CN1944313A - 石膏流化焙烧炉及用该焙烧炉生产建筑石膏的工艺方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种石膏流化焙烧炉及一种利用上述石膏流化焙烧炉焙烧生产建筑石膏的工艺方法。所述石膏流化焙烧炉，包括炉体，在炉体上设有进料口、出料口、热风进口和热风出口，在所述炉体下方的炉膛内设有布风板，布风板上分布有多个通风装置构成流化床，所述热风进口位于布风板下方，该布风板与其下方的炉体形成风室，而所述热风出口、进料口和出料口位于所述布风板的上方且从上到下依次排列。该炉结构简单、操作方便，焙烧温度均匀，所焙烧的石膏质量好且稳定。
Description
技术领域
本发明涉及一种石膏流化焙烧炉及利用上述石膏流化焙烧炉焙烧生产建筑石膏的工艺方法。
背景技术
目前，我国燃煤电厂的脱硫工艺以石灰石—石膏湿法为主。随着各地电厂烟气脱硫设施的逐渐投运，预计到2010年，全国每年将产生脱硫石膏4000万吨，如何消化利用脱硫石膏已成为十分紧迫的环境问题。目前国内对石膏的焙烧主要是采用回转窑、炒锅及气流煅烧等方式，这几种方式由于焙烧温度的不均匀性，使建筑石膏的质量不稳定，导致其后续产品的应用受到限制。
发明内容
本发明的一个目的在于提供一种结构简单、操作方便，焙烧温度均匀，所焙烧的石膏质量好且稳定的石膏流化焙烧炉。本发明的另一个目的在于提供一种利用上述石膏流化焙烧炉焙烧石膏的工艺方法。
为实现上述目的，本发明的技术方案是：一种石膏流化焙烧炉，包括炉体，在炉体上设有进料口、出料口、热风进口和热风出口，在所述炉体下方的炉膛内设有布风板，布风板上分布有多个通风装置构成流化床，所述热风进口位于布风板下方，该布风板与其下方的炉体形成风室，而所述热风出口、进料口和出料口位于所述布风板的上方且从上到下依次排列。
所述进料口和出料口分设炉体的两侧。
所述通风装置由穿设于所述布风板的风管和套在所述风管上方的风帽构成，在风帽侧壁开设通风孔，所述通风孔从里至外呈水平或向下倾斜设置，所述风帽之间的间距为50～150mm，所述通风孔直径为2～6mm，通风孔下端距布风板的距离为0～30mm。
一种利用上述石膏流化焙烧炉焙烧生产建筑石膏的工艺方法，将物料从所述进料口输入炉膛，并在所述流化床上停留15～60min后自出料口输出，其中流化速度0.2～2m/s，流化物料温度为100～180℃，所述风室内的热风温度为300～800℃。
本发明由于在焙烧炉下面设有风室，风室上设有布风板和通风装置，热风通过通风装置进入炉膛，使石膏粉末在炉内流化加热，石膏在从进料口下降的过程中由上升的热风加热，并在流化床上与热风充分接触换热，使得石膏受热均匀并且在一定的炉膛高度范围内温差不大，所焙烧的石膏质量好且稳定，其根据从进料口输入的石膏的颗粒大小和输入量控制热风温度和热风量，即可保证较好的焙烧效果，操作方便，结构也比较简单。
附图说明
图1为本发明石膏流化焙烧炉的结构示意图。
图2为一种通风装置的结构示意图。
图3为另一种通风装置的结构示意图。
图4为余热回收装置截面图。
图中
1.炉体 2.进料口 3.出料口 4.热风进口 5.热风出口6.布风板 7.通风装置 8.风室 9.余热回收装置71.风管 72.风帽 73.通风孔 91.主管 92.鳍片
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步说明。
请阅图1，本发明的石膏流化焙烧炉，包括炉体1，在炉体1上设有进料口2、出料口3、热风进口4和热风出口5，进料口2连接给料装置，出料口连接卸料装置和输送装置，在热风出口5布置除尘装置，以满足国家粉尘排放标准以及回收建筑石膏产品，在所述炉体1下方的炉膛内设有布风板6，布风板6上分布有多个通风装置7构成流化床，所述热风进口4位于布风板6下方，该布风板6与其下方的炉体1形成风室8，而所述热风出口5、进料口2和出料口3位于所述布风板6的上方且从上到下依次排列。通过给料装置，脱硫石膏以一定的给料量经进料口2进入炉体内，由于热风的上浮，脱硫石膏在下降的过程中干燥并使物料均匀布料。300～800℃的热风经热风进口4进入风室，经通风装置7进入炉内，通风装置7使各段的热风量分配不同，以满足各区域流化和焙烧的需要。所述进料口2和出料口3分设炉体1的两侧，使物料从进料口2向出料口3方向流动，可以充分利用流化床上方的炉内空间。图1中，在所述进料口2和热风出口5之间设有余热回收装置9。该余热回收装置9除了可以回收部分热量、降低烟气排出温度，提高焙烧炉的热效率外，还可捕捉部分粉尘、起到一次分离的目的。
参阅图2、图3，所述通风装置7由穿设于所述布风板6的风管71和套在所述风管71上方的风帽72构成，在风帽72侧壁开设通风孔73，所述通风孔73从里至外呈水平或向下倾斜设置，所述风帽72之间的间距为50～150mm，所述通风孔73直径为2～6mm，风帽72之间的间距和通风孔73的直径可以根据石膏物料的颗粒大小确定，颗粒较大的物料可以选择较小风帽间距和较大的通风孔直径，反之亦然，通风孔73下端距布风板6的距离为0～30mm。所述通风孔73至少为一排，每排通风孔73为至少为四个并沿风帽侧壁同一高度均匀分布。
在所述进料口2下方的通风装置7其风管71顶部低于所述通风孔73的位置，而在其余位置的通风装置7其风管71顶部高于所述通风孔73的位置，并且风管71与风帽72之间留有间隙。这种结构使进料口2下方的通风装置7热风流量较大，而在其余位置的通风装置7热风流量较小，便于物料从进料口2向出料口3方向移动。
参见图4，所述余热回收装置9由横向设置的主管91和在主管91两侧引出的鳍片92构成，冷却风从主管91一侧流入，自主管91另一侧流出。
所述炉体1炉膛内壁自布风板6向上逐渐外扩，形成从下至上逐渐扩大的截面，其可以降低热风速度，降低热风中石膏粉尘的携带量。
本发明利用上述石膏流化焙烧炉焙烧生产建筑石膏的工艺方法，其通过给料装置将物料从所述进料口2输入炉膛，并在所述流化床上停留15～60min后自出料口3输出，然后通过卸料装置及输送装置将物料输送到货仓，其中流化速度0.2～2m/s，流化物料温度为100～180℃，所述风室内的热风温度为300～800℃。上述参数可以根据石膏粒度及石膏外在水分含量进行选择，通常粒度较小及外在水分较低，可以选择较短的停留时间、较低的流化速度，较低的焙烧温度，反之亦然。石膏在100～180℃温度范围脱水，可以生产优质的建筑石膏。根据风室压力的设定，调节进料装置和卸料装置的速度，使风室压力维持不变，使床上物料的高度维持不变。由于流化床的特性，处于流化状态的石膏非常容易流动，因此卸料也就比较容易。
上面以举例方式对本发明进行了说明，但本发明不限于上述具体实施例，凡基于本发明所作的任何改进或变型均属本发明权利要求的保护范围。
Claims (9)
1.一种石膏流化焙烧炉，包括炉体，在炉体上设有进料口、出料口、热风进口和热风出口，其特征在于：在所述炉体下方的炉膛内设有布风板，布风板上分布有多个通风装置构成流化床，所述热风进口位于布风板下方，该布风板与其下方的炉体形成风室，而所述热风出口、进料口和出料口位于所述布风板的上方且从上到下依次排列。
2.根据权利要求1所述的石膏流化焙烧炉，其特征在于：所述进料口和出料口分设炉体的两侧。
3.根据权利要求2所述的石膏流化焙烧炉，其特征在于：所述通风装置由穿设于所述布风板的风管和套在所述风管上方的风帽构成，在风帽侧壁开设通风孔，所述通风孔从里至外呈水平或向下倾斜设置，所述风帽之间的间距为50～150mm，所述通风孔直径为2～6mm，通风孔下端距布风板的距离为0～30mm。
4.根据权利要求3所述的石膏流化焙烧炉，其特征在于：所述通风孔至少为一排，每排通风孔为至少为四个并沿风帽侧壁同一高度均匀分布。
5.根据权利要求3所述的石膏流化焙烧炉，其特征在于：在所述进料口下方的通风装置其风管顶部低于所述通风孔的位置，而在其余位置的通风装置其风管顶部高于所述通风孔的位置，并且风管与风帽之间留有间隙。
6.根据权利要求1所述的石膏流化焙烧炉，其特征在于：在所述进料口和热风出口之间设有余热回收装置。
7.根据权利要求6所述的石膏流化焙烧炉，其特征在于：所述余热回收装置由横向设置的主管和在主管两侧引出的鳍片构成，冷却风从所述主管一侧流入，自主管另一侧流出。
8.根据权利要求1所述的石膏流化焙烧炉，其特征在于：所述炉体炉膛内壁自布风板向上逐渐外扩，形成从下至上逐渐扩大的截面。
9.一种利用上述石膏流化焙烧炉焙烧生产建筑石膏的工艺方法，其特征在于：物料从所述进料口输入炉膛，并在所述流化床上停留15～60min后自出料口输出，其中流化速度0.2～2m/s，流化物料温度为100～180℃，所述风室内的热风温度为300～800℃。
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