CN1948531A - 高锰铜镍锌合金及其线、棒、板、带材制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种高锰铜镍锌合金及其线、棒、板、带材制备方法。该种高锰铜镍锌合金，按重量百分比由以下组分组成：Cu 56－73％，Ni 0.5－2.9％，Mn 10.1－25％，Al 0－3％，Fe+Re≤1％，余量为Zn和不可避免的杂质。采用通用熔炼炉熔炼，水平连铸棒、线或板坯，经冷加工的方法可生产棒、线或板、带材；或采取生产铸锭，经挤压或热轧的方法生产坯料，然后生产棒、线或板、带材。本发明合金价格相对低廉，力学性能、耐腐蚀性能优于普通黄铜，接近普通锌白铜，可以替代普通黄铜H62和锌白铜在眼镜框、架及配件生产中应用，也可用于拉链、衣物饰品、艺术品、结构件和连接件等。
Description
技术领域
本发明涉及一种高锰铜镍锌合金及其线、棒、板、带材制备方法。
背景技术
锌白铜是以镍、锌为主要添加元素的铜合金，常用锌白铜含有5-18％的镍，43-72％的铜，其余为锌，俗称德银。世界各国均有系列的合金牌号，应用领域很广泛，特别是在眼镜框架及镜架配件制备中，是使用量最大的材料，占有主要地位。然而，由于该类合金以镍为主要合金组元，而镍是资源紧缺元素，随着人类对资源需求的快速增长，资源越来越匮乏，同时也致使合金的原料成本变得越来越高。为了节约材料成本，镜架制备厂大量采用普通黄铜材料，如合金牌号为H62的黄铜。但H62的综合性能如强度、弹性、耐腐蚀性等较差，消费者满意度低。因此希望有一种性能优良、价格便宜的新材料来替代传统的锌白铜。
发明内容
本发明的目的是提供一种优于普通黄铜H62，类似现有锌白铜的强度、硬度、弹性和可焊接性等优良力学性能，良好的可压力加工性能，同时又具有较低成本的高锰铜镍锌合金。
本发明的另一目的是提供一种所述的高锰铜镍锌合金的线、棒、板、带材制备方法，其制造成本低，使本发明更具有适用性，利于产业化。
本发明的高锰铜镍锌合金，按重量百分比由以下组分组成：Cu56-73％，Ni0.5-2.9％，Mn10.1-25％，Al0-3％，Fe+Re≤1％，余量为Zn和不可避免的杂质。
本发明所述的高锰铜镍锌合金，其中各组分的重量百分比优选是：Cu56-65％，Ni0.5-2.9％，Mn11-25％，Al0-3％，Fe+Re≤1％，余量为Zn和不可避免的杂质；所述合金中Zn含量大于10％，杂质含量≤0.3％。
本发明所述的高锰铜镍锌合金，其中各组分的重量百分比的另一优选是：Cu66-73％，Ni0.5-2.9％，Mn10.1-16％，Al0.3-3％，Fe+Re≤1％，余量为Zn和不可避免的杂质；所述合金中Zn含量大于10％，杂质含量≤0.3％。
所述合金中Fe的含量优选为0-1wt％，Re的含量优选为0-0.2wt％。
所述合金的基体组织主要由α相组成，其间分布着块状及点状化合物，块状主要由金属间化合物组成，点状为晶内析出相。
本发明的高锰铜镍锌合金元素的选择原则是：
锰的价格约是镍的十七分之一，是铜Cu的四分之一，是锌Zn的二分之一，用高含量锰做为主要合金元素，合金的原料成本降低明显。锰和铜相互无限固溶，锰的原子半径和铜镍锌接近，是置换式固溶体，锰起固溶强化作用，可以提高合金的强度、硬度，由于锰元素的弹性模量和镍相似，添加高锰的铜镍锌合金的弹性和普通锌白铜差别不大，起到替代镍的作用。锰含量太低，经济性不明显，锰含量太高，加工性能变差，所以本发明合金的锰含量选10.1-25wt％。镍提高合金的弹性、可焊接性和可电镀性，在本发明合金的配伍中作用明显，镍与铜是无限固溶，镍与锰在液态下无限固溶，根据镍锰相图，固态下镍在高锰区不固溶，有一系列复杂的相变，这也是本发明合金的强化机理以及选择高锰并添加镍的原因，通过其它合金元素最佳的协同配比，达到强化的目的。根据金属学可知，合金在固态下析出的金属间化合物越细小，对提高合金弹性、强度、硬度、耐磨性和耐热性的作用越大。镍加入量在0.5wt％时，和铝协同作用，对析出相已有贡献，太低作用不明显；含量超过2.9wt％，除增加成本外，合金硬度增加，塑性降低。因此，本发明Ni合适的配比是0.5-2.9wt％。
加入铝的作用，铝对镍有协同作用，进一步提高合金的强度、硬度等力学性能。铝还可以在合金表面形成一层致密的氧化膜，增加耐蚀性能，延缓变色，提高抗应力腐蚀性。铝含量大于3wt％，合金硬度增加，α相区缩小，加工性能变坏，钎焊性能变差，铝含量低于0.3wt％，效果不明显。不添加铝，抗应力腐蚀性稍差，但可以通过消除应力退火的方法改善。所以本发明确定铝配比是0-3wt％。
铁在铜锌合金中有细化晶粒的作用，在含有镍锰的合金中有提高工艺性能的作用，在本发明合金中，还发现铁参与金属间相的生成。铁含量太高，会影响析出相的组成，使析出相粗大。稀土元素Re在铜合金中有净化晶界、改变界面能的作用，细化晶粒，脱氧，除气，提高延伸率，含量太高容易夹渣，产生气孔。因此，本发明确定Fe+Re≤1wt％。其中，优选Fe合适的配比是0-1wt％，Re合适的配比是0-0.2wt％。根据不同用途，也可以添加其中的一种或都不添加。
锌是本发明合金的主要元素之一，锌起固溶强化作用，提高强度和硬度。把锌作为余量，还考虑到通常以锌为主要组元的合金，以锌为余量的习惯。同时限定锌的下限，是为了更合理地保证合金的配比。
合金组织中有少量金属间相弥散析出，起到提高性能的作用，但不影响压力加工性。
本发明采取连铸坯料生产所述高锰铜镍锌合金的线、棒材制备方法过程为：原料准备及配料→熔炼→连铸→拉伸→扒皮→中间退火→酸洗→拉伸或轧制→成品前退火-酸洗-拉伸或轧制-成品；其中，连铸温度为1050-1200℃；中间退火温度为650-750℃，时间为90-210分钟；成品前退火温度450-640℃，时间为90-180分钟；所述退火在有氧气氛下退火或采用钟罩炉退火；所述拉伸、退火过程可以多道次循环进行，拉伸道次可以根据所需线材产品的尺寸规格来确定，所述拉伸道次加工率为15-40％，两次退火间的最大加工率50％，按加工率控制成品性能。
本发明所述线材可以是圆线材或异型线材。
本发明采取挤压坯料生产棒材的制备过程为：根据产品状态和性能要求不同，其制备过程可以为：原料准备及配料-熔炼-铸锭-锯切-铸锭加热-挤压-中断-矫直-成品；或原料准备及配料-熔炼-铸锭-锯切-铸锭加热-挤压-中断-碾头-拉伸-精整-成品；或原料准备及配料-熔炼-铸锭-锯切-铸锭加热-挤压-中断-碾头-拉伸-退火-酸洗-拉伸-成品前退火-酸洗-拉伸-精整-成品；其中铸造温度为1050-1200℃；挤压温度为750-800℃；退火温度650-750℃，时间90-120分钟；所述拉伸、退火过程可以多道次循环进行，所述拉伸道次加工率为15-30％；两次退火间最大加工率50％；成品前退火温度450-640℃。
本发明高锰铜镍锌合金的板、带材制备方法，其制备过程为：原料准备及配料-熔炼-水平连铸或铸锭、热轧-铣面-冷轧-退火-酸洗-冷轧-成品前退火-酸洗-精轧-精整-成品，其中，铸造温度为1050-1200℃；热轧温度700-800℃；退火温度620-700℃，时间120-210分钟，所述退火在钟罩炉进行；所述冷轧、退火过程可以多道次循环进行，冷轧加工率为15-25％；两次退火间最大加工率50％；成品前退火温度450-600℃。
与现有技术相比，本发明的优点在于：以价格相对低廉，资源相对丰富的锰部分替代现有锌白铜合金中的镍，节约贵缺资源，材料成本降低；充分利用合金元素的交互作用，选择了合理的配比；通过大量实验，优选出合理的工艺参数，确保了压力加工过程的顺利实现，达到批量化生产水平；本发明所述的高锰铜镍锌合金的线、棒、板、带材的制备方法，填补了现有技术中还没有高锰铜镍锌合金压力加工产品的空白，其制造成本低，仅和普通黄铜的制造成本相当，使本发明更具有实用性；所生产的材料的力学性能和现有锌白铜相近，可以替代普通黄铜和锌白铜在眼镜框、架及配件生产中应用，也可用于拉链、衣物饰品、艺术品、结构件和连接件等。
附图说明
图1为本发明合金的φ3.8mm软态线材的扫描电镜照片。
图2为本发明合金的φ2.0mm软态线材的扫描电镜照片。
具体实施方式
以下结合附图和实施例对本发明作进一步详细描述。
对本发明高锰铜镍锌合金按表1中列出的10个合金成分配方实施例制作成线材，对比样是普通黄铜牌号H62合金、普通锌白铜牌号BZn10-25合金及BZn15-20合金制成的线材。
其生产制备方法如下：
原料准备及配料→熔炼→连铸→拉伸→扒皮→中间退火→酸洗→拉伸或轧制→成品前退火-酸洗-拉伸或轧制-成品。
生产原料选用纯铜、纯锰、纯镍、纯锌、纯铝、铁片、稀土金属，或选用铜镍锌中间合金、铜稀土中间合金、铜锰中间合金。
按配比配料，用有芯工频感应炉熔炼、保温，酸性炉衬，在大气状态下熔化，精炼除渣，木炭覆盖，铸造温度1120-1180℃水平连铸成φ12mm坯料。
配方1＃合金实施例：φ12mm坯料经拉伸-扒皮-650-750℃中间退火90-210分钟后，多道次拉伸到φ4.8mm，700℃，180分钟软化退火，加工率37％，拉伸到φ3.8mm。经620℃、120分钟退火后，测试软态性能，实测结果列于表1。
配方2#合金实施例：φ12mm坯料经拉伸-扒皮-650-750℃中间退火90-210分钟后，多道次拉伸到φ3.8mm硬线坯，650℃退火后，和同规格对比样H62、BZn10-25、BZn15-20的软态样品，比较加工硬化性能，实测结果列于表1和表2。
配方3#合金实施例：φ12mm坯料经拉伸-扒皮-650-750℃中间退火90-210分钟后，多道次拉伸到φ4.8mm，620℃、120分钟退火，道次加工率37％，拉伸到φ3.8mm，硬态性能测试结果列于表1。φ3.8mm硬态样品经500℃、120分钟退火后，进行扫描电镜形貌分析，结果见图1，合金主要由α相组成，其间分布着块状和点状化合物，白色块状主要由金属间化合物颗粒组成，白色点状是晶内析出相。
配方4#合金实施例：φ12mm坯料经拉伸-扒皮-650-750℃中间退火90-210分钟后，多道次拉伸到φ3.8mm硬线坯，道次加工率37％，650℃退火后，和同规格对比样H62、BZn10-25、BZn15-20的软态样品，及配方2#合金比较加工硬化性能，实测结果列于表1和表2。
配方5#合金实施例：φ12mm坯料经拉伸-扒皮-650-750℃中间退火90-210分钟后，多道次拉伸到φ3.8mm硬线坯，生产出φ3.8mm的硬态线材。经600℃、120-180分钟软化退火，拉伸到φ2.6mm，性能测试结果列于表1。
表1本发明10个合金成份配方及其性能参数
| 实施例 | 化学成分(wt％) | 规格(mm) | 状态 | 形状 | 抗拉强度Rm(Mpa) | 弹性极限Rp0.01(Mpa) | 延伸率A100(％) | 维氏硬度HV5 | ||||||
| Cu | Mn | Ni | Al | Fe | Re | Zn | ||||||||
| 1# | 56 | 15 | 3 | 1 | 0.2 | 0.2 | 余量 | φ3.8 | M | 圆型 | 475 | 124 | 32 | 101 |
| 2# | 59 | 20 | 2 | 0 | 0.7 | 0.1 | 余量 | φ3.8 | M | 圆型 | 465 | 124 | 37 | 97.6 |
| 3# | 61 | 17 | 1 | 0.4 | 0.4 | 0.001 | 余量 | φ3.8 | Y | 圆型 | 700 | 335 | 4 | 195 |
| 4# | 63 | 16 | 1 | 3 | 1.0 | 0 | 余量 | φ3.8 | Y | 圆型 | 710 | 340 | 7 | 195 |
| 5# | 65 | 11 | 1.5 | 1.5 | 0.6 | 0.01 | 余量 | φ2.6 | M | 圆型 | 743 | 345 | 2 | 207 |
| 6# | 66 | 16 | 3 | 1 | 0.1 | 0.15 | 余量 | 2.6×1.59 | M | 扁型 | 484 | - | 29 | 134 |
| 7# | 68 | 15 | 2 | 0.3 | 0.2 | 0.05 | 余量 | 2.0×1.0×0.5 | Y | U型 | 810 | - | 0.9 | |
| 8# | 70 | 13 | 0.7 | 1 | 0.5 | 0.001 | 余量 | 2.0×1.0×0.5 | Y | U型 | 755 | - | 2 | |
| 9# | 71 | 12.4 | 1 | 2 | 0 | 0.05 | 余量 | φ1.13 | Y | 圆型 | 732 | - | 1.5 | |
| 10# | 73 | 10.5 | 1.5 | 1.5 | 0 | 0 | 余量 | φ3.8 | M | 圆型 | 417 | - | 34.5 | 101 |
表2本发明2#、4#合金加工硬化性能(和H62，BZn10-25，BZn15-20比较)
| 合金 | H62 | BZn10-25 | BZn15-20 | 2# | 4# | |
| 抗拉强度Rm(Mpa) | M | 395 | 325 | 465 | 465 | 465 |
| Y2 | 510 | 540 | 590 | 570 | 600 | |
| Y | 600 | 670 | 700 | 690 | 710 | |
| 弹性极限Rp0.01(Mpa) | M | 98 | 98 | 130 | 124 | 131 |
| Y2 | 235 | 275 | 290 | 300 | 310 | |
| Y | 285 | 340 | 350 | 345 | 340 | |
| 延伸率A100(％) | M | 43 | 41 | 35 | 37 | 36 |
| Y2 | 15 | 17 | 8 | 11 | 10 | |
| Y | 7 | 5 | 6 | 4 | 7 | |
| 维氏硬度HV5 | M | 87.9 | 91.3 | 101 | 97.6 | 98.5 |
| Y2 | 143 | 159 | 165 | 167 | 169 | |
| Y | 165 | 178 | 187 | 188 | 195 |
配方6#合金实施例：φ12mm坯料经拉伸-扒皮后，多道次退火、拉伸生产出φ2.7mm的硬态线材。经600℃、180分钟软化退火，轧拉成扁坯1.615mm×2.61mm，经530℃、120分钟退火，盘拉矫直，成品2.6×1.59mm软态扁线。力学性能列于表1。
配方7#合金实施例：φ12mm坯料经拉伸-扒皮后，多道次退火、拉伸生产出φ2.0mm的硬态线材。经580℃软化退火，时间120-180分钟，轧制成宽2.0mm、高1.1mm、厚度0.5mm的U型框线，框线的力学性能列于表1。Ф2.0mm退火后的软态样品，进行扫描电镜形貌分析，结果见图2，合金主要由α相组成，其间分布着块状和点状化合物，白色块状主要由金属间化合物颗粒组成，白色点状是晶内析出相。
配方8#合金实施例：φ12mm坯料经拉伸-扒皮后，多道次退火、拉伸生产出φ1.75mm的硬态线材。经600℃软化退火，时间120-180分钟，轧制成宽2.0mm、高1.1mm、厚度0.5mm的U型框线，框线的力学性能列于表1。
配方9#合金实施例：φ12mm坯料经拉伸-扒皮后，多道次退火、拉伸生产出φ1.6mm的硬态线坯，成品前退火温度550℃，120分钟，生产出φ1.13mm的硬态线材。力学性能列于表1。
配方10#合金实施例：φ12mm坯料经拉伸-扒皮后，多道次退火、拉伸生产出φ3.8mm的硬态线材，600℃退火，供应软状态。力学性能列于表1。
表2的结果说明本发明合金除延伸性能稍低外，强度、弹性、硬度明显优于普通黄铜H62，和锌白铜接近。
根据GB/T 10567.2-1997《铜及铜合金加工材残留应力检验方法氨熏试验法》标准，对本发明的硬态线材进行抗应力腐蚀性能评估，对比样为普通黄铜牌号H62合金。具体方法是，按标准要求取样，在PH值为9.47的氨水溶液产生的氨气氛中，保持48小时，然后观察是否产生表面开裂。可以看到，本发明合金不开裂，H62黄铜开裂。由此说明本发明合金对应力腐蚀不敏感。
对本发明高锰铜镍锌合金按表3中列出的3个合金成份实施例11#，12#，13#配方制作成棒材。其制备过程为：原料准备及配料-熔炼-铸锭-锯切-铸锭加热-挤压-中断-碾头-拉伸；生产原料可选用纯铜、纯锰、纯镍、纯锌、纯铝、铁片、稀土金属，实施工序为：按配比配料，中频感应炉熔炼、保温，精炼除渣，木炭覆盖，铸造φ170mm铸锭，铸造温度为1100-1200℃。经锯切后在1250吨挤压机上挤压，挤压温度为750-800℃。挤压过程正常，坯料无特殊缺陷，挤压坯料测试拉力性能，结果列于表3。挤压坯料进行30％加工率的拉伸，拉伸过程顺利，表面良好。
合金成份实施例14#配方制作成棒材的制备过程为：生产原料选用纯铜、纯锰、纯镍、纯锌、纯铝、铁片、稀土金属、铜镍锌中间合金、铜-稀土中间合金、铜锰中间合金，以及相应旧料；按配比配料，用有芯工频感应炉熔炼、保温，酸性炉衬，在大气状态下熔化，精练除渣，木炭覆盖，铸造温度1120-1180℃，水平连铸成φ12mm坯料。坯料经拉伸-扒皮-650-750℃退火120-180分钟-酸洗-拉伸φ8.0mm-630℃退火120min-拉伸φ6.5mm-精整矫直-切定尺。性能测试结果列于表3。
表3本发明合金配方及其棒材拉力性能
| 实施例 | 规格(mm) | 元素(Wt％) | Rm(Mpa) | A10(％) | |||||
| Cu | Mn | Ni | Al | Fe+Re | Zn | ||||
| 11# | φ27 | 68 | 14 | 2 | 0.3 | 0.1 | 余量 | 434 | 34 |
| 12# | φ27 | 62 | 15 | 1 | 1 | 1.0 | 余量 | 327 | 37 |
| 13# | φ27 | 65 | 25 | 1.5 | 0.5 | 0.3 | 余量 | 415 | 35 |
| 14# | φ6.5 | 61 | 17 | 1 | 0.4 | 0.1 | 余量 | 650 | 5 |
对本发明高锰铜镍锌合金按表4中列出的3个合金成份配方制作成板、带材。
其制备过程为：原料准备及配料-熔炼-水平连铸或铸锭、热轧-铣面-冷轧-退火-酸洗-冷轧-成品前退火-酸洗-精轧-精整-成品。
原料采用纯铜、铜镍锌旧料、电解锰、金属铝、无锈铁片、混合稀土。按配比配料，10公斤中频感应炉熔炼、保温，精炼除渣，木炭覆盖，铁模铸造33mm×150mm×200mm扁铸锭，铸造温度为1100-1200℃。坯料-刨面-热轧9.8mm-铣面8.8mm-冷轧5.3mm-退火、酸洗、冷轧2.9mm-退火、酸洗、冷轧1.63mm-500℃退火、酸洗、精轧1.13mm。测试拉力性能，结果列于表4之实施例15#。
表4本发明合金配方及其板、带材拉力性能
| 实施例 | 厚度mm | 状态 | 元素(Wt％) | Rm(Mpa) | A100(％) | |||||
| Cu | Mn | Ni | Al | Fe+Re | Zn | |||||
| 15# | 1.13 | Y | 62 | 17 | 1 | 1 | 0.7 | 余量 | 595 | 4.0 |
| 16# | 1.0 | TY | 60 | 14 | 1.5 | 2 | 0.3 | 余量 | 745 | 2.0 |
| 17# | 0.9 | TY | 68 | 12 | 2.5 | 0.3 | 0.5 | 余量 | 720 | 2.0 |
原料采用电解铜、电解镍、电解锰、金属铝、无锈铁片、稀土中间合金。按配比配料，中频感应炉熔炼，有芯工频感应炉保温，木炭覆盖，水平连铸120mm×14mm扁锭。水平连铸温度为1100-1200℃，速度10-25米/时。铸坯经铣面后，进行冷轧加工，成品加工率45.6％，分别制成厚度为1.0mm板材和0.9mm的带材。测试拉力性能，结果列于表4之实施例16#，17#。
从以上数据看，合金具有良好的压力加工性能，材料的力学性能优于相同铜含量的普通黄铜，接近普通锌白铜。
本发明的制造方法，保证了工艺过程地顺利实现，适合于工业化生产。
Claims (9)
1、一种高锰铜镍锌合金，按重量百分比由以下组分组成：Cu 56-73％，Ni 0.5-2.9％，Mn10.1-25％，Al 0-3％，Fe+Re≤1％，余量为Zn和不可避免的杂质。
2、如权利要求1所述的高锰铜镍锌合金，其中各组分的重量百分比是：Cu 56-65％，Ni0.5-2.9％，Mn 11-25％，Al 0-3％，Fe+Re≤1％，余量为Zn和不可避免的杂质；所述合金中Zn含量大于10％，杂质含量≤0.3％。
3、如权利要求1所述的高锰铜镍锌合金，其中各组分的重量百分比是：Cu 66-73％，Ni0.5-2.9％，Mn 10.1-16％，Al 0.3-3％，Fe+Re≤1％，余量为Zn和不可避免的杂质；所述合金中Zn含量大于10％，杂质含量≤0.3％。
4、如权利要求1所述的高锰铜镍锌合金，其特征在于合金中Fe的含量为0-1wt％，Re的含量为0-0.2wt％。
5、如权利要求1、2、3或4所述的高锰铜镍锌合金，所述合金的基体组织主要由α相组成，其间分布着块状及点状化合物，块状主要由金属间化合物组成，点状为晶内析出相。
6、一种高锰铜镍锌合金的线、棒材制备方法，其特征在于其制备过程为：原料准备及配料→熔炼→连铸→拉伸→扒皮→中间退火→酸洗→拉伸或轧制→成品前退火—酸洗—拉伸或轧制—成品；其中，连铸温度为1050-1200℃；中间退火温度为650-750℃，时间为90-210分钟；成品前退火温度450-640℃，时间为90-180分钟；所述退火在有氧气氛下退火或采用钟罩炉退火；所述拉伸、退火过程多道次循环进行，所述拉伸道次的加工率为15-40％，两次退火间的最大加工率50％，按加工率控制成品性能。
7、如权利要求6或7所述的高锰铜镍锌合金的线、棒材制备方法，其特征在于，所述线材指圆线材或异型线材。
8、一种高锰铜镍锌合金的棒材制备方法，其特征在于根据产品状态和性能要求不同，其制备过程为：原料准备及配料—熔炼—铸锭—锯切—铸锭加热—挤压—中断—矫直—成品；或原料准备及配料—熔炼—铸锭—锯切—铸锭加热—挤压—中断—碾头—拉伸—精整—成品；或原料准备及配料—熔炼—铸锭—锯切—铸锭加热—挤压—中断—碾头—拉伸退火—酸洗—拉伸—成品前退火—酸洗—拉伸—精整—成品；其中铸造温度为1050-1200℃；挤压温度为750-800℃；退火温度650-750℃，时间90-120分钟；所述拉伸、退火过程多道次循环进行，所述拉伸道次加工率为15-30％；两次退火间最大加工率50％；成品前退火温度450-640℃。
9、一种高锰铜镍锌合金的板、带材制备方法，其特征在于其制备过程为：原料准备及配料—熔炼—水平连铸或铸锭、热轧—铣面—冷轧—退火—酸洗—冷轧—成品前退火—酸洗—精轧—精整—成品，其中，铸造温度为1050-1200℃；热轧温度700-800℃；退火温度620-700℃，时间120-210分钟，所述退火在钟罩炉进行；所述冷轧、退火过程多道次循环进行，冷轧加工率为15-25％；两次退火间最大加工率50％；成品前退火温度450-600℃。
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