导向剂法(以晶种胶为导向剂)，即在高钠条件下制备八面沸石晶种，以此晶种为导向剂合成最终的八面沸石产品；或在高钠条件下直接合成八面沸石。本发明采用模板剂法直接在水热条件下合成了高硅铝比的八面沸石，通过采用适宜的模板剂，在钠用量相对较低的情况下，不需要在高钠条件下先制得沸石晶种，可以得到高硅铝比的八面沸石。并且本发明方法合成时间短，特别是采用聚醇类化合物时，合成时间更短，可以大大提高合成效率。本发明的八面沸石具有更高硅铝比，更好的结晶度，较低的钠含量和更大的酸性。使用晶种合成出的八面沸石晶粒形貌与用本发明模板纯法合成出的八面沸石由明显不同，前者通常为多棱的颗粒，而后者为具有更多平整表面的碎片状的片状形貌，类似于同样具有超笼结构的采用昂贵剧毒冠醚做模板剂合成的EMT分子筛。

附图说明

图1是实施例1八面沸石样品的XRD图，横座标为2θ角。

图2是实施例1八面沸石样品的扫描电镜图。

图3是比较例1方法合成八面沸石样品的扫描电镜图。

具体实施方式

本发明催化裂化催化剂最好由下列组分中可以含有中大孔氧化铝、无定型硅铝、本发明方法合成的八面沸石、粘结剂、粘土、高岭土等，以及其它类型的分子筛。其它类型分了筛主要包括各种改性Y型分子筛(如超稳Y、稀土Y等)、ZSM-5分子筛、β分子筛等。

粘结剂是各种可以胶溶并具有粘结性能的氧化铝或经过特殊改性的粘性硅溶胶、铝溶胶、硅铝复合溶胶、磷酸铝溶胶、磷酸铝凝胶或者它们的复合物等。

本发明催化剂一种具体制备方法可以参考以下过程：将粘土等材料与脱离子水混合打浆加入无机酸如盐酸酸化，再加入拟薄水铝石、铝溶胶、沸石分子筛打浆，经成型、干燥、焙烧等步骤即得本发明催化剂。详细的制备步骤包括：(1)按照催化剂的组成比例，将粘土与去离子水混合打浆20-40分钟，加入盐酸酸化0.5-20小时，加入拟薄水铝石搅拌打浆20-40分钟；(2)在50-80℃老化0.5-2小时，再加入铝溶胶搅拌10-30分钟；(3)加入研磨好的沸石分子筛，继续打浆20-40分钟；(4)干燥成型，如喷雾干燥；(6)在500-700℃焙烧1-4小时得到产品。

本发明加氢催化剂涉及的高硅铝比八面沸石的合成具体过程可以包括如下步骤：

(1)将铝源、硅源、钠源和模板剂按照一定比例混合；

(2)在不超过70℃条件下搅拌并老化1-100小时形成均匀凝胶；

(3)将混合凝胶移入反应釜并密闭：

(4)在90-130℃条件下于反应釜自生压力下水热晶化24-240小时；

(5)将晶化产物过滤并干燥后得到沸石原粉。

在水热晶化过程中，在按照合成沸石所需要的配比将铝源、硅源、钠源和模板剂按照一定比例混合后，还需要一定时间的老化过程，目的是使混合体系形成均匀的凝胶，有利于后续晶化过程，譬如减少晶化诱导期，提高结晶度等。按照本发明，所涉及的沸石在90-130℃条件下于反应釜自生压力下水热晶化24-240小时。

铝源、硅源、钠源可以采用本领域常规的各种原料。铝源如硫酸铝、氯化铝、硝酸铝的一种或几种。硅源如水玻璃、硅胶和硅溶胶中的一种或几种，优选硅溶胶。钠源可以是铝酸钠(同时也是铝源之一)、氢氧化钠的一种或几种。

本发明所涉及的水热晶化过程可以是一种伴随搅拌的动态过程，或者是无搅拌的静态过程。最好，按照本发明过程的水热晶化过程是先搅拌然后无搅拌的动态和静态结合水热晶化过程。静态有利于成核，动态晶化过程促进传质传热而有利于得到均匀的产品，也可以采用动态和静态结合的方式，采用动态和静态结合方式时，两者时间比例可以为1∶0.1～10。采用动态和静态结合时，先在静态下合成，然后在动态下合成，这样操作有利于提高晶化速度，并得到均匀的产品。无论采取什么方式，都是本发明的范围，而具体采用什么方式，决定于合成规模或生产规模的大小以及设备的实际情况。

铵盐交换制备低钠氢型八面沸石时，可以采用本领域常规的操作方法。一般步骤如下：将晶化完全的沸石浆液用0.5～5.0M的铵盐溶液交换到Na₂O含量不大于3.0w％的Y沸石产物；铵盐交换后的沸石经过滤、水洗、干燥至干基≥80w％后进行焙烧脱铵处理；将产物按上述离子交换方法与铵盐溶液再交换多次得到Na₂O含量低于1w％或低于0.2w％的沸石产物。焙烧脱铵条件一般为300～600℃焙烧1～20小时。由于本发明的合成沸石的特点，其制备成为氢型产品的复杂程度要比现有技术NaY要大为降低，突出表现在其铵盐交换次数减少，通常NaY要交换五次以上，而本发明沸石一般两到三次就可以达到要求。铵盐交换固液比为1∶8～1∶15，浓度为0.1～10.0M，最好是0.5～5.0M的铵盐溶液交换，所用的铵盐可为硝酸盐、氯化盐、硫酸盐等。交换时进行充分搅拌，并维持温度在室温至100℃范围内，时间0.5～5小时，最好是1.0～3.0小时。

制备稀土改性的八面沸石时采用本领域常规的稀土交换法。如用稀土盐溶液在室温～100℃交换1～5次。最好是铵盐交换后再进行稀土交换。

以下通过实施例进一步说明本发明催化剂的制备方法、性质和效果，实施例中的方案是在本发明范围权利要求范围内，具体实施方案并不构成对本发明的限制。(其中的百分比，w％均表示重量百分比)

实施例1

以水玻璃为硅源，铝酸钠为铝源，聚乙二醇6000为模板剂，水热晶化合成本发明沸石。反应物配料摩尔比：n(SiO₂)∶n(模板剂)∶n(Na₂O)∶n(Al₂O₃)∶n(H₂O)＝6∶0.16∶2.0∶1∶130。合成方法：按反应物配料摩尔比，把氢氧化钠和铝酸钠溶解于水中，搅拌30分钟后加入聚乙二醇6000，继续搅拌至溶解后再加入硅溶胶。将上述混合物在30℃下搅拌12小时后，室温放置一夜后移入带聚四氟乙烯的高压釜中，密闭，在搅拌状态下(100转/分)110℃晶化120h。晶化完毕后，将产物过滤，水洗后在110℃干燥，然后在550℃焙烧脱除模板剂得到样品A。B的SiO₂/Al₂O₃摩尔比为10.6，XRD图见附图一，扫描电镜图见图二。

实施例2

以硅溶胶为硅源，铝酸钠为铝源，四乙基氢氧化铵为模板剂，水热晶化合成本发明沸石。反应物配料摩尔比：n(SiO₂)∶n(模板剂)∶n(Na₂O)∶n(Al₂O₃)∶n(H₂O)＝8∶0.8∶3.5∶1∶140。合成方法：按反应物配料比把氢氧化钠和铝酸钠加入20％的四乙基氢氧化铵溶液中，混合均匀后再加入硅溶胶。将上述混合物在40℃下搅拌6小时后再在室温老化24小时，移入高压釜中，密闭，采用静态在110℃晶化120h。晶化完毕后，将产物过滤，水洗后在110℃干燥，然后在550℃焙烧脱除模板剂得到样品B。A的SiO₂/Al₂O₃摩尔比为7.2。

实施例3

以水玻璃为硅源，氯化铝为铝源，四乙基氢氧化铵为模板剂，水热晶化合成本发明沸石。反应物配料摩尔比：n(SiO₂)∶n(模板剂)∶n(Na₂O)∶n(Al₂O₃)∶n(H₂O)＝15∶0.5∶6.0∶1∶170。合成方法：按反应物配料摩尔比，把氢氧化钠和铝酸钠加入到20％四丙基氢氧化铵溶液中，混合均匀后再加入硅溶胶。将上述混合物在40℃下搅拌6小时后再在室温老化24小时，移入高压釜中，密闭，先在静态在于110℃晶化24h，然后在动态在于110℃晶化48h(搅拌速度200转/分)。晶化完毕后，将产物过滤，水洗后在110℃干燥，然后在550℃焙烧脱除模板剂得到样品C。C的SiO₂/Al₂O₃摩尔比为9.1。

实施例4

以固体硅胶为硅源，硝酸铝为铝源，四乙基氢氧化铵为模板剂，水热晶化合成本发明沸石。反应物配料摩尔比：n(SiO₂)∶n(模板剂)∶n(Na₂O)∶n(Al₂O₃)∶n(H₂O)＝45∶3.0∶15∶1∶320。合成方法：按反应物配料摩尔比，把氢氧化钠和铝酸钠加入到20％四乙基氢氧化铵溶液中，加入聚乙二醇2000，混合均匀后再加入硅溶胶，两种模板剂用量摩尔比为1∶1。将上述混合物在65℃下搅拌12小时后再在室温老化12小时，移入高压釜中，密闭，搅拌状态下(100转/分)在120℃晶化72h。晶化完毕后，将产物过滤，水洗后在110℃干燥，然后在550℃焙烧脱除模板剂得到样品D。D的SiO₂/Al₂O₃摩尔比为12.6。

实施例5

以水玻璃为硅源，铝酸钠和氯化铝为铝源，聚乙二醇400为模板剂，水热晶化合成本发明沸石。反应物配料摩尔比：n(SiO₂)∶n(模板剂)∶n(Na₂O)∶n(Al₂O₃)∶n(H₂O)＝24∶2.0∶2.0∶1∶230。合成方法：按反应物料摩尔比，把氢氧化钠、铝酸钠加入到水中，搅拌30分钟后加入聚乙二醇400，再加入氯化铝(加入量为总Al₂O₃的30％)，继续搅拌均匀后再加入水玻璃。将上述混合物在30℃下搅拌12小时后，室温放置一夜后移入带聚四氟乙烯的高压釜中，密闭，在搅拌状态下(50转/分)110℃晶化96h。晶化完毕后，将产物过滤，水洗后在110℃干燥，然后在550℃焙烧脱除模板剂得到样品E。E的SiO₂/Al₂O₃摩尔比为11.3。

比较例1

按US5549881方法。首先制备晶种：配料比12.5(SiO₂)∶13.33(Na₂O)∶(Al₂O₃)∶267(H₂O)；过程为将氢氧化铝加入到溶解有氢氧化钠的水中的到铝酸钠溶胶，然后再缓慢加入硅酸钠，补足水后剧烈搅拌均匀后，室温下放置16天使用。

其次，以硅溶胶为硅源，四丁基氢氧化铵为为模板剂，水热晶化合成本发明沸石，反应物配料摩尔比：n(SiO₂)∶n(模板剂)∶n(Na₂O)∶n(Al₂O₃)∶n(H₂O)＝18∶3.6∶1.2∶1∶275。方法：依次把59g氢氧化钠和75g氢氧化铝加入到100g水中，加热搅拌溶解后再补足水直到250g，得到铝酸钠溶液；另外，将42.5g硅溶胶(氧化硅含量40％)、11.9g上述室温老化16天的晶种、63.7g四丁基氢氧化铵和上述得到的铝酸钠溶液5.17g、7.44g硫酸铝溶液(50％硫酸铝浓度)并补水到135g；将上述混合物在30℃下搅拌12小时后，室温放置一夜后移入带聚四氟乙烯的高压釜中，密闭，在静态下110℃晶化分别120h、240h。120h晶化产品为无定型，240h得到晶化产品，将产物过滤，水洗后在110℃干燥，然后在550℃焙烧脱除模板剂得到样品F。F的SiO₂/Al₂O₃摩尔比为6.5。电镜图见图3，可以看出其晶体颗粒的形貌为不规则多棱体颗粒，颗粒粒径较大。

比较例2

按US5716593方法，把51.6g铝酸钠加入到150.2g硅溶胶中混合搅拌10分钟(投料SiO₂/Al₂O₃摩尔比为12)，然后依次加入11.3g氢氧化钠和349.6g四乙基氢氧化铵并继续混合搅拌4小时，然后加入60g水成膏状物，再在66度下加热使得混合物中挥发物减重50％即总重减少230g，室温下密闭一夜后放入坩锅中，再将坩锅放入底部有12ml水的高压釜中，在110度分别晶化160h。晶化完毕后，将产物过滤，水洗后在110℃干燥，然后在550℃焙烧脱除模板剂得到对比样品G，G的SiO₂/Al₂O₃摩尔比为5.2。

实例6

为样品A经过铵盐交换得到的氢型沸石F。取实例1合成的SiO₂/Al₂O₃ 10.6，Na₂O 6.2w％的样品B50g，用净水将固液比稀释到1∶10，然后按照2.0M的浓度加入硝酸铵，搅拌、升温至90℃，恒温搅拌2小时，然后降温至50℃过滤，经两次铵盐交换的沸石样品，洗涤至pH达到5～6，然后放入干燥箱中，110～120℃干燥6小时然后在焙烧炉中升温到540℃，恒温10小时。将高温焙烧脱铵的产物经粉碎后按上述方法再铵交换一次，即得到本发明模板合成法制备的氢型沸石F。样品F SiO₂/Al₂O₃摩尔比为11.2，NaO₂含量0.15％。

实例7

为样品B经过铵盐交换并酸处理脱铝得到的氢型沸石G。取实例2合成的SiO₂/Al₂O₃7.2，Na₂O 8.3w％的样品A50g，用净水将固液比稀释到1∶10，然后按照2.0M的浓度加入硝酸铵，搅拌、升温至90～95℃，恒温搅拌2小时，然后降温至50～60℃过滤，经两次铵盐交换的沸石样品，洗涤至pH达到5～6，然后放入干燥箱中，110℃干燥6小时然后在焙烧炉中升温到540℃，恒温10小时。将高温焙烧脱铵的产物经粉碎后按上述方法再铵交换一次。交换后的产物120℃干燥6小时后，再用净水将固液比稀释到1∶10，然后按照0.6M的浓度加入盐酸，搅拌升温至90℃，恒温搅拌2小时，降温至50℃过滤后放入干燥箱中，110℃干燥6小时。在即得到本发明模板合成法制备的氢性沸石G。样品G SiO₂/Al₂O₃摩尔比为9.3，NaO₂含量0.12％。

实例8

为样品C经过铵盐和稀土交换得到的稀土沸石H。取实例3合成的SiO₂/Al₂O₃9.1，Na₂O 6.2w％的样品B50g，用净水将固液比稀释到1∶10，然后按照2.0M的浓度加入硝酸铵，搅拌、升温至90℃，恒温搅拌2小时，然后降温至50℃过滤，经一次铵盐交换的沸石样品，洗涤至pH达到5～6，然后放入干燥箱中120℃干燥6小时。干燥样品再用净水将固液比稀释到1∶10，然后按照3％的浓度加入氯化铈，搅拌升温至90℃，恒温搅拌2小时，然后降温至50～60℃过滤，再放入干燥箱中120℃干燥6小时。然后在焙烧炉中升温到540℃，恒温10小时。将高温焙烧脱铵的产物经粉碎后按上述方法再用上述方法处理一次，即得到本发明模板合成法制备的稀土改性沸石H。样品H SiO₂/Al₂O₃摩尔比为9.8，NaO₂含量0.15％，稀土含量7w％。

实例9

为本发明催化裂化催化剂1、2、3。将高岭土浆液850Kg(固含量35％)、拟薄水铝石450Kg(固含量40％)、铝溶胶150Kg(铝含量15％)、500Kg水制得均匀浆液，用盐酸调整PH值为3，在75℃温度下，老化处理15小时，制得基体组份浆液I；再取实施例6、7、8本发明沸石分子筛F、G、H 300Kg、600Kg、900Kg搅拌均匀，用氨水调整PH值为6.0，打浆处理15小时，制得改性活性组份浆液II；将I、II浆液混合，搅拌24小时，喷雾干燥制得催化剂；将制得的催化剂洗涤、干燥后，即得催化剂产品1、2、3，其中含本发明高硅铝比八面沸石分别为35％，55％，65％。

比较例3

为参比催化剂。取一种工业生产的NaY(温州催化剂厂生产，SiO₂/Al₂O₃4.6，Na₂O10.7w％的样品50g，用净水将固液比稀释到1∶10，然后按照2.0M的浓度加入硝酸铵，搅拌、升温至90℃，恒温搅拌2小时，然后降温至50℃过滤，反复三次交换后，放入干燥箱中120℃干燥6小时。干燥样品在焙烧炉中升温到540℃，恒温10小时。将高温焙烧脱铵的产物经粉碎后再按上述方法用硝酸铵反复交换三次，得到氢性沸石样品HY。样品HY SiO₂/Al₂O₃摩尔比为5.3，NaO₂含量0.08％。进一步，按照上述实例9的组成和制备方法制备参比催化剂，唯一区别的就是所采用的沸石活性组分为上述制备的HY(组成含量与本发明催化裂化催化剂1相同)。

实例10

上述本发明催化剂1、2、3和参比催化剂经过800℃、20h、100％水蒸气老化处理后，在450℃、剂油比5的条件下进行重油(馏程350～530℃)微反评价。表1的结果表明，本发明催化剂与参比催化剂相比，未转化重油分别减少6.7％、8.2％和9.3％，轻质油收率分别高出4.2％、5.3％和6.8％。

                    表1重油微反评价结果

催化剂	1	2	3	参比
					重油转化率，w％	77.2	78.7	79.8	70.5
轻质油收率，w％	77.5	78.6	80.1	73.3

Claims (10)

1、一种含八面沸石的催化裂化催化剂，以重量计含有高硅铝比八面沸石5％-95％，耐熔氧化物5％-95％，其特征在于其中八面沸石的SiO₂/Al₂O₃摩尔比为6～20，沸石XRD光谱分析属于八面沸石中的Y型沸石，晶体颗粒形貌具有片状形貌，Na₂O含量低于1w％。

2、按照权利要求1所述的催化剂，其特征在于所述的八面沸石的SiO₂/Al₂O₃摩尔比为6～12。

3、按照权利要求1所述的催化剂，其特征在于所述的八面沸石Na2O含量低于0.2w％。

4、按照权利要求1所述的催化剂，其特征在于所述的八面沸石为稀土改性八面沸石，稀土元素重量含量为1％～15％。

5、按照权利要求4所述的催化剂，其特征在于所述的稀土元素为铈和/或镧。

6、一种权利要求1所述催化剂的制备方法，将所需物料混合，加入粘结剂，成型、干燥、焙烧得到最终催化裂化催化剂，其特征在于其中涉及的八面沸石采用如下过程制备：(1)将铝源、硅源、钠源和模板剂按照一定比例混合；(2)在不超过70℃条件下搅拌并老化1-100小时形成均匀凝胶；(3)将混合凝胶移入反应釜并密闭：(4)在90-130℃条件下于反应釜自生压力下水热晶化24-240小时；(5)将晶化产物过滤并干燥得到沸石原粉；(6)将沸石原粉用铵盐交换1～5次到得到低钠氢型八面沸石沸石。

7、按照权利要求6所述的方法，其特征在于所述的低钠氢型八面沸石用稀土离子交换得到稀土改性的八面沸石。

8、按照权利要求6所述的方法，其特征在于所述的八面沸石合成的原料的投料摩尔比为：5～50SiO₂∶1.5～15Na₂O∶Al₂O₃∶0.05～5.0模板剂：60～420H₂O；其中Na₂O/SiO₂摩尔比为0.05～0.8，H₂O/SiO₂摩尔比为6～40。

9、按照权利要求8所述的方法，其特征在于所述的Na₂O/SiO₂摩尔比为0.1～0.4，H₂O/SiO₂摩尔比为10～22。

10、按照权利要求6所述的方法，其特征在于所述的模板剂为有机碱类化合物和/或有机高分子化合物；其中，有机碱类化合物主要选自四甲基氢氧化铵、四乙基氢氧化铵、四丙基氢氧化铵、四丁基氢氧化铵等中的一种或几种；所述的有机高分子化合物选自分子量为200～10000聚乙二醇中的一种或几种。

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