CN1900224B - 一种生物柴油的制备方法 - Google Patents

一种生物柴油的制备方法 Download PDF

Info

Publication number
CN1900224B
CN1900224B CN2006100875371A CN200610087537A CN1900224B CN 1900224 B CN1900224 B CN 1900224B CN 2006100875371 A CN2006100875371 A CN 2006100875371A CN 200610087537 A CN200610087537 A CN 200610087537A CN 1900224 B CN1900224 B CN 1900224B
Authority
CN
China
Prior art keywords
accordance
alcohol
pressure
temperature
glycerine
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
CN2006100875371A
Other languages
English (en)
Other versions
CN1900224A (zh
Inventor
王海京
杜泽学
闵恩泽
江雨生
吴巍
胡见波
高国强
李蓓
阳国军
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
China Petroleum and Chemical Corp
Original Assignee
China Petroleum and Chemical Corp
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by China Petroleum and Chemical Corp filed Critical China Petroleum and Chemical Corp
Priority to CN2006100875371A priority Critical patent/CN1900224B/zh
Publication of CN1900224A publication Critical patent/CN1900224A/zh
Application granted granted Critical
Publication of CN1900224B publication Critical patent/CN1900224B/zh
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Classifications

    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02E—REDUCTION OF GREENHOUSE GAS [GHG] EMISSIONS, RELATED TO ENERGY GENERATION, TRANSMISSION OR DISTRIBUTION
    • Y02E50/00—Technologies for the production of fuel of non-fossil origin
    • Y02E50/10—Biofuels, e.g. bio-diesel
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P30/00—Technologies relating to oil refining and petrochemical industry
    • Y02P30/20—Technologies relating to oil refining and petrochemical industry using bio-feedstock

Abstract

一种生物柴油的制备方法，按顺序包括以下步骤：(A)将油脂和C1-C6-元醇进行酯交换反应，得到反应粗产物；(B)使反应粗产物中的混合酯相和甘油相分离；(C)从混合酯相和甘油相分别闪蒸出一元醇；(D)对混合酯相和甘油相分别进行减压精馏，得到高纯度脂肪酸单酯和甘油。本发明方法对原料适应性强，工艺切换方便，即使以酸值很高的未精炼油为原料，也不需对原料进行预处理，可直接进行加工。原料中可成为生物柴油的成份基本上全部被利用，反应转化率可达100％，经减压精馏塔精馏，塔顶脂肪酸单酯纯度可达99.9％。本工艺基本无三废排放，是一个环境友好的绿色工艺。

Description

一种生物柴油的制备方法
发明领域
本发明涉及由油脂和C1-C6一元醇反应制备脂肪酸单酯(即生物柴油)的工艺方法。
背景技术
生物柴油可通过油脂与C1-C6一元醇进行酯交换反应制得，反应产物中有脂肪酸单酯，还有单甘酯、二甘酯、甘油，以及未反应的醇和油脂(即甘油三酯)。现有技术中，生物柴油的制备方法可分为酸催化法、碱催化法、酶催化法和超临界法。
CN1473907A采用植物油精炼的下脚料及食用回收油为原料，催化剂由硫酸、盐酸、对甲苯磺酸、十二烷基苯磺酸、萘磺酸等无机和有机酸复配而成，经酸化除杂、连续脱水、酯化、分层、减压蒸馏等工序进行生产，连续真空脱水的压力为0.08～0.09Mpa，温度60～95℃，脱水至水含量0.2％以下，酯化步骤催化剂加入量1～3％，酯化温度60～80℃，反应时间6小时。反应后产物先中和除去催化剂，然后，分层除去少量水，去水后产物经减压蒸馏得到生物柴油。
酸催化与碱催化相比存在的问题是反应速度慢，会有大量废酸产生，污染环境。
DE3444893公开了一种方法，用酸催化剂，常压，50～120℃，将游离脂肪酸与醇进行酯化，对油料进行预酯化处理，然后在碱金属催化剂下进行酯交换反应，但遗留的酸催化剂要被碱中和，碱金属催化剂的量会增加。采用预酯化，使加工流程变长，设备投资，能耗大幅上升，另外，需把碱性催化剂从产物中除去，有大量废水产生。回收甘油困难。
CN1472280A公开了一种方法，以脂肪酸酯作为酰基受体，在生物酶的存在下，催化生物进行转酯反应生产生物柴油。采用酶催化剂存在不足是：反应时间长、效率较低，酶较贵，且在高纯度甲醇中易失活。
CN1111591C公开了一种油脂和一元醇反应制备脂肪酸酯的方法，该方法包括将甲醇同油脂反应来获得脂肪酸酯，在280℃，12MPa条件下，脂肪酸甲酯生成率为60％，从该专利看出：脂肪酸甲酯生成率较低，而且没有公开对反应粗产物中单甘酯、二甘酯、甘油三酯如何进行处理。
发明内容
本发明提供一种制备生物柴油的工艺方法，该方法可得到高纯度脂肪酸单酯，也可副产较高纯度单甘酯，作为添加剂使用。
本发明提供的生物柴油的制备方法，按顺序包括以下步骤：
(A)将油脂和C1-C6一元醇进行酯交换反应，得到反应粗产物；
(B)使反应粗产物中的混合酯相和甘油相分离；
(C)从混合酯相和甘油相分别蒸出一元醇；
(D)对混合酯相和甘油相分别进行减压精馏，得到高纯度脂肪酸单酯和甘油。
本发明提供的方法中，还可以包含步骤(E)：用分子精馏拔出(D)釜底中的单甘酯和二甘酯，其中单甘酯可作为添加剂使用，二甘酯可循环再用.经分子精馏后，原料中可生成脂肪酸单酯的部分都得到充分利用.
在步骤(A)中，油脂和醇可单独提供给反应器，或将它们预混合后提供给反应器，在提供给反应器之前，可用预热器将物料预热，也可直接进入反应器，这样，反应器既起到预热器的作用，也起到反应器的作用。如采用预热器，可将油脂和醇分别预热或混合后一起预热。
所说的油脂是动物油或植物油，优选大豆油、菜籽油、棉籽油、椰子油、棕榈油等植物油，酸值也可在大的范围内变化，例如，可以是0-70mgKOH/g。
所说的C1-C6一元醇，可以是单一的脂肪醇，也可以是一种或多种脂肪醇的混合物，优选甲醇和乙醇。
对于步骤(A)的酯交换反应，温度升高，反应转化率提高，因为从动力学角度而言，温度升高有利于反应进行，但温度过高时，反应产物颜色发黑，会有焦质产生。因此，温度保持在250-350℃，最好270-320℃为宜。压力越高对反应越有利，但压力太高，使装置的投资和操作费用提高较多，所以，压力应在6-12Mpa，最好7-11Mpa为宜。液时空速为0.1～20h-1。整个物系或油脂和醇中的一种物料可以处于超临界状态，也可以不处于超临界状态。为提高油脂的转化率，可适当提高醇/油摩尔比，但提高醇/油的摩尔比使物料在反应器中停留时间缩短，转化率下降。也使装置能耗和操作费用增加，使设备的利用率下降。所以，较好的醇/油摩尔比为3-60∶1，优选的醇/油摩尔比为4-12∶1。
在步骤(A)中，还可以选择性地加入碱性化合物，例如选自周期表IA、IIA族金属元素的氢氧化物、氧化物、醇化物、碳酸盐或碳酸氢盐等，优选NaOH、CsOH、Ca(OH)2、KOH、Na2O、K2O、Na2CO3、K2CO3等，碱性化合物用量可以为油脂重量的0.005-2重％，优选0.005-0.5重％。
在步骤(B)中，分离从(A)步骤得到反应粗产物中的混合酯相和甘油相，可以沉降分离或通过纤维束分离器分离，优选通过纤维束分离器分离。所说的纤维分离器由分离筒和接收罐组成，分离筒中安装有不锈钢丝组成的纤维束，产物混合物先流过分离筒，再进入接收罐分层，实现混合物的分离。分离条件是温度20-200℃，优选60-100℃，压力大于一个大气压或常压均可，例如0.1-0.5MPa，优选0.1-0.3MPa，空速0.1-20h-1，优选1-10h-1。对于乳化严重的反应粗产物，要达到很好的分相效果，采用沉降法一般需放置过夜，而采用纤维束分离器，可在很短时间内完成，从而大幅提高分离速度和生产效率。
在步骤(C)中，从(B)步骤得到的轻相(混合酯相)和重相(甘油相)分别通过闪蒸，蒸出一元醇，闪蒸可在大于一个大气压、常压或真空的条件下进行，例如压力可以为0.05-0.5MPa。
在步骤(D)中，从步骤(C)得到的无醇轻相(混合酯相)进减压精馏塔，塔釜压力小于0.1MPa，优选小于0.01Mpa，更优选小于0.001Mpa。回流比1-10∶1，塔釜温度为120-300℃，优选170-280℃，更优选190-280℃，通过减压精馏，可得到高纯度脂肪酸单酯。
从步骤(C)得到的无醇重相(甘油相)也可进减压精馏塔，塔顶得到甘油馏分。
在步骤(E)中，从步骤(D)得到的混合酯相的釜残液进分子精馏装置，在小于5Pa，优选小于3pa，更优选小于1pa压力下，加热面温度170-220℃，优选180-200℃条件下，可得较高纯度的单甘酯，加热面温度200-290℃，优选200-250℃条件下，可得到较高纯度的二甘酯.其中单甘酯可作为添加剂使用，二甘酯可作为原料重新循环至反应器人口，而重质残渣可作为燃料.分子精馏装置可含有一级或连续多级(即一组或连续多组)，通过一级分子精馏可得到单甘酯含量较高的轻馏分，重馏分可进入第二级分子精馏，蒸出二甘酯，它可循环至反应器人口进行二次反应，如果不需要得到纯度较高的单甘酯，可用一级分子精馏，直接蒸出单甘酯和二甘酯，将它们循环至反应器入口，进行二次反应.
按照本发明提供的方法，反应转化率可达100％，经减压精馏塔精馏，塔顶脂肪酸单酯纯度可达99.9％。本工艺基本无三废排放，是一个环境友好的绿色工艺，对环境保护有利。
本发明也可副产较高纯度单甘酯，作为添加剂使用。
另外，本发明即使以酸值很高的未精炼油为原料，也不需对原料进行预处理，可直接进行加工。可用于以各种毛油为原料的工艺过程，如以大豆油、菜籽油、棉籽油、椰子油和棕榈油的毛油为原料。这样，省去工序繁杂的预处理，使能耗、设备投资下降。各种油料的毛油中含有沸点较高的有机物质，不易与单甘酯、二甘酯、甘油三酯分离，使用本发明方法，毛油中可成为脂肪酸甲酯的成份可得到最大限度的利用。
具体实施方式
下面通过实施例进一步说明本发明，但本发明并不限于此。
实施例中“产物收率”定义如下：
产物收率＝(产物重量/油料重量)×100％
实施例1
将甘油三酯含量为68m％，酸值60mgKOH/g的变质油料和甲醇分别以600克/小时和93克/小时的速率提供到预热器中，预热器温度200℃，将预热后的物料连续不断地提供到管式反应器中，反应器中温度270-280℃，压力8-8.5Mpa，反应转化率100％，流出反应器粗产物流速693克/小时，经减压后，进入纤维束分离器，在温度40℃，液时空速10h-1条件下，连续分出混合酯相和甘油相，将混合酯相和甘油相进入各自闪蒸塔，分别连续闪蒸出甲醇，将蒸出甲醇后的混合酯相以600克/小时速度进入减压精馏塔，在真空度7mmHg，塔釜289℃，回流比1∶1的条件下，塔顶蒸出脂肪酸甲酯498克/小时，纯度可达99.5～99.9％，釜残液进入分子精馏装置，在残压2-3pa，加热面200℃下，轻馏分出料55.2克/小时，可得单甘酯含量较高的馏分，将剩余高沸点物料又进行分子精馏，在残压1pa，加热面250℃下，轻馏分出料33克/小时。这部分料可作为原料循环至反应器进料口，进行二次反应。产物收率可达97.7％。二甘酯回收率可达93％。原料中可成为脂肪酸甲酯的成份基本上全部被利用。
实施例2
将甘油三酯含量为85m％，酸值26mgKOH/g的变质油料和甲醇分别以600克/小时和200克/小时的速率提供到预热器中，加入NaOH的量为0.01％(以油量为基准)，预热器温度200℃，将预热后的物料连续不断地提供到管式反应器中，反应器中温度260℃，压力8.5Mpa，反应转化率100％，流出反应器粗产物流速800克/小时，经减压后，进入纤维束分离器，在温度160℃，液时空速10h-1条件下，连续分出混合酯相和甘油相，将混合酯相和甘油相进入各自闪蒸塔，分别连续闪蒸出甲醇，将蒸出甲醇后的混合酯相以600克/小时速度进入减压精馏塔，在真空度8mmHg，塔釜280℃，回流比1∶1的条件下，塔顶蒸出脂肪酸甲酯535克/小时，纯度可达99.5～99.9％，釜残液进入分子精馏装置，在残压1pa，加热面250℃下，轻馏分出料51.8克/小时.这部分料可作为原料循环至反应器进料口，进行二次反应.产物收率可达97.8％.原料中可成为脂肪酸甲酯的成份基本上全部被利用.
实施例3
未精炼棉籽油(甘油三酯含量为93m％，酸值12mgKOH/g)和甲醇分别以600克/小时和200克/小时的速率提供到预热器中，预热器温度200℃，将预热后的物料连续不断地提供到管式反应器中，270-280℃，压力8-8.5Mpa，反应转化率100％，流出反应器粗产物流速800克/小时，经减压后，进入纤维束分离器，在温度100℃，液时空速5h-1条件下，连续分出混合酯相和甘油相。将混合酯相和甘油相进入各自闪蒸塔，分别连续闪蒸出甲醇，将蒸出甲醇后的混合酯相以600克/小时速度进人减压精馏塔，在真空度8-10mmHg，塔釜279℃，回流比2∶1的条件下，塔顶脂肪酸甲酯流速489克/小时，纯度可达99.8％，釜残液进入分子精馏装置，在残压1pa，加热面250℃下，轻馏分出料104.9克/小时。这部分料可作为原料循环至反应器进料口，进行二次反应。产物收率可达99％。原料中可成为脂肪酸甲酯的成份基本上全部被利用。
实施例4
精炼大豆油和甲醇分别以600克/小时和239克/小时的速率提供到预热器中，加入KOH的量为0.01％(以大豆油量为基准)，预热器温度200℃，将预热后的物料连续不断地提供到管式反应器中，反应器中温度260℃，压力9Mpa，反应转化率100％，流出反应器粗产物流速839克/小时，经减压后，进入纤维束分离器，在温度25℃，液时空速9h-1条件下，连续分出酯相和甘油相，将酯相和甘油相进入各自闪蒸塔，分别连续闪蒸出甲醇，蒸出甲醇后混合酯相速率600克/小时。将混合酯相以600克/小时速度进入减压精馏塔，在真空度8-10mmHg，塔釜279℃，回流比1∶1的条件下，塔顶脂肪酸甲酯流速542克/小时，纯度可达99.9％，釜残液作为原料循环至反应器进料口，进行二次反应。物料几乎没有损失，原料中可成为脂肪酸甲酯的成份基本上全部被利用。
实施例5
将酸值30mgKOH/g的变质油料和甲醇分别以600克/小时和140克/小时的速率提供到预热器中，加人NaOH的量为0.01％(以油量为基准)，预热器温度200℃，将预热后的物料连续不断地提供到管式反应器中，反应器中温度267-270℃，压力7Mpa，液时空速1.2h-1，反应转化率100％，流出反应器粗产物流速740克/小时，经减压后，静置沉降，分出混合酯相和甘油相，将混合酯相和甘油相进入各自闪蒸塔，分别连续闪蒸出甲醇，将蒸出甲醇后的混合酯相以600克/小时速度进入减压精馏塔，在真空度8mmHg，塔釜251-260℃，回流比1∶1的条件下，塔顶蒸出脂肪酸甲酯572克/小时，纯度可达99.9％，釜残液进入分子精馏装置，在残压1pa，加热面250℃下，蒸出轻馏分。这部分料可作为原料循环至反应器进料口，进行二次反应。。原料中可成为脂肪酸甲酯的成份几乎全部变成产物。
实施例6
精炼植物油和甲醇分别以600克/小时和170克/小时的速率提供到预热器中，加入KOH的量为0.01％(以大豆油量为基准)，预热器温度200℃，将预热后的物料连续不断地提供到管式反应器中，反应器中温度270℃，压力7Mpa，液时空速1.2h-1，反应转化率100％，流出反应器粗产物流速770克/小时，经减压后，静置沉将，分出酯相和甘油相，将酯相和甘油相进入各自闪蒸塔，分别连续闪蒸出甲醇，蒸出甲醇后混合酯相速率600克/小时.将混合酯相以600克/小时速度进入减压精馏塔，在真空度8-10mmHg，塔釜210--220℃，回流比1∶1的条件下，塔顶脂肪酸甲酯流速582克/小时，纯度可达99.5～99.9％，釜残液作为原料循环至反应器进料口，进行二次反应.物料几乎没有损失，原料中可成为脂肪酸甲酯的成份几乎全部变成产物.

Claims (15)

1.一种生物柴油的制备方法，按顺序包括以下步骤：
(A)将油脂和C1-C6一元醇进行酯交换反应，得到反应粗产物；
(B)使反应粗产物中的混合酯相和甘油相分离；
(C)从混合酯相和甘油相分别闪蒸出一元醇；
(D)对混合酯相和甘油相分别进行减压精馏，得到高纯度脂肪酸单酯和甘油。
2.按照权利要求1所述的方法，其特征在于还包括步骤(E)：用分子精馏拔出(D)釜底中的单甘酯和二甘酯，根据需要循环使用。
3.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，所说的油脂是动物油或植物油，酸值范围是0-70mgKOH/g。
4.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，所说的一元醇是甲醇、乙醇、丙醇、异丙醇和丁醇。
5.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤(A)的反应温度为250-350℃，压力为6-12Mpa，醇/油摩尔比为3-60∶1。
6.按照权利要求5所述的方法，其特征在于，步骤(A)的反应温度为270-320℃，压力为7-11Mpa，醇/油摩尔比为4-12∶1。
7.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，在步骤(A)中，还选择性地加入碱性化合物，碱性化合物是选自周期表I A、II A族金属元素的氢氧化物、氧化物、醇化物、碳酸盐或碳酸氢盐。
8.按照权利要求7所述的方法，其特征在于，碱性化合物用量为油脂重量的0.005-2重％。
9.按照权利要求7或8所述的方法，其特征在于，碱性化合物是NaOH、CsOH、Ca(OH)2、KOH、Na2O、K2O、Na2CO3或K2CO3，碱性化合物用量为油脂重量的0.005-0.5重％。
10.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，在步骤(B)中通过纤维束分离器将混合酯相和甘油相分离。
11.按照权利要求10所述的方法，其特征在于，分离条件是温度20-200℃，压力0.1-0.5MPa，空速0.1-20h-1。
12.按照权利要求10所述的方法，其特征在于，分离条件是温度60-100℃，压力0.1-0.3MPa，空速1-4h-1。
13.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，在步骤(C)中，闪蒸压力为0.05-0.5MPa。
14.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，在步骤(D)中，混合酯相的减压精馏塔塔釜压力小于0.1MPa，回流比1-10∶1，塔釜温度为120-300℃。
15.按照权利要求14所述的方法，其特征在于，在步骤(D)中，混合酯相的减压精馏塔塔釜压力小于0.01Mpa，回流比1-10∶1，塔釜温度为170-280℃。
CN2006100875371A 2005-06-15 2006-06-14 一种生物柴油的制备方法 Active CN1900224B (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN2006100875371A CN1900224B (zh) 2005-06-15 2006-06-14 一种生物柴油的制备方法

Applications Claiming Priority (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN200510075302.6 2005-06-15
CN200510075302 2005-06-15
CN2006100875371A CN1900224B (zh) 2005-06-15 2006-06-14 一种生物柴油的制备方法

Publications (2)

Publication Number Publication Date
CN1900224A CN1900224A (zh) 2007-01-24
CN1900224B true CN1900224B (zh) 2010-05-12

Family

ID=37656215

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN2006100875371A Active CN1900224B (zh) 2005-06-15 2006-06-14 一种生物柴油的制备方法

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN1900224B (zh)

Families Citing this family (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN101033411B (zh) * 2007-04-19 2010-11-24 龙岩卓越新能源发展有限公司 生物柴油连续精馏装置
CN101935593B (zh) * 2010-09-07 2012-10-03 徐荣江 超临界甲醇法连续工艺制备生物柴油的方法
CN104342215A (zh) * 2013-08-05 2015-02-11 上海顶源石油化工有限公司 一种利用醇解一步法制造生物柴油的方法
CN104560226A (zh) * 2014-11-04 2015-04-29 华文蔚 一种生物柴油的制造方法

Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN1580190A (zh) * 2004-05-21 2005-02-16 北京化工大学 一种固体酸、碱催化制备生物柴油的方法
CN1594504A (zh) * 2004-07-08 2005-03-16 武汉化工学院 生物柴油超临界制备工艺
CN1710026A (zh) * 2005-06-24 2005-12-21 清华大学 利用反应分离过程耦合技术制备生物柴油的工艺方法
CN1743416A (zh) * 2004-08-30 2006-03-08 中油双星生物柴油有限公司 车用生物柴油的生产装置及其制造方法

Patent Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN1580190A (zh) * 2004-05-21 2005-02-16 北京化工大学 一种固体酸、碱催化制备生物柴油的方法
CN1594504A (zh) * 2004-07-08 2005-03-16 武汉化工学院 生物柴油超临界制备工艺
CN1743416A (zh) * 2004-08-30 2006-03-08 中油双星生物柴油有限公司 车用生物柴油的生产装置及其制造方法
CN1710026A (zh) * 2005-06-24 2005-12-21 清华大学 利用反应分离过程耦合技术制备生物柴油的工艺方法

Also Published As

Publication number Publication date
CN1900224A (zh) 2007-01-24

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN101198677B (zh) 使用脂肪酸制备脂肪酸烷基酯的方法和设备
CN100569912C (zh) 一种制备生物柴油的工艺方法
CN101200648B (zh) 一种生物柴油的制备方法
WO2008071040A1 (fr) Procédé de préparation de biodiesel
CN101195572A (zh) 一种脂肪酸甲酯的合成方法
US9938487B2 (en) Method for preparing fatty acid alkyl ester using fat
CN102015615A (zh) 使用脂肪酸制备脂肪酸烷基酯的方法
US4976892A (en) Process for the continuous transesterification of fatty acid lower alkyl esters
CN1900224B (zh) 一种生物柴油的制备方法
CN100577785C (zh) 一种降低油脂酸值的方法
CN100392045C (zh) 一种采用固定床气相酯化制备脂肪酸甲酯的方法
CN101338212B (zh) 一种生物柴油的制备方法
CN101200649B (zh) 一种生物柴油的制备方法
CN100360644C (zh) 一种生物柴油的生产方法
CN105132192A (zh) 一种制备生物柴油的方法
CN100460482C (zh) 以混合植物油为原料制备生物柴油的方法
CN1923990B (zh) 制备脂肪酸酯的工艺方法
CN100548963C (zh) 一种制备脂肪酸酯的方法
CN102477357A (zh) 一种制备生物柴油的方法
CN105273851A (zh) 一种制备脂肪酸酯的方法
CN103224836A (zh) 一种高杂质油脂的预处理方法
CN112979462B (zh) 一种提高脂肪酸酯化反应转化率的方法
CN103013678A (zh) 降低生物柴油粗产品酸值的方法以及生物柴油的制备方法
CN208562275U (zh) 一种制备生物柴油的装置
WO2008071041A1 (fr) Procédé de préparation de biodiesel

Legal Events

Date Code Title Description
C06 Publication
PB01 Publication
C10 Entry into substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
C14 Grant of patent or utility model
GR01 Patent grant