CN1792615A - 热收缩双壁管的共挤出工艺 - Google Patents

Abstract

一种热收缩双壁管的共挤出工艺，是对已有技术中的热收缩双壁管的共挤出工艺之改进。其是将内、外层料挤出机的共挤模头的外层芯棒伸展到口模的模唇处，并且与内层芯棒一样地在口模的模唇处保持平齐，使两种料流在共挤模头内始终保持有彼此独立的内、外层流道，藉以使两种料流分别经内、外层流道流出模唇后进入气隙的同时才实现复合而得到外层为绝缘层、内层为热熔胶层的热收缩双壁管。优点在于：变已有技术中以模内复合为模外复合，使内、外层流道中的两层熔体流动不受其黏度差异影响，不会产生共挤不稳定现象；内层偏壁易调整，加上不会发生共挤不稳定现象，因此可节省开车(机)时间、降低开车的材料浪费，提高加工效率。

Description

热收缩双壁管的共挤出工艺

技术领域

本发明涉及一种热收缩双壁管的共挤出工艺，是对已有技术中的热收缩双壁管的共挤出工艺之改进。

背景技术

热收缩双壁管在汽车、电子、通信、航天航空、船舶、军工等领域的用途较为广泛，它作为电线电缆接续、分支、电子元器件部位的绝缘、固定件，具有良好的防水、防油、防污、防潮及机械保护作用。作为管子的加工，主要由图1所示的以下五个工艺环节，即双壁管的共挤出、双壁管的辐射加工、双壁管的扩张、双壁管的印字、双壁管检验包装。在这五个工艺中，共挤出工艺是关键的工艺，具体是将热熔胶层结合到绝缘层的内壁。

目前，对于热收缩双壁管的共挤出工艺主要采用以下两种：一是内层胶不调偏，两种料(绝缘材料和热熔胶)在模内复合；二是内层胶可调偏，两种材料也在模内复合。前者，即内层胶不调偏，所谓的内层胶不调偏如图2所示，其是将内层芯棒1和外层芯棒3表现为固定的同轴结构，内层流道4为周向分布均匀的通料腔，从理论上讲，内层料通过周向均匀的内层流道4后，它的壁厚应当是均匀的。但是，在实际挤出时，由于温度在内层流道4的周向上的分布是不均匀的，高温区的熔体流动性好，挤出流率大(快)，低温区的熔体流动性相对差，挤出流率小(慢)，因此造成挤出的管子在流动性好的地方管壁厚，在流动性差的地方管壁薄。所以，即使内层流道4的环隙是均匀的，但客观上所生产的管子内壁是不均匀的，从而影响热收缩双壁管的内壁匀致，使管子的质量无法保障。正是由于人们找到了因内、外层芯棒1、3以固定的同轴结构而致使内层偏壁问题无法在模头上进行调节的原因，从而尽可能地摒弃上述前者之工艺而采用后者之工艺，即内层胶可调偏，所谓的内层胶可调偏是将由图2中所示的内、外层芯棒1、3构成可相对移动的结构形式，通过调节螺钉在径向移动内层芯棒1，从而实现对内层胶偏壁的调整。但是由于两种材料仍是在模内进行复合，即两种料的汇合点C即在定型区之前，因此由于两种料的挤出温度相差较大，以150℃耐高温热收缩双壁管为例，内、外层料挤出温度分别为90℃、160℃，由于温度相差太大，在模内复合常会出现共挤不稳定现象。所谓的共挤不稳定是指两种料在汇合点C处因熔体压力降有差异，料流速度不同，其黏度也不同。汇合时，各熔融物在流速分布上存在急剧转移，重新调整界面，从而产生不稳定的流动。所以采用内层胶可调偏工艺在开车(机)时，常因汇合点位置选择不当、流道设计欠缺、模具设计不当而造成内层偏壁难于控制，内、外层结合界面质量不好，为了尽可能地使内层偏壁均匀，需要反复修正模具、屡屡调节模具间隙，从而造成开车(机)困难、开车材料浪费多、耗时长。

发明内容

本发明的任务在于提供一种在共挤出时内层偏壁易调整且操作简单的、开车浪费材料少、耗时短的热收缩双壁管的共挤出工艺。

本发明的任务是这样采完成的，一种热收缩双壁管的共挤出工艺，其是将内、外层料挤出机7、8的共挤模头9的外层芯棒3伸展到口模2的模唇6处，并且与内层芯棒1一样地在口模2的模唇6处保持平齐，使两种料流在共挤模头9内始终保持有彼此独立的内、外层流道4、5，藉以使两种料流分别经内、外层流道4、5流出模唇6后进入气隙的同时才实现复合而得到外层为绝缘层13、内层为热熔胶层14的热收缩双壁管10。

本发明所述的绝缘层13的材料为阻燃聚烯烃。

本发明所述的热熔胶层14的材料为聚酰胺。

本发明的优点在于：变已有技术中以模内复合为模外复合，使内、外层流道中的两层熔体流动不受其黏度差异影响，从而就不会产生共挤不稳定现象；一俟模具尺寸、芯棒尺寸被选定，可获得两层壁厚满足要求的热收缩双壁管；因内层偏壁易于调整，加上模外复合不会发生共挤不稳定现象，因此可节省开车(机)时间、开车方便，内层壁厚偏心易于调节而降低了开车的材料浪费，有利于提高加工效率。

附图说明

图1所示为热收缩双壁管的整个加工工艺流程图。

图2所示为已有技术中的共挤出工艺的共挤模头9的示意图。

图3所示为本发明的共挤出工艺的共挤模头9的示意图。

图4所示为本发明所例举的加工150℃耐高温热收缩双壁管的一实施例示意图。

图5所示为本发明工艺所得到的热收缩双壁管10的示意图。图中：1.内层芯棒；2.口模；3.外层芯棒；4.内层流道；5.外层流道；6.模唇；7.外层料挤出机；8.内层料挤出机；9.共挤模头；10.热收缩双壁管；11.冷却水槽；12.压辊牵引机；13.绝缘层；14.热熔胶层；C.汇合点。

具体实施方式

请结合图3和图4，以共挤150℃耐高温热收缩双壁管为例，把作为绝缘层13的外层料即阻燃聚烯烃和作为热熔胶层14的内层料即聚酰胺分别加入到两台直流调速的挤出机如45型挤出机中，即分别加入到内、外层料挤出机7、8中，对用于挤外层料的外层料挤出机7的各段温度设置是从进料口到机头即接近于共挤模头9处分别为140℃、140℃、145℃、145℃、130℃；对用于挤内层料的内层料挤出机8的各段温度设置是从进料口到共挤模头9处分别为60℃、70℃、90℃、100℃；对共挤模头9的温度控制为160℃。对于共挤模头9，是将共挤模头9的外层芯棒3延伸到于机头上的口模2的模唇6处，并且充分地与内层芯棒1一样地在口模2的模唇6处保持平齐状态。这样，两种被熔融后的料流(熔体)在共挤模头9中始终保持着各自独立的内、外层流道4、5，即各自在内、外层流道4、5中流动，直至出口模2的模唇6而进入到气隙时才得以复合。可见，本发明工艺是使两层料流在模外复合而实现共挤出的，也就是说，两层料流在经过共挤模头9后以模外复合方式挤管成形，经水槽11冷却后再经变频调速的压辊牵引机12牵引。由于本发明工艺表现为模外复合共挤出，因此，机头内两层熔体的流动不受其黏度差异影响，从而就不会产生共挤不稳定现象，所得到的热收缩双壁管10的内层胶的偏壁现象得以降低。

Claims (3)

1、一种热收缩双壁管的共挤出工艺，其特征在于其是将内、外层料挤出机(7)、(8)的共挤模头(9)的外层芯棒(3)伸展到口模(2)的模唇(6)处，并且与内层芯棒(1)一样地在口模(2)的模唇(6)处保持平齐，使两种料流在共挤模头(9)内始终保持有彼此独立的内、外层流道(4)、(5)，藉以使两种料流分别经内、外层流道(4)、(5)流出模唇(6)后进入气隙的同时才实现复合而得到外层为绝缘层(13)、内层为热熔胶层(14)的热收缩双壁管(10)。

2、根据权利要求1所述的热收缩双壁管的共挤出工艺，其特征在于所述的绝缘层(13)的材料为阻燃聚烯烃。

3、根据权利要求1所述的热收缩双壁管的共挤出工艺，其特征在于所述的热熔胶层(14)的材料为聚酰胺。

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