CN1878987A - 燃气轮机用燃烧器 - Google Patents

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Abstract

本发明的目的在于提供一种即使使用高温空气也能进行稳定的燃烧的燃气轮机用燃烧器。为了达到上述目的，本发明设置有将燃料和空气喷射到燃烧室(2)内的第一喷嘴(5)和在与该第一喷嘴(5)喷出的火焰的前端部相对应的位置上产生燃料和空气的循环喷流的第二喷嘴(8)。

Description

燃气轮机用燃烧器
技术领域
本发明涉及燃气轮机用燃烧器，尤其涉及适合用于燃烧器入口的空气温度较高时的燃气轮机用燃烧器。
背景技术
一直以来，即使燃烧器入口的空气温度高也可进行稳定的燃烧的燃气轮机用燃烧器，已经提出如专利文献-日本特开2002-257344号公报所公开的那方案。
根据上述现有技术的燃气轮机用燃烧器，能够使燃烧缓慢地进行，其结果，即使使用高温的空气也能进行稳定的燃烧。
然而，根据上述现有技术的燃气轮机用燃烧器，由于由引火喷嘴的燃料和空气的喷出方向与由缓慢燃烧用喷嘴的燃料和空气的喷出方向大致平行，因此，引火喷嘴的燃烧气体与缓慢燃烧用喷嘴的混合气平行地流动而使混合推迟，其结果，难于进行稳定的燃烧。
发明内容
本发明的目的在于提供一种即使使用高温空气也能进行稳定的燃烧的燃气轮机用燃烧器。
本发明为了达到上述目的，设置有将燃料和空气喷射到燃烧室内的第一喷嘴和在与该第一喷嘴喷出的火焰的前端部相对应的位置上产生燃料和空气的循环喷流的第二喷嘴。
如上所述，根据本发明，通过将第二喷嘴设置在对应于由第一喷嘴喷出的火焰的前端部的位置上，使第二喷嘴喷出的燃料和空气的混合气与第一喷嘴喷出的燃烧气体以较大的接触面积相接触，利用源于喷流冲突形成的较强的紊流进行混合。其结果，即使燃烧器入口一侧的空气温度高，也能在燃烧器内进行不会产生局部高温区域的缓慢的燃烧，并能进行不发生回火或自燃的稳定的燃烧。
附图说明
图1是表示本发明的燃气轮机用燃烧器的第一实施方式的纵向侧剖视图。
图2是表示图1所示的燃气轮机用燃烧器的一氧化碳浓度和燃烧气体温度的根据反应计算的变化的图表。
图3是表示在图1所示的燃气轮机用燃烧器的第二次燃烧区域的当量比和混合平均温度之间的关系的图表。
图4是表示在图1所示的燃气轮机用燃烧器的第二次燃烧区域的来自第二燃料喷嘴的燃料的到达距离和喷射角之间的关系的图表。
图5是表示本发明的燃气轮机用燃烧器的第二实施方式的纵向侧剖视图。
图6是表示图5所示的燃气轮机用燃烧器的一氧化碳浓度和燃烧气体温度的反应计算的变化的图表。
图7是表示本发明的燃气轮机用燃烧器的第三实施方式的纵向侧剖视图。
具体实施方式
下面，结合图1所示的逆流罐型再生式燃气轮机用燃烧器来说明本发明的燃气轮机用燃烧器的第一实施方式。本实施方式为燃烧器入口的空气温度为659℃、燃烧器出口截面的平均燃气温度为980℃，并以管道煤气[13A」作为燃料的标准的燃烧器，是进行较小功率的发电并适合用于负荷运行范围狭小的再生式燃汽轮机发电设备的燃气轮机用燃烧器。而且，本实施方式的燃烧器出口截面上的燃烧气体的平均流速、燃烧器整体的当量比及空气与燃料的分配如表1所
表1
  NO.   项目   单位   数值
  1   出口平均流速   m/s   28.0
  2   燃烧器整体当量比   -   0.135
  3   燃烧器入口空气温度   ℃   659
  4   燃烧器衬套开口面积率   ％   21
  5   第一次空气比率   ％   8
  6   第二次空气比率   ％   25
  7   冷却空气比率   ％   30
  8   稀释空气比率   ％   37
  9   第一次燃料比率   ％   24
  10   第二次燃料比率   ％   76
  11   引火喷嘴当量比   -   0.392
  12   第二次喷嘴当量比   -   0.410
  13   引火喷嘴燃烧气体温度   ℃   1152
  14   第二次喷嘴燃烧气体温度   ℃   1466
  15   第二次喷嘴混合平均温度   ℃   866
根据本实施方式的燃烧器1，具备：形成燃烧室2的截面呈圆形的筒状的燃烧器衬套3；堵塞该燃烧器衬套3的上游一侧的衬套盖4；由形成于该衬套盖4的中心的引火喷嘴构成的第一喷嘴5；设置于该第一喷嘴5的上游一侧的端盖6；一端固定于该端盖6而另一端隔着间隙在上述燃烧器衬套3的外周部一侧延伸的外筒7以及贯穿上述燃烧器衬套3的圆周壁而形成的多个第二喷嘴8。
上述第一喷嘴5承担从燃烧器1的点火到起动、预热运转以及例如直到80％的局部负荷运行。该第一喷嘴5与上述燃烧器衬套3同轴地形成，其中央部位具有下游端位于上述衬套盖4的中央、而上游端贯通上述端盖6的中心部并延伸的第一燃料喷嘴9。在该第一燃料喷嘴9的下游端设置有第一燃料喷出孔10，在第一燃料喷嘴9的外周隔着间隙形成有与该第一燃料喷嘴9同轴的空气导入筒11，旋转叶片12设置于该间隙中。在该空气导入筒11的下游一侧，从衬套盖4向燃烧衬套3内开口，且其上游一侧由端盖6堵塞。而且，在靠近该空气导入筒11的端盖6一侧，设置有第一空气导入孔13。
上述燃烧器衬套3，其下游侧通过弹性密封部件14与未图示的过渡件连接。而且，为使出口一侧的燃气温度分布平滑化，在该燃烧器衬套3的下游的例如沿圆周方向设有的6处用于导入已升温的空气的稀释孔15。此外，实际上，虽然在燃烧器衬套3上设置有用于固定位置的制动器、用于确保可靠性的薄膜冷却槽，但因变得烦杂而省略图示。
上述多个第二喷嘴8由设置于上述燃烧器衬套3的圆周壁上的第二空气导入孔16和设置成贯通分别与该第二空气导入孔16相对的上述外筒7的圆周壁的第二燃料喷嘴17构成。这些第二喷嘴8位于第一喷嘴5附近，例如，沿圆周方向设有3处。
在上述结构的燃烧器1中，燃烧用空气在通过未图示的压缩机压缩，进而用未图示的再生热交换器升温的状态下，从图中右侧的燃烧器衬套3和外筒7之间的间隙引导到图中的左方。该引导的燃烧用空气的一部分通过上述稀释孔15及上述第二空气导入孔16导入到燃烧器衬套3内的燃烧室2，剩下的燃烧用空气从上述第一空气导入孔13导入到空气导入筒11并由旋转叶片12赋予旋转力后，从衬套盖4喷出到燃烧室2内。通入燃烧室2内而供燃烧后的燃烧气体，向过渡件流出。再有，从上述第一空气导入孔13导入到空气导入筒11并由旋转叶片12赋予旋转力的高温高压的空气，由于在进入燃烧室2后急剧地膨胀，因此，在第一燃料喷嘴9的下游侧形成循环流区域。
再有，燃料从第一燃料喷嘴9及第二燃料喷嘴17喷射到燃料室2内，来自第一燃料喷嘴9的燃料对先前喷射的空气的循环区域进行喷射。包括来自该第一燃料喷嘴9的燃料在内的喷射到燃烧室2内的燃料与先前的燃烧用空气混合成稀薄混合气而燃烧。燃料由于不是在燃烧室外与空气混合，因此，不会发生自燃或回火。
然而，由于引火喷嘴5不仅左右燃烧器整体的燃烧稳定性，而且在承载从点火起动直到80％的局部负荷的较宽范围内使用，因此，在本实施方式中，作为扩散燃烧方式的喷嘴使用。尤其是在必须将氮氧化物(以下简称NOX)的排出量抑制得很低的情况下，有效的方法是，将第一燃料喷嘴9的第一燃料喷出孔10做成许许多多的小孔径的孔。再有，在要求低NOX的燃烧性能的情况下，有效的方法是，不仅在第一燃料喷嘴9的前端，也要在空气导入筒11的出口附近设置第一燃料喷出孔10，以促进燃料/空气的混合。但，如果将所有的第一燃料喷出孔10都设置在空气导入筒11的出口附近，由于损伤了点火性能及耐吹灭性能，因此，应该将设置于空气导入筒11的出口附近的第一燃料喷出孔10的数量限定在整个设置数量的半数左右。
另一方面，对由第二空气导入孔16喷出到燃烧室2内的空气，从设置于相同位置上的第二燃料喷嘴17呈放射状地喷射燃料。但，从第二燃料喷嘴17刚刚喷射后的燃料，由于从第二空气导入孔16喷射的空气的流速大，且与周围的燃烧气体之间的剪切也较强，因此，即使燃烧反应开始火焰也随即被吹灭。其结果，在第二燃料喷嘴17附近无法保持火焰，因此，由于在靠近第二燃料喷嘴17的燃烧器衬套3的壁面上不发生局部性的高温区域，因此，从确保可靠性的观点来讲是有利的。还有，从圆周方向的三处第二空气导入孔16喷出的空气，与来自引火喷嘴5的燃烧气体在燃烧器衬套3的中心部附近相互冲突而形成滞留区域，并分别在第二空气导入孔16的上流侧和下游侧形成循环流区域。在这些循环流区域内，由于空气的流速降低，形成能充分地维持传播火焰的条件，因此，从第二燃料喷嘴17喷出的燃料在循环流内开始燃烧反应。此时，由于在开始反应的时刻的燃料/空气形成当量比为0.41的稀薄混合气，因此，对依赖于热向混合气的扩散的缓慢的氧化反应形成反应速度受控的反应方式，从而能实现不产生局部高温的低NOX的燃烧。此时，通过使第二空气导入孔16和第二燃料喷嘴17的设置位置与由引火喷嘴5喷出的火焰的前端部相对，通过使从第二空气导入孔16导入的空气与从第二燃料喷嘴17喷射的燃料的混合气体，利用从第二空气导入孔16导入的空气喷流因冲突而滞留所产生的较大的紊流，由于由引火喷嘴5喷出的火焰对燃烧气体以较广的接触面积形成接触混合，因此，可得到快速的混合效果。
下面，结合图2对上述的稀薄混和气的缓慢燃烧反应进行了化学反应模拟试验的结果进行说明。在图2中，横轴为从第二空气导入孔到稀释孔15的距离与燃烧器衬套3的全长之比值，在图1所示的燃烧器中，稀释孔15的位置在0.668上。在图2中，下方的曲线表示沿燃烧器内的燃烧气体流通方向的燃烧气体温度的变化，上方的曲线是以沿燃烧气体流通方向的一氧化碳的浓度作为反应的指标表示的。
由来自第二喷嘴8的燃料和空气形成的当量比为0.41的稀薄混和气，在燃烧器衬套3的径向中心部附近的滞留区域与来自引火喷嘴5的1152℃的燃烧气体相混合，成为混合平均温度为866℃的稀薄混合气。如上所述，该稀薄混和气，其燃料边缓慢地氧化而产生一氧化碳边徐徐发热而升温，当一氧化碳浓度达到极大值后，便急速进发热而降低一氧化碳浓度。其间所需要的滞留时间，在图1所示的燃烧器1的混合气平均温度为866℃的情况下，大约为30ms，为抑制未燃物的排出，将稀释孔15的位置设置于第二空气导入孔16的下游，以便能确保35ms。
图3表示，在将从第二空气导入孔16到稀释孔15的区域(第二次燃料区域)的滞留时间设为35ms时，对于用来自第二喷嘴8的燃料和空气定义的当量比与来自第二喷嘴8的燃料及空气和来自引火喷嘴5的燃烧气体的混合平均温度，可得到99％以上的高燃烧效率的条件。对于图3所示的近似直线的右上侧的条件，即混合平均温度Tmix及当量费，当≥0.001034567+Tmix+1.27181时，虽能确保高燃烧率，但当混合平均温度太高或混合比过大时，则反应急速进行而增加氮氧化物的排出量。还有，若加长滞留时间，虽以比图3所示的上述条件的稀薄的当量比也能得到高燃烧效率，但将导致燃烧器1的长度增加。
对于本实施方式的燃烧器1，为了实现低NOX的燃烧性能，至关重要的是确保从第二燃料喷嘴17供给的燃料在喷射之后不立即进行扩散燃烧，并使从第二空气导入孔16喷出的空气的流速为50m/s以上。另外，从确保燃烧稳定性的角度来讲，从第二空气导入孔16喷出的空气流，在由引火喷嘴形成的燃烧气体(火焰)的前端部，喷至燃烧器衬套3的径向的中心部，并在那里相互冲突而形成滞留区域，并在其上游侧及下游侧形成循环流区域也是至关重要的。
为了使来自第二空气导入孔16的空气喷出到燃烧器衬套3的径向中心部，使来自第二空气导入孔16的空气的流速与由燃烧器衬套3的截面定义的平均空气流速之比设计成3倍以上是适当的，理想的是，将开口部面积与燃烧器衬套3的表面积的的比率设计成20～30％，将燃烧器1的全压损失系数设计成40～50。
在图1所示的实施方式中，开口面积率为21.04％，全压损失系数为44.6，从第二空气导入孔16喷出的空气的流速为69.2m/s。但是，在开口面积率或全压损失系数的选定上，由于要兼顾到燃烧器1能够允许的压力损失的限制，因此，不能一概决定最佳值。作为空气导入孔16喷出的空气的流速，考虑到由预热引起的高温和由紊流引起的燃烧速度的增加，以50～70m/s较为适当。
从第二燃料喷嘴17呈放射状喷射的燃料，如上所述，由于喷射流速大，因而不能立即燃烧，在到达燃烧器衬套3的径向中心部附近的滞留区域的过程中，与来自第二空气导入孔16的空气混合而成为混和气。此时，如果燃烧的喷射角过小，燃料集中于一处而不能与空气混合。其结果，由于在到达燃烧器衬套3的径向中心部附近的空气滞留区域附近的循环流区域内之后，才变成扩散混合而燃烧的所谓扩散燃烧，因此，出现局部高温部并排出高浓度的NOX。因此，在本实施方式中，为了实现低NOX的燃烧性能，至关重要的是适当地选择第二燃料喷嘴17的喷射角度。
于是，关于第二燃料喷嘴17的喷射角度，研讨了从空气导入孔16喷出的空气流中的燃料到达距离，将其结果示于图4。横轴为沿着从第二空气导入孔16喷出的空气流的轴的燃料移动距离与燃烧器衬套3的半径之比的值，纵轴为来自第二燃料喷嘴17的燃料的到达距离与第二空气导入孔16的半径之比的值。
在本实施方式的燃烧器1中，当沿着从第二空气导入孔16喷出的空气流的轴的燃料行进到燃烧器衬套3的径向中心部时，将第二燃料喷嘴17的喷射角选定为35°，从而使燃料到达从第二空气导入孔16喷出的空气流的外缘。
一般来讲，再生式燃气轮机，其燃烧器的入口空气温度虽高，但燃烧器的出口(燃气轮机的入口)的燃烧气体温度却较低，由于燃烧器中的温度上升较小，因此，燃烧器整体的当量比较小，对火焰的吹灭有严格的要求。采用本实施方式所示的燃烧器的再生式燃气轮机，尽管再生效率很高，而且燃烧器入口的空气温度也很高，但由于燃烧器出口的燃烧气体温度却比一般产业用燃气轮机低得多，因此，因空气过剩而容易产生吹灭。为此，将燃烧器出口处的截面平均燃烧气体流速设成比通常的燃气轮机还低的28m/s。当实际使用本实施方式的燃烧器时，从防止吹灭、确保燃烧效率的角度出发，理想的是，将燃烧器出口截面的平均燃烧气体流速设定为20～50m/s，设计成比通常的燃烧器出口的燃烧气体流速40～70m/s慢。
下面，根据图5所示的逆流罐型再生式燃气轮机用燃烧器说明本发明的燃气轮机用燃烧器的第二实施方式。
采用本实施方式的燃烧器1的再生式燃气轮机的燃烧器的规格为，燃烧器1的入口空气温度为654℃，出口截面的平均燃烧气体温度为960℃，以管道煤气「13A」作为燃料。另外，将本实施方式的燃烧器出口截面处的燃烧气体平均流速、燃烧器整体的当量比及空气与燃料的组成比例示于表2。而且，虽然型号比第一实施方式的燃烧器稍大，却是适于进行较小功率的发电的再生式燃汽轮机的燃烧器。
表2
  NO.   项目   单位   数值
  1   出入口平均流速   m/s   28.0
  2   燃烧器整体当量比   -   0.133
  3   燃烧器入口空气温度   ℃   654
  4   燃烧器衬套开口面积率   ％   20
  5   第一次空气比率   ％   4
  6   第二次空气比率   ％   9
  7   第三次空气比率   ％   19
  8   冷却空气比率   ％   30
  9   稀释空气比率   ％   39
  10   第一次燃料比率   ％   13
  11   第二次燃料比率   ％   29
  12   第三次燃料比率   ％   58
  13   引火喷嘴当量比   -   0.448
  14   第二次喷嘴当量比   -   0.452
  15   第三次喷嘴当量比   -   0.402
  16   引火喷嘴燃烧气体温度   ℃   1515
  17   第二次喷嘴燃烧气体温度   ℃   1401
  18   第三次喷嘴燃烧气体温度   ℃   1575
  19   第二次喷嘴混合平均温度   ℃   931
  12   第三次喷嘴混合平均温度   ℃   961
本实施方式与第一实施方式的不同点在于，为了使形成低NOX的燃烧的运行范围在从60％负荷到额定负荷的较广范围，除了第一喷嘴5和第二喷嘴8以外，还在上述第二喷嘴8的下游一侧设置有与上述第二喷嘴8相同结构的第三喷嘴19。因此，用与图1相同的符号代表同一物，而省略重复的说明。
图5所示的燃烧器1也与图1的燃烧器相同，大体上，具备：形成燃烧室2的截面呈圆形的筒状的燃烧器衬套3；堵塞该燃烧器衬套3的上游一侧的衬套盖4；由形成于该衬套盖4中心的引火喷嘴构成的第一喷嘴5；设置于该第一喷嘴5的上游一侧的端盖6；一端固定于该端盖6且另一端隔着间隙在上述燃烧器衬套3的外周部延伸的外筒7；贯通上述燃烧器衬套3的圆周壁而形成的多个第二喷嘴8；还具有贯通上述燃烧器衬套3的圆周壁而形成于第二喷嘴8的下游侧的多个第三喷嘴。
上述第一喷嘴5承担从点火到起动、预热运转以及60％部分的负荷运转，在第一燃料喷嘴9的周围在与空气导入筒11之间设有具有旋转叶片12的旋回通道，并在空气导入筒11的圆周方向设有2列6处与该旋回通道连通的第一空气导入孔13。为了遮蔽来自该第一喷嘴5的热，在衬套盖4上设置有具有旋转叶片4W的隔热用空气槽4S。
在上述燃烧器衬套3上，除了设有稀释孔15、对过渡件的弹性密封件14及用于第二喷嘴8的第二空气导入孔16以外，还在第二空气导入孔16的下游一侧形成有第三喷嘴19用的第三空气导入孔20。而且，在第二空气导入孔16和第三空气导入孔20上，为了使导入的空气能到达燃烧器衬套3的径向中心部位，在燃烧室2内凸出地设有导向筒21，并在其上游侧及下游侧的附近设有保护空气孔22，以便使这些导向筒21不被燃烧气体烧损。
上述多个第二喷嘴8，由设置成分别与设置于上述燃烧器衬套3的圆周壁上的沿圆周方向的6处第二空气导入孔16相对的贯通上述外筒7的圆周壁的第二燃料喷嘴17构成。上述第三喷嘴19与上述第二喷嘴8一样，由设置成分别与设置于上述燃烧器衬套3的圆周壁上的沿圆周方向的6处第三空气导入孔20相对的贯通上述外筒7的圆周壁的第三燃料喷嘴23构成。
在上述结构的燃烧器1中，燃烧用空气在被未图示的压缩机压缩，进而利用未图示的再生热交换器升温的状态下，从图中右侧的燃烧器衬套3和外筒7之间的间隙被引导到图中的左方。该被引导的燃烧用空气的一部分，从设置于圆周方向的6处稀释孔15及设置于圆周方向的6处第三空气导入孔20及设置于圆周方向的6处第二空气导入孔16导入到燃烧室2内，进而从设置于圆周方向的2列6处第一空气导入孔13经由空气导入筒11导入到燃烧室2内，并向过渡件流出。
另一方面，燃料从第一燃料喷嘴9、第二燃料喷嘴17及第三燃料喷嘴23喷射到燃料室2内。所有的燃料都直接喷射到燃烧室2内，由于不存在在燃烧室2的外部与空气混合的预混合气之类的构成部件，因此，在原理上不会发生自燃或回火之类的事故这一点上与第一实施方式相同。
对于本实施方式所示的第一喷嘴5，将第一燃料喷嘴9的喷射孔做成小口径且多孔化，将半数喷射孔设置于空气导入筒11的出口附近，从而做成促进燃料与空气的混合的结构。
图6表示对本实施方式的燃烧器1的稀薄混和气的缓慢燃烧反应进行了化学反应模拟试验的结果。图6中，横轴为从第二空气导入孔16到稀释孔15的距离与燃烧器衬套3的全长之比的值，在图5所示的燃烧器1中，稀释孔15的位置在0.60的位置上。图6下方的曲线表示燃烧气体温度沿燃烧器内的燃烧气体流通方向的变化，上方的曲线是以沿燃烧气体流通方向的一氧化碳的浓度作为反应的指标予以表示的。
稀薄混合气的缓慢的燃烧反应的进行情况虽与图2所示的第一实施方式相同，但在本实施方式中，将混合平均温度对第二喷嘴8设计为931℃，对第三喷嘴19设计为961℃，由于这些均比第一实施方式高，因此，必要的滞留时间短、反应进行得快。如上述的表2所示，尽管第三喷嘴19的当量比比第二喷嘴8低而反应却进行得更快，这是因为对于第三喷嘴19，由第一喷嘴5和第二喷嘴8双方的燃料的发热起了作用而使混合平均温度增高。
如上所述，通过使在第一喷嘴5喷出的火焰的下游侧以交叉方式喷出燃料和空气的喷嘴，如第二喷嘴8及第三喷嘴19那样，使之多级化，由于这样能减少该级上的混合流量，因此，能够提高各级喷嘴的混合平均温度。并且，在燃烧气体的下流一侧，由于能够利用上流一侧的发热，因此，能够实现更高的混合平均温度，可使稀薄的混合器进一步燃烧。再有，此时，为了将燃烧器出口的燃烧气体的温度的偏差抑制得很小，各级的喷嘴8、19的空气导入孔16、20的沿圆周方向的配置理想的是交错配置。
根据图7说明本发明的第三实施方式。图7所示的燃烧器1也与图1及图5所示的燃烧器一样，是逆流罐型燃烧器。本实施方式的燃烧器1与先前的两个实施方式相比，是进行极小规模发电的再生式燃气轮机用燃烧器，燃烧器的规格为，燃烧器入口的空气温度为470℃、燃烧器出口的截面平均燃烧气体温度为860℃并以煤油作为燃料。
在本实施方式中，由于燃料为液体燃料煤油，因此，为了防止堵缝，除了在第一燃料喷嘴24的周围为使空气流通而设置了导流筒25及将第一燃料喷嘴24及第二燃料喷嘴26做成适合于液体燃料的结构之外，其它均与第一实施方式的燃烧器1的结构以及燃料和空气的流通大致相同。
如上所述，本发明的燃气轮机用燃烧器，适合使用于燃烧器入口的空气温度较高的燃气轮机用燃烧器。

Claims (9)

1.一种燃气轮机用燃烧器，其特征在于，设有将燃料和空气喷出到燃烧室内的第一喷嘴；和在与该第一喷嘴喷出的火焰的前端部相对应的位置上，使燃料和空气形成循环喷流的第二喷嘴。
2.一种燃气轮机用燃烧器，其特征在于，设有将燃料和空气喷出到燃烧室内的第一喷嘴；和在该第一喷嘴喷出的火焰的下游一侧，以交叉方式喷出燃料和空气的第二喷嘴。
3.一种燃气轮机用燃烧器，其特征在于，设有将燃料和空气喷出到燃烧室内的第一喷嘴；和引导燃料和空气使之与该第一喷嘴喷出的火焰的流通方向交叉的第二喷嘴。
4.根据权利要求1、2或3所记载的燃气轮机用燃烧器，其特征在于，
上述第二喷嘴以贯通形成上述燃烧室的圆周壁的方式设置。
5.根据权利要求1、2或3所记载的燃气轮机用燃烧器，其特征在于，
上述第二喷嘴由多个喷嘴构成；这些多个喷嘴的配置使燃料和空气在上述燃烧室的中心部附近相冲突。
6.根据权利要求1、2或3所记载的燃气轮机用燃烧器，其特征在于，
上述第二喷嘴具备在上述燃烧室的中心部附近使燃料位于空气的喷出流的外侧的燃料喷射喷嘴。
7.根据权利要求1、2或3所记载的燃气轮机用燃烧器，其特征在于，
上述第二喷嘴，在形成上述燃烧室的圆周壁上设有将燃料和空气引导到燃烧室中心部的引导筒；该引导筒凸出于上述燃烧室内。
8.一种燃气轮机用燃烧器，其特征在于，设有将燃料和空气喷出到燃烧室内的第一喷嘴；和在与该第一喷嘴喷出的火焰的前端部相对应的位置上，形成燃料和空气的循环喷流的第二喷嘴；而且，在上述燃烧室内的反应区域的终端部附近设有使之产生混合气的循环喷流的第三喷嘴。
9.一种燃气轮机用燃烧器，其特征在于，在燃烧室的上游一侧设有确保燃烧稳定性的引火喷嘴的同时，在上述引火喷嘴喷出的火焰的前端部设有产生稀薄混合气的循环喷流的稀薄混合气引导单元。
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