CN1858266A - Sae1008脱氧工艺 - Google Patents
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Abstract
一种SAE1008脱氧工艺，包括如下步骤：1.出钢前，先将10kg电石预脱氧剂加到钢包底部，出钢9－12秒后根据钢水中的终点碳含量情况再分批次加入电石预脱氧剂，每批次加入量控制在9－12kg/t，每两批次之间的时间间隔不少于5秒，电石预脱氧剂加入完毕后再加入铝－锰－铁终脱氧剂，该终脱氧剂的加入量是0.9－1.1kg/t；2.出钢后期，先向钢包内同时加入硅－钙－钡终脱氧合金以及硅钙，其中硅－钙－钡终脱氧合金的加入量是1.9－2.1kg/t、硅钙的加入量是0.9－1.1kg/t，然后根据钢水中的终点碳含量情况向钢包内一次性加入铝－锰－铁终脱氧剂10－40kg/炉。本发明的脱氧工艺不仅操作步骤简单，易于操作，而且可以有效的降低钢中的氧含量，能够极大地提高钢水纯净度以及最终的钢材质量。
Description
技术领域
本发明属于钢铁厂炼钢时所用脱氧工艺的改进，特别是一种牌号为SAE1008钢种的脱氧工艺。
背景技术
SAE1008是采用美标ASTM A501M-1996中的一个钢种。该钢种属低碳系列，碳含量只有0.06-0.10％，主要用于钢制品深加工行业，用以生产直径为0.5-4.0mm的铁丝。该钢种的纯净度是决定该钢产品质量的重要因素，钢的纯净度主要指钢中气体含量、夹杂物种类、大小、含量以及其它有害元素含量，而钢中的氧元素含量高低又是决定气体含量高低、夹杂物含量高低、种类、大小的主要因素。因此如何有效地降低该钢种内的氧元素含量就成为钢铁企业亟待解决的技术问题。
发明内容
本发明的目的在于提供一种SAE1008脱氧工艺，不仅可以有效的降低钢中的氧元素含量，能够极大地提高钢水纯净度以及最终的钢材质量，而且操作步骤简单，易于操作。
本发明的目的是这样实现的：一种SAE1008脱氧工艺，包括如下步骤：
1、出钢前，先将9-12kg电石预脱氧剂加到钢包底部，出钢9-12秒后根据钢水中的终点碳含量情况再分批次加入电石预脱氧剂，每批次加入量控制在每吨钢9-12kg，每两批次之间的时间间隔不少于5秒，电石预脱氧剂加入完毕后再加入铝-锰-铁终脱氧剂，该终脱氧剂的加入量是每吨钢0.9-1.1kg；
2、出钢后期，先向钢包内同时加入硅-钙-钡终脱氧合金以及硅钙，其中硅-钙-钡终脱氧合金的加入量是每吨钢1.9-2.1kg、硅钙的加入量是每吨钢0.9-1.1kg，然后根据钢水中的终点碳含量情况向钢包内一次性加入铝-锰-铁终脱氧剂10-40kg/炉。
本发明的整个工艺过程严格按照钢包中终点碳的含量情况酌情分批加入脱氧剂，其中加入电石预脱氧剂时每批次加入量控制在9-12kg，每两批次之间的时间间隔不少于5秒，使出钢前期钢水中氧元素含量得以有效地降低，再通过向钢包内加入铝-锰-铁终脱氧剂，该终脱氧剂的加入量是每吨钢0.9-1.1kg，从而使钢水中的低氧元素含量状态得以保持到出钢后期，出钢后期，先向钢包内同时加入硅-钙-钡终脱氧合金以及硅钙，其中硅-钙-钡终脱氧合金的加入量是每吨钢1.9-2.1kg、硅钙的加入量是每吨钢0.9-1.1kg，然后根据钢水中的终点碳含量情况向钢包内一次性加入铝-锰-铁终脱氧剂10-40kg/炉，这样整个脱氧工艺步骤一气呵成，使得在整个脱氧工艺过程中的氧元素含量始终保持在较低的水平。
经过生产试用，采用本发明的脱氧工艺生产7200吨SAE1008钢，钢水中自由氧含量能控制在50ppm以内，最小值达到17ppm，自由氧含量的平均值为34ppm，效果明显，极大的提高了钢水纯净度以及最终的钢材质量。
具体实施方式
实施例1：一种SAE1008脱氧工艺，包括如下步骤：1、出钢前，先将9kg电石预脱氧剂加到钢包底部，出钢9秒后根据钢水中的终点碳含量情况再分批次加入电石预脱氧剂，每批次加入量控制在9kg，每两批次之间的时间间隔为6秒，电石预脱氧剂加入完毕后再加入铝-锰-铁终脱氧剂，该终脱氧剂的加入量是每吨钢0.9kg，然后还可以加入相应的其他合金用以调整钢的成分；2、出钢后期，先向钢包内同时加入硅-钙-钡终脱氧合金以及硅钙，其中硅-钙-钡终脱氧合金的加入量是每吨钢1.9kg、硅钙的加入量是每吨钢0.9kg，然后根据钢水中的终点碳含量情况向钢包内一次性加入铝-锰-铁终脱氧剂10-40kg/炉。
实施例2：一种SAE1008脱氧工艺，包括如下步骤：1、出钢前，先将12kg电石预脱氧剂加到钢包底部，出钢12秒后根据钢水中的终点碳含量情况再分批次加入电石预脱氧剂，每批次加入量控制在12kg，每两批次之间的时间间隔为7秒，电石预脱氧剂加入完毕后再加入铝-锰-铁终脱氧剂，该终脱氧剂的加入量是每吨钢1.1kg，然后还可以加入相应的其他合金用以调整钢的成分；2、出钢后期，先向钢包内同时加入硅-钙-钡终脱氧合金以及硅钙，其中硅-钙-钡终脱氧合金的加入量是每吨钢2.1kg、硅钙的加入量是每吨钢1.1kg，然后根据钢水中的终点碳含量情况向钢包内一次性加入铝-锰-铁终脱氧剂10-40kg/炉。
实施例3：一种SAE1008脱氧工艺，包括如下步骤：1、出钢前，先将10kg电石预脱氧剂加到钢包底部，出钢10秒后根据钢水中的终点碳含量情况再分批次加入电石预脱氧剂，每批次加入量控制在10kg，每两批次之间的时间间隔为5秒，电石预脱氧剂加入完毕后再加入铝-锰-铁终脱氧剂，该终脱氧剂的加入量是每吨钢1kg，然后还可以加入相应的其他合金用以调整钢的成分；2、出钢后期，先向钢包内同时加入硅-钙-钡终脱氧合金以及硅钙，其中硅-钙-钡终脱氧合金的加入量是每吨钢2kg、硅钙的加入量是每吨钢1kg，然后根据钢水中的终点碳含量情况向钢包内一次性加入铝-锰-铁终脱氧剂10-40kg/炉。
本发明脱氧工艺在具体操作时，可以按照下表所列数据参照执行。
| 终点碳含量(％) | 电石预脱氧剂加入量(kg/炉) | Al-Mn-Fe终脱氧剂加入量(kg/炉) |
| ≤0.03 | 60 | 40 |
| 0.04-0.05 | 50 | 30 |
| 0.06 | 30 | 20 |
| 0.07 | 20 | 20 |
| 0.08 | 10 | 10 |
即当钢水中的终点碳含量为0.08％-0.03％之间时，电石预脱氧剂的加入量为10-60kg/炉，而当钢水中的终点碳含量为0.08％-0.03％之间时，一次性加入的铝-锰-铁终脱氧剂的数量是10-40kg/炉。
本发明脱氧工艺在具体操作时，钢包内的终点碳含量必须仔细合理控制。终点钢水过吹严重时，造成钢水氧含量大幅度提高，使用大量合金脱氧，既造成合金成本上升，又使钢水夹杂物增加、钢水纯净度下降。因此，应提高一次拉碳率，将终点碳含量控制在0.05-0.07％；如果出现个别炉次终点碳含量低于控制范围，可以通过加大预脱氧剂和终脱氧剂的方法加以解决，以达到最终控制钢水中氧元素含量的目的。
Claims (3)
1、一种SAE1008脱氧工艺，其特征是：包括如下步骤：1、出钢前，先将9-12kg电石预脱氧剂加到钢包底部，出钢9-12秒后根据钢水中的终点碳含量情况再分批次加入电石预脱氧剂，每批次加入量控制在每吨钢9-12kg，每两批次之间的时间间隔不少于5秒，电石预脱氧剂加入完毕后再加入铝—锰—铁终脱氧剂，该终脱氧剂的加入量是每吨钢0.9-1.1kg；2、出钢后期，先向钢包内同时加入硅—钙—钡终脱氧合金以及硅钙，其中硅—钙—钡终脱氧合金的加入量是每吨钢1.9-2.1kg、硅钙的加入量是每吨钢0.9-1.1kg，然后根据钢水中的终点碳含量情况向钢包内一次性加入铝—锰—铁终脱氧剂10-40kg/炉。
2、根据权利要求1所述的SAE1008脱氧工艺，其特征是：所说的出钢10秒后根据钢水中的终点碳含量情况再分批次加入电石预脱氧剂，即当钢水中的终点碳含量为0.08％-0.03％之间时，电石预脱氧剂的加入量为10-60kg/炉。
3、根据权利要求1所述的SAE1008脱氧工艺，其特征是：所说的在出钢后期根据钢水中的终点碳含量情况向钢包内一次性加入铝—锰—铁终脱氧剂，即当钢水中的终点碳含量为0.08％-0.03％之间时，一次性加入的铝—锰—铁终脱氧剂的数量是10-40kg/炉。
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