CN1755115A - 压缩机 - Google Patents

Abstract

一种低成本高效率的压缩机。其在降低叶片的滑动损失的同时可抑制叶片和压缩部件中的泄漏，且改善叶片的加工性。其具有压缩部件，其中，与转动轴的轴向交叉的上面(一面)在上止点和下止点之间连续并倾斜，同时配置在汽缸内并由转动轴驱动转动，压缩从吸入口吸入的流体，并从排出口排出；叶片，其配置在吸入口和排出口之间，与压缩部件的上面(一面)接触，并把汽缸内的压缩空间划分为低压室和高压室。压缩部件的上面具有：在以上止点和下止点间的中间点为中心的规定范围内构成的平面；从该平面连续并逐渐靠近上止点和下止点的曲面。

Description

压缩机

技术领域

本发明涉及压缩、排出冷媒和空气等流体的压缩机。

背景技术

直到现在，例如在冷冻机中采用由压缩机压缩冷媒，使冷媒在回路内循环的方式。作为这种压缩机的形式，有被称为转动式压缩机的转动压缩机(例特开平5-99172号公报，(文献1))和涡旋压缩机、螺旋压缩机。

上述转动压缩机，具有结构比较简单、制造成本低的优点，可是有振动和转矩变动大的问题。另外，涡旋压缩机和螺旋压缩机，虽然转矩变动小，可是，有难以加工、成本高的问题。

因此，如特表2003-532008号公报(文献2)所示，还开发了用叶片(vane)划分压缩空间而压缩流体的方式。即在气缸内设置转动的作为压缩部件的斜板，在该斜板的上下构成该压缩空间。根据该方式的压缩机，具有结构比较简单、能够构成振动小的压缩机的优点。

可是，如上述文献2的结构中，由于在整个气缸内形成高压室和低压室在斜板的上下毗邻的形式，因此，由于高低压差增大，具有冷媒泄漏造成的效率低的问题。

上述文献2的转动的斜板在中心有用于转动轴贯通的孔，连结离上下各面的转动轴中心的距离相同的点的线形成完全正弦波形状的曲线。因此，产生了该斜板的加工性差，成本显著上升的问题。另外，在把连结离转动轴的中心的距离相同的点的线作为完全正弦波的曲线时，由于该斜板的倾斜角度陡峭也会产生叶片的滑动损失增大的问题。

另一方面，所述叶片具有在前端部构成的弯曲面和从该弯曲面以规定的倾斜角立起的倾斜面。而前端部的弯曲面的曲率半径随着压缩部件(斜板)的倾斜而变化。即随着压缩部件的倾斜，形成叶片前端的曲率半径在压缩部件的内径侧小而越往外径侧就越大，导致加工困难和叶片的加工成本上升。

发明内容

本发明是为了解决现有技术的问题而制成的产品，其目的在于提供一种在降低叶片的滑动损失的同时，抑制叶片和压缩部件中的漏泄且改善叶片的加工性，高效率低成本的压缩机。

本发明第一方面的压缩机，包括：压缩部件，其由在内部构成压缩空间的汽缸构成；吸入口和排出口，其与汽缸内的压缩空间连通；压缩部件，其中，与转动轴的轴向交叉的一面在上止点和下止点之间连续并倾斜，同时配置在汽缸内并由转动轴驱动转动，压缩从吸入口吸入的流体并从排出口排出；叶片，其配置在吸入口和排出口之间，与压缩部件的一面接触，并把汽缸内的压缩空间划分为低压室和高压室。该压缩机的压缩部件的一面具有：在以上止点和下止点间的中间点为中心的规定范围内构成的第一曲面；经过上止点和下止点，连结各第一曲面间的第二曲面。在该压缩部件的一个面上连结离转动轴中心的距离相同的点的线在第一曲面中成直线，在第二曲面中形成渐近上止点及下止点的曲线。

本发明第二方面的压缩机，在上述发明中，在压缩部件的一面上连结离转动轴中心的距离相同的点的线，在上止点和下止点附近成为正弦波状的曲线。

本发明第三方面的压缩机在上述发明的第一方面或发明的第二方面中，对于第一曲面的倾斜，比把在压缩部件的一个面上连结离转动轴中心距离相同的点的线在上止点和下止点间的整个范围中作成直线时的、该面的倾斜更陡峭，而比在上止点和下止点间的整个范围内成正弦波状的曲线中的中间点的倾斜缓慢。

本发明第四方面的压缩机，包括：压缩部件，其由在内部构成压缩空间的汽缸构成；吸入口和排出口，其与汽缸内的压缩空间连通；压缩部件，其中的与转动轴的轴向交叉的一面在上止点和下止点之间连续并倾斜，同时配置在汽缸内并由转动轴驱动转动，压缩从吸入口吸入的流体并从排出口排出；叶片，其配置在吸入口和排出口之间，前端部与压缩部件的一面接触，并把汽缸内的压缩空间划分为低压室和高压室。该叶片具有在前端部构成的弯曲面和从该弯曲面按规定的倾斜角度立起的倾斜面，在该前端部与压缩部件的一个面接触的整个范围中，使弯曲面的曲率半径为一定，同时，使相对于倾斜面转动轴的轴向的倾斜角度比压缩部件的一个面与转动轴相交的角度小。

本发明第五方面的压缩机，在上述发明的第四方面中，把压缩部件的上止点和下止点的在转动轴的轴向上的位置差设为H，压缩部件的内径设为D时，把相对于倾斜面的转动轴的轴向的倾斜角度设为θ，并使θ＜tan^-1(D/H)。

根据本发明的第一方面的压缩机，由于在压缩部件的一面上连结离转动轴中心距离相同的点的线在第一曲面上为直线，在第二曲面上是逐渐靠近上止点和下止点的曲线，所以很容易地对该压缩部件进行加工，并可以谋求降低成本。

如所述发明的第二方面，在压缩部件的一个面上连结离转动轴中心距离相同的点的线在上止点和下止点的附近成为正弦波形状的曲线；如所述发明的第三方面，第一曲面的倾斜比使在压缩部件的一个面上连结离转动轴中心距离相同的点的线在上止点和下止点之间的整个范围内作成直线时的该面的倾斜陡峭，而在上止点和下止点之间的整个范围内成正弦波状的曲线中比中间点的倾斜缓慢。由此，可以减少叶片的滑动损失。

因此，可以以低成本提供高效率的压缩机。

所述发明的第四方面的压缩机由于在该前端部与压缩部件的一个面接触的整个范围内设定在叶片前端部构成的弯曲面的曲率半径是一定的，所以可很容易地加工叶片的前端部。

由于与倾斜面转动轴的轴向的倾斜角度比压缩部件的一个面与转动轴相交的角度小，例如所述发明第五方面，把压缩部件的上止点和下止点在转动轴向的位置差设为H，压缩部件的内径设为D时，与倾斜面转动轴的轴向的倾斜角度设为θ，θ＜tan^-1(D/H)，使得叶片前端部的弯曲面与压缩部件可靠接触，可以极力避免漏泄的发生。

由上式可以很容易地设定叶片倾斜面的倾斜角度，在确保压缩机的性能的同时可以谋求进一步改善叶片的加工性。

通过上述，可以改善叶片的加工性、以低成本提供高效率的压缩机。

附图说明

图1是本发明的第一实施例的压缩机的纵剖侧面图；

图2是本发明的压缩机的另一个纵剖侧图；

图3是图1的压缩机的压缩要素的立体图；

图4是图1的压缩机的压缩要素的另一个立体图；

图5是图1的压缩机的压缩要素的俯视图；

图6是图1的压缩机的压缩要素的仰视图；

图7是图1的压缩机的包括压缩部件的转动轴的侧视图；

图8是图1的压缩机的压缩部件的第一立体图；

图9是图1的压缩机的压缩部件的第二立体图；

图10是图1的压缩机的压缩部件的第三立体图；

图11是图1的压缩机的压缩部件的第四立体图；

图12是图1的压缩机的压缩部件的第五立体图；

图13是图1的压缩机的压缩部件的第六立体图；

图14是表示从侧面看图1的压缩机的压缩部件的上面时的倾斜放大图；

图15是图1的压缩机的转动轴和压缩要素的纵剖侧面图；

图16是安装图15的气缸的状态的转动轴的立体图；

图17是图1的压缩机的压缩要素的另一个纵剖侧面图；

图18是表示用于压缩部件的一面和该承受面以及叶片的部件的材料及其处理方法的表；

图19是与图1的压缩机的压缩部件的一个面接触的叶片的第一立体图；

图20是与图1的压缩机的压缩部件的一个面接触的叶片的第二立体图；

图21是与图1的压缩机的压缩部件的一个面接触的叶片的第三立体图；

图22是与图1的压缩机的压缩部件的一个面接触的叶片的第四立体图；

图23是与图1的压缩机的压缩部件的一个面接触的叶片的第五立体图；

图24是图21的叶片前端部的放大图；

图25是图1的压缩机的叶片的立体图；

图26是图1的压缩机的叶片的侧面图；

图27是图1的压缩机的叶片的正面图；

图28是图27的叶片前端部的放大图；

图29是图1的压缩机的叶片的平面图；

图30是本发明的第二实施例的压缩机的压缩要素的纵剖侧面图；

图31是图30的压缩机的压缩要素的立体图；

图32是本发明的第三实施例的压缩机的纵剖侧面图；

图33是图32的压缩机的另一个纵剖侧面图；

图34是图32的压缩机的又一个纵剖侧面图；

图35是本发明的第四实施例的压缩机的纵剖侧面图；

图36是图35的压缩机的另一个纵剖侧面图；

图37是图35的压缩机的又一个纵剖侧面图；

图38是本发明的第五实施例的压缩机的纵剖侧面图；

图39是图38的压缩机的另一个纵剖侧面图；

图40是图38的压缩机的又一个纵剖侧面图。

具体实施方式

以下，参照附图详细说明本发明的实施方式。另外，以后说明的各实施例的压缩机C，例如，构成冷冻机的冷媒回路，作用是吸入并且压缩冷媒、排向回路内。

(实施例1)

图1表示本发明的第一实施例的压缩机C的纵剖侧面图，图2表示另一个纵剖侧面图，图3表示压缩机C的压缩要素3的立体图，图4表示压缩机C的压缩要素3的另一个立体图，图5表示压缩机C的压缩要素3的俯视图，图6表示压缩机C的压缩要素3的仰视图。在各图中，1是密闭容器，在该密闭容器1内驱动要素2被收纳于上侧，在下侧收纳由该驱动要素2的转动轴5驱动的压缩要素3。

驱动要素2是电动机，其包括：固定于密闭容器1的内壁、卷绕定子线圈的定子4；位于该定子4的内侧、在中央具有转动轴5的转子6。另外，在该驱动要素2的定子4的外周部与密闭容器1之间形成连通上下各处的间隙10。

压缩要素3，由固定于密闭容器1的内壁的支持部件7、用螺栓安装于该支持部件7的下侧的气缸8、配置于该气缸8内的后述的压缩部件9、叶片11、排出阀12、用螺栓安装于气缸8的下侧的副支持部件22等构成。在支持部件7的上面中央部，同心状地向上凸出而形成转动轴5的主轴承13。另外，在下面中央部，用螺栓固定同心圆柱形的凸出部件14，该凸出部件14的下面14A形成为平滑面。即，支持部件7由固定于密闭容器1的内壁上的主部件15、在主部件15的上方凸出的主轴承13以及用螺栓固定于主部件15的下方的凸出部件14构成。

在支持部件7的凸出部件14内，形成槽16，在该槽16内上下往复自如移动地插入上述叶片11。在该槽16的上部形成背压室17，其用于把密闭容器1内的高压作为背压施加于叶片11，同时，在槽16内配置向下方按压叶片11的上面的靠压手段螺旋弹簧18。

而且，气缸8的上开口部由上述支持部件7封闭，这样，在该气缸8内部(上述压缩部件9和支持部件7的凸出部件14之间的气缸8内部)构成压缩空间21。另外，在气缸8内形成吸入通路24，同时，在密闭容器1上安装吸入管26连接于吸入通路24。在气缸8上形成连通压缩空间21的吸入口27和排出口28；吸入通路24与吸入口27连通，排出口28在气缸8的侧面与密闭容器1内连通。另外，上述叶片11位于该吸入口27和排出口28之间。

上述转动轴5，支承于形成在支持部件7的主轴承13与形成在副支持部件22的副轴承23上并转动。即，转动轴5穿过上述支持部件7、气缸8和副支持部件22的中央，由主轴承13转动自如地轴支承上下方向的中央部，同时，下方用副支持部件22的副轴承23转动自如地轴支承。而且，压缩部件9与相连的转动轴5的下部形成一体，配置于气缸8内。

上述压缩部件9，如上述配置于气缸8内，由转动轴5驱动转动，用于压缩从吸入口27吸入的流体(在本实施例是冷媒)，通过排出口28排向密闭容器1内，作为整体，呈与转动轴5同心的大体圆柱形。图7表示包括压缩机C的压缩部件9的转动轴5的侧面图，图8～图13分别表示压缩部件9的立体图。如图7～图13所示，压缩部件9呈现一侧壁厚部31和另一侧壁薄部32连续的形状，与转动轴5的轴向交叉的上面33(一面)形成在壁厚部31高、在壁薄部32低的倾斜面。即，上面33呈现从成为最高的上止点33A经过成为最低的下止点再返回上止点33A的从上止点33A到下止点33B之间连续倾斜的形状。

该压缩部件9的上面33由在以上止点33A与下止点33B之间的中间点33C为中心的规定范围内形成的第一曲面34、34和经过上止点33A与下止点33B、连接各第一曲面34、34之间的第二曲面35、35构成。

在此，说明压缩部件9的上面33的形状。图14是展开连接距离转动轴5的中心的相同的点的线80的从上止点33A到下止点33B的线的图。如图14所示，连接距离转动轴5的中心相同的点的线80，在第一曲面34成为直线82，在第二曲面35成为渐近于上止点33A和下止点33B的曲线84。该连接距离转动轴5的中心相同的点的线80，形成距离转动轴5的中心越近越陡、越远越平缓的倾斜，压缩部件9的上面33由这些线80的集合构成。

上述曲线84，在上止点33A和下止点33B的附近呈现正弦波形(曲线84A)，在与直线82的连接点附近，形成平滑地连接直线82和正弦波形曲线的曲线84B。即，本实施例的压缩部件9的上面在以下止点33B为0°的转角中用如下的曲面构成：在325°～35°以及与之对称的145°～215°由正弦波形曲线84A形成的曲面，在60°～120°以及与之对称的240°～300°由直线82形成的第一曲面34，且在连接上述各曲面的35°～60°、120°～145°、215°～240°以及300°～325°的范围，由平滑地连接正弦波形曲线84A和直线82的曲线84B形成的曲面。本实施例的压缩部件9的上面33由在325°～35°、145°～215°由正弦波形曲线84A形成曲面以及在60°～120°、240°～300°由直线82形成的第一曲面34构成。但是，本发明不局限于该转动角度的范围，也可以由第一曲面和第二曲面构成压缩部件9的上面33。其中，第一曲面在以上止点33A与下止点33B之间的中间点33C为中心的规定范围内；第二曲面经过上止点33A和下止点33B、连接各第一曲面34、34间。

另外，第一曲面34的斜度比在上止点33A和下止点33B之间全范围把线80作成直线时的斜度大，比在上止点33A和下止点33B之间全范围作成为正弦波形曲线时的中间点的斜度缓。

这样，通过以连接距离转动轴5的中心相同的点的线80作成直线来构成第曲面34，能够容易进行压缩部件9的上面33的加工，能够实现降低成本。另外，通过使第一曲面34的斜度大于在上止点33A和下止点33B之间的全范围以线80作为直线时的斜度，能够使叶片11在上止点33A和下止点33B附近顺滑移动。另外，通过比在上止点33A和下止点33B之间全范围作为正弦波曲线时的中间点的斜度缓，能够减小由叶片11造成的滑动损耗。这样，能够改善压缩机C的性能，实现高效率压缩。

另外，该压缩部件9的上止点33A，通过微小的间隙，与支持部件7的凸出部件14的下面14A自由移动地相对。另外，如上所述，叶片11配置于吸入口27和排出口28之间，同时接触压缩部件9的上面33，把气缸8内的压缩空间21划分成低压室LR和高压室HR。上述螺旋弹簧18经常向上面33侧靠压该叶片11。

另一方面，如图15～17所示，在压缩部件9的下面(另一面)侧的副轴承23，在成为压缩部件9的相反侧的轴承，即，在作为压缩部件9的上面33侧的轴承的主轴承13端部设置接触转动轴5的轴封密封50。该轴封密封50具有：用NBR材料等橡胶部件覆盖铁板形成的支持部、与转动轴5接触密封形成于该转动轴5和支持部件7之间的间隙地设置的接触部52。在该接触部52安装用于向内侧(转动轴5)靠压的弹簧部件，与转动轴5滑动自如地接触。另外，轴封密封50的上面用盖53封闭，防止轴封密封50脱落(图1和图2中没图示轴封密封50以及盖53)。另外，盖53用螺栓固定于支持部件7的上面。通过由该轴封密封50进行的主轴承13侧的密封使在主轴承13的内面进行充分密封，能够防止气体泄漏。这样，能够防止压缩空间21内的冷媒气体从转动轴5和支持部件7之间的主轴承13的间隙泄漏的故障，因而，能够改盖体积效率。由此，能够提高压缩机1的性能。

上述气缸8的下开口部由副支持部件22封闭，在上述压缩部件9的下面(另一面)与副支持部件22之间(压缩空间21的背面侧)，形成空间54。该空间54通过压力调节手段55，与密闭容器1内连通。该压力调节手段55包括：在副支持部件22内沿轴心方向形成，与压缩部件9的下面连通的孔56；一端与孔56连通，从该孔56向副支持部件22的外侧(密闭容器1侧)沿水平方向延伸，另一端与密闭容器1内连通的连通孔57；插入该连通孔57的另一端(与密闭容器1内连通的端部)内，在中心部形成微小通路(喷咀)的喷咀部件58。(图17)。

通过该压力调节手段55，向空间54内流入密闭容器1内的冷媒。即，密闭容器1内的高压冷媒，从压力调节手段55的喷咀部件58流入，经连通孔57、孔56流入空间54。此时，在通过形成于喷咀部件58的微小通路的过程，由该微小通路的流通阻力，压力下降的冷媒流入空间54。这样，压缩部件9的下面侧(另一面)的空间54内的压力值低于密闭容器1内的压力值。

在此，使空间54形成高压时，压缩部件9由空间54的压力强力向支持部件7侧按压，在作为承受面的凸出部件14的下面14A与压缩部件9的上面33的上止点33A产生摩擦，这形成明显的摩耗，因此，耐久性非常不好。但是，如本发明，通过压力调节手段55，使空间54的压力值低于密闭容器1内的高压值，可以减少按压压缩部件9的上面33的上止点33A作为承受面的凸出部件14的下面14侧的力，或者能够形成使凸出部件14的下面14A与压缩部件9的上面33的上止点33A不接触、具有微小间隙的状态。由此，能够改善压缩部件9的上面33的耐久性，实现提高可靠性和减少机械损耗。

另外，压缩部件9的上止点33A和支持部件7的凸出部件14的下面14A之间的间隙，通过封入密封容器1内的油密封，因此能够避免气体泄漏，能够维持高效率的运转。

另外，设定上述压缩部件9的上面33(一面)的硬度比作为上止点33A的承受面的支持部件7的凸出部件14的下面14A高。在此，把用于压缩部件9的上面33以及叶片11的部件的材料和处理方法的一例示于图18。如图18所示，在作为叶片11，使用进行氮化处理的高速工具钢系材料(SKH)时，转动轴5和压缩部件9的上面33，使用在铬钼钢(SCM)和碳素钢(例如S45C等)的表面进行渗碳淬火的材料，或者对铬钼钢和碳素钢进行高频淬火处理的材料，或者，使用灰口铸铁(FC)和球墨铸铁(FCD)。此时，压缩部件9的上面33(一面)的硬度低于叶片11。

另外，在叶片11使用进行PVD处理的高速工具钢系材料时，转动轴5和压缩部件9的上面33使用在铬钼钢(SCM)和碳素钢的表面进行渗碳淬火的材料、对铬钼钢和碳素钢进行高频淬火处理的材料，或者灰口铸铁和球墨铸铁，及在灰口铸铁和球墨铸铁进行氮化或者淬火处理的材料。在此时，与上述相同，压缩部件9的上面33(一面)的硬度比叶片11低。

这样，由于使压缩部件9的上面33的硬度比叶片11低，因此，叶片11不容易摩损。由此，能够提高叶片11的耐久性。

另外，由于形成压缩部件9的上面33的硬度比作为该压缩部件9的上止点33A的承受面的凸出部件14的下面14A高，因此，在上止点33A与凸出部件14的下面14A接触时，压缩部件9的上面33难以摩损，能够提高压缩部件9的耐久性。

在此，当不使用润滑油等润滑压缩要素3，形成无润滑时，在叶片11与压缩部件9的上面33(一面)之间要产生硬度差。即在如图18所示用碳系材料构成叶片11情况，作为转动轴5和压缩部件9的上面33，使用对铬钼钢和碳素钢的表面进行渗碳淬火处理的材料、在铬钼钢和碳素钢进行高频淬火处理的材料，或者灰口铸铁和球墨铸铁进行氮化或淬火处理的材料，由此，不用油等润滑这些滑动部，而能够滑动。另外，此时也形成压缩部件9的上面33(一面)的硬度比叶片11低。

同样，用陶瓷系材料构成叶片11时，作为转动轴5和压缩部件9的上面33，如果使用与叶片11相同的陶瓷系材料、在上述铬钼钢和碳素钢的表面进行渗碳淬火处理的材料、对铬钼钢和碳素钢进行高频淬火处理的材料，或者，在灰口铸铁和球墨铸铁进行氮化或者淬火处理的材料，此时，也不用油等润滑滑动部而能够滑动。且此时压缩部件9的上面33(一面)的硬度比叶片11低。

进而，用氟化树脂系材料或者高分子材料的聚醚-酮醚(PEEK)系材料构成叶片11时，作为转动轴5和压缩部件9的上面33，如果使用Al(铝)进行表面处理(氧化铝膜处理)的材料、对上述铬钼钢和碳素钢的表面进行渗碳淬火处理的材料、对铬钼钢和碳素钢进行高频淬火处理的材料，或者灰口铸铁和球墨铸铁进行氮化或淬火处理的材料，此时也与上述相同，不用油等润滑滑动部而能够滑动。此时压缩部件9的上面33的硬度比叶片11高。

如上所述，通过用碳材料、陶瓷系材料、氟化树脂系材料，或者聚醚-酮醚构成叶片11时，分别用图18所示的材料加工压缩部件9的上面33，可在用碳系材料、陶瓷系材料构成叶片11时，压缩部件9的上面33的硬度比叶片11的硬度低，在用氟化树脂系材料，或者聚醚-酮醚构成叶片11时，压缩部件9的上面33的硬度比叶片11的硬度高。

这样，通过用碳系材料、陶瓷系材料、氟化树脂系材料或者聚醚-酮醚构成叶片11，且在压缩部件9的上面33与叶片11之间产生硬度差，可提高压缩部件9和叶片11的耐摩损性，能够提高耐久性。

进而，通过使压缩部件9的上面33的硬度比作为该压缩部件9的上止点33A的承受面的凸出部件14的下面14A高，可以在上止点33A与凸出部件14的下面14A接触时，压缩部件9的上面33也不容易摩损，能够提高压缩部件9的耐久性。

特别是，由于用上述的碳系材料、陶瓷系材料、氟化树脂材料或者聚醚-酮醚构成叶片11，在向叶片11和压缩部件9等滑动部供油不足时，也能够保持良好的滑动性。即，不通过油润滑压缩要素3的滑动部，能够形成无润滑。由此也能够适用于无润滑规格的压缩机，能够提高通用性。

对上述叶片11用图19至图29进行说明。图19至图23表示压缩部件9和与该压缩部件9的上面33(一个面)接触的叶片11的立体图，图24表示图21的叶片11的前端部150的放大图，图25表示叶片的立体图，图26表示叶片的侧面图，图27表示叶片的正面图，图28表示图27的前端部的放大图，图29表示叶片11的平面图。

在图25中，叶片11的成为前面的面140、成为后面的面141及两个侧面142沿轴心方向延伸，配置成面140在汽缸8侧，面141在转动轴5侧。而上面143的中央部凹陷，在该上面143的凹陷的中央部上如前所述与螺旋弹簧18接触。叶片11的下面144用前端部150与压缩部件9的上面33接触。与该压缩部件9的上面33接触的前端部150作成弯曲面。该弯曲面的曲率半径在该前端部150与压缩部件9的上面33接触的整个范围中是一定的。在本实施例中，弯曲面的曲率半径在与压缩部件9的上面33接触的整个范围中设定为0.2mm。在现有技术中，由于叶片11的前端部150的曲率半径形成在成为压缩部件9的内径侧的面141中小，在向成为外径侧的面140中逐渐越大，而产生了叶片加工困难，叶片加工成本高的问题。

可是，如本发明把叶片11的前端部150弯曲面的曲率半径在该前端部150与压缩部件9的一个面接触的整个范围中作成一定。即把前端部150与压缩部件9的上面33(一个面)接触的整个范围作成现有面141侧的前端部150的曲率半径(最小曲率半径)。因此，可以抑制叶片11的前端部150和压缩部件9的上面33的冷媒泄漏，可以很容易地加工叶片11的前端部150，并可以削减叶片11的加工成本。

另一方面，前端部150的弯曲面和两侧面142由按规定的倾斜角度立起的倾斜面152连接。

如图24所示，与叶片11的倾斜面152的转动轴5的轴向的倾斜角度θ设定得比压缩部件9的上面33与转动轴5相交的角度α小。

在此，在把压缩部件9的上止点33A和下止点33B的转动轴5的轴向的位置差设为H，压缩部件9的内径设为D时(图21)，所述倾斜角度θ设定为θ＜tan^-1(D/H)。

这样，由于倾斜角度θ为θ＜tan^-1(D/H)，比压缩部件9的上面33与转动轴5相交的角度α小，且可以作成合适的角。即当使倾斜角度θ大于压缩部件9的上面33与转动轴5相交的角度α，就会担心叶片11的倾斜面152与压缩部件9的上面33接触，叶片11的前端部150与压缩部件9的上面33不接触。此时，由于形成叶片11的前端部150离开压缩部件9的上面33的状态，所以在叶片11和压缩部件9之间会产生冷媒泄漏的问题。因此，压缩效率显著下降，导致压缩机的性能恶化。

而由于把倾斜角度θ作得比压缩部件9的上面33与转动轴5相交的角度α小，叶片11的倾斜面152与压缩部件9的上面33不接触。因此，由于叶片11用前端部150的弯曲部与压缩部件9的上面33可靠地接触，所以可极力避免漏泄的发生。

由于按照θ＜tan^-1(D/H)设定倾斜角度θ，故可以很容易地设定最合适的倾斜角度θ。因此，可以确保压缩机C的性能，并实现进一步改善叶片11的加工性。

另外，在压缩部件9的周面与气缸8的内壁之间构成微小的间隙，由此压缩部件9能够自由转动。而且，该压缩部件9的周面与气缸8的内壁之间也可用油进行密封。

在上述排出口28的外侧，位于气缸8的压缩空间21的侧面安装上述排出阀12，同时在密闭容器1的上端安装排出管37。而且，在密闭容器1内下部构成集油盘36。而且，在转动轴5的下端，设置油泵40，其一端伸入集油盘36内。而且，通过该油泵40吸上来的油经过形成于转动轴5内中心的油通路42及从油通路42经过作为转动轴5的轴向的压缩要素3的侧面形成的油孔44、45，供给压缩要素3的滑动部等。另外，在密闭容器1内封入规定量的如CO₂(二氧化碳)、R-134a或者HC系的冷媒。

由以上结构，当对驱动要素2的定子4的定子线圈通电时，转子6在仰视沿顺时针方向转动。该转子6的转动通过转动轴5向压缩部件9传动，这样，压缩部件9在气缸8内在仰视沿顺时针方向转动。此时，压缩部件9的上面33的上止点33A在排出口28的叶片11侧，在叶片11的吸入口27侧由气缸8、支持部件7、压缩部件9和叶片11包围的空间内(低压室LR)，通过吸入管26和吸入通路24，从吸入口27吸入冷媒回路内的冷媒。

而且，当压缩部件9从该状态转动时，通过上止点33A从经过叶片11、吸入口27的阶段的上面33的倾斜，使上述空间变狭窄，空间(高压室HR)内的冷媒被压缩。而且，在上止点33A通过排出口28之前，从排出口28连续排出被压缩的冷媒。另一方面，上止点33A通过吸入口27之后，在叶片11的吸入口27侧，由气缸8、支持部件7、压缩部件9和叶片11包围的空间(低压室LR)的体积扩大，因而通过吸入管26和吸入通路24，从吸入口27向压缩空间21内吸入冷媒回路内的冷媒。

从排出口28通过排出阀12，向密闭容器1内排出冷媒。而且，被排入密闭容器1内的高压冷媒经过驱动要素2的定子4和转子6的气隙，在密闭容器1内的上部(驱动要素2的上方)与油分离，由排出管37排入冷媒回路。另一方面，分离出的油从在密闭容器1和定子4之间形成的间隙10流下，回流入集油盘36。

通过这样的结构，压缩机C小型且结构简单，同时能够充分发挥压缩功能。特别不像现在这样在整个气缸8内高压与低压毗邻，同时，压缩部件9具有连续的壁厚部31和壁薄部32、上面33(一面)呈现倾斜的形状，所以在对应于高压室的壁厚度32能够充分确保与气缸8的内壁之间的密封尺寸。

由此，能够有效地防止压缩部件9和气缸8之间发生冷媒泄漏，能够高效地运转。另外，压缩部件9的壁厚部31起飞轮的作用，因而，转矩变动也减少。另外，压缩机C是所谓内部高压型的压缩机，因而，能够实现结构更简洁化。

另外，在支持部件7(支持部件7的凸出部件14)内构成叶片11的缝隙16，而且，在该支持部件7内设置螺旋弹簧18，因而，不必在需要精度的气缸8内形成叶片安装结构，能够改善加工性。进而，当如实施例将压缩部件9与转动轴5形成一体时，能够实现减少零件数量。

另外，在本实施例，孔56在副支持部件22内与压缩部件9的下面连通在轴心方向形成；连通孔57一端与孔56连通同时从该孔56向副支持部件22的外侧沿水平方向延伸，另一端与密闭容器1内连通；喷咀部件58插入该连通孔57的另一端内，在中心部形成微小的通路(喷咀)。使空间54与密闭容器1内通过由孔56、连通孔57和喷咀部件58构成的压力调手段55连通，使密闭容器1内的高压冷媒通过在喷咀部件58中形成的微小的通路，由此使压力下降，使作为压缩部件9的下面侧的空间54内的压力比密闭容器1内的压力低。然而，也不局限于此，压力调节手段也可以例如用在轴心方向贯通副支持部件22的孔连通空间54和密闭容器1内，在密闭容器1侧的开口插入在中心部形成微小通路(喷咀)的喷咀部件。

(实施例2)

另外，在实施例1，在作为与压缩部件9相反侧的同承的主轴承13端部设轴封密封50，用于防止压缩空间21内的冷媒气体从转动轴5和支持部件7之间的主轴承13的间隙泄漏的故障于末然，但是，也不限于这样，也可以在对应于轴承的位置的转动轴5上设活塞环式密封。

在此，图30和图31是此时的压缩机C的一例，图30表示转动轴5和压缩要素3的纵剖侧面图，图31表示安装了气缸8的状态的转动轴5的立体图。如图30和图31所示，对于压缩部件9的下面(另一面)侧的副轴承23，成为压缩部件9的相反侧的轴承，即，在对应于作为压缩部件9的上面33侧的轴承的主轴承13端部的位置的转动轴5的外周面上形成槽61，在该槽61内，安装该活塞环密封60。该活塞环密封60，是具有约3mm～10mm宽度的环形，由橡胶等伸缩性和耐久性优的材料形成。另外，活塞环60的宽度被设定为与槽61的深度(宽)相同，或者小子槽61的深度(实施例的活塞环密封60宽度约3mm～10mm)。即，因为活塞环60的外径被设定为小于等于转动轴50的外径，所以，在把活塞环60安装在槽61内的状态，活塞环60的外周边不会从转动轴5的外周面凸出，而被收纳。

而且，当压缩机起动、密闭容器1内成为高压时，活塞环密封60，被从上方施加的密闭容器1内的高压推向下方，并且膨胀(向外侧压出)，因此，支持部件7和转动轴5之间的间隙被活塞环密封60充分密封。

这样，由活塞环密封60在主轴承13的内面进行充分密封，能够防止压缩空间12内的冷媒气体从转动轴5和支持部件7之间的主轴承13的间隙泄漏的故障，因而，减少主轴承3的端部的滑动损耗，并且，同时能够实现改善由于密封性的提高产生的体积效率。由此，能够实现提高压缩机C的性能。

另外，在本实施例，在对应于主轴承13的位置设置一个上述活塞环密封60，但是，活塞环密封60的设置位置不限于上述位置，也可以安装在与副轴承23对应的转动轴5上。另外，也可以使用多个该活塞环密封60，这样，更进一步提高转动轴5和主轴承13或者转动轴5和副轴承23之间的密封性，能够提供高性能的压缩机。

(实施例3)

以下，参照图32～图34说明本发明的第三实施例。

图32是此时的压缩机C的纵剖侧面图，图33是压缩机C的另一纵剖侧面图，图34是压缩机C的又另一个纵剖侧面图。另外，在图32～图34中，附加与上述图1～图31所示部件相同符号的部件，发挥相同或类似的效果。

在本实施例，在密闭容器1内分别在上侧收纳压缩要素3，在下侧收纳驱动要素2。即，在本实施例，把压缩要素3配置于驱动要素2的上侧。

驱动要素2是电动机，其与上述实施例相同，由固定于密闭容器1内壁上卷绕定子线圈的定子4和位于该定子4的内侧在中央具有转动轴5的转子6构成。

压缩要素3具有：固定于密闭容器1的内壁、位于转动轴5的上端的支持部件77；用螺栓安装于该支持部件77下侧的气缸78；配置在该气缸78内的压缩部件89；用螺栓安装于叶片11、排出阀12和气缸78下侧的主支持部件79。在主支持部件79的下面中央部同心状地向下方凸出从而形成转动轴5的主轴承13。另外，主支持部件79的上面封闭气缸78的下开口部。

上述支持部件77具有：外周面被固定于密闭容器1的内壁的主部件85；贯通该主部件85的中央形成的副轴承83；用螺栓固定于主部件85的下面中央部的凸出部件84。该凸出部件84的下面84A形成平滑面。

在支持部件77的凸出部件84内形成缝隙16，在该缝隙16内，上下往复自如移动地插入上述叶片11。在该缝隙16的上部形成背压室17，同时，在缝隙16内配置螺旋弹簧18，其作为靠压手段，向下方按压叶片11的上面。

而且，气缸78的上开口部由支持部件77封闭，这样，在气缸78内部(气缸78内的压缩部件89和支持部件77的凸出部件84之间)构成压缩空间21另外，在支持部件77的主部件85和凸出部件84内形成吸入通路24，同时，在密闭容器1上安装吸入管26、并连接于该吸入通路24的一端。在气缸78上形成连通于压缩空间21的吸入口和排出口，吸入通路24的另一端与吸入口连通。另外，叶片11位于该吸入口和排出口之间。

上述转动轴5支承于在主支持部件79形成的主轴承13和在支持部件77形成的副轴承83和在下端形成的副轴承86，转动。转动轴5穿过上述主支持部件79、气缸78、支持部件77的中央，由主轴承13转动自如地轴支承上下方向的中央部。另外，转动轴5的上方用副轴承83转动自如地轴支承，同时，上端用支持部件77覆盖。另外，转动轴5的下方由副轴承86轴支承。该副轴承86，设置于驱动要素2的下侧，呈现在中心部具有穿过转动轴5用的孔的大体圆环形，外周边缘沿轴向主起，固定于密闭容器1的内壁。在该副轴承86上到处形成连通上下的孔87。另外，形成于副轴承86的凸部88发挥吸收振动的作用，以防止从驱动要素2等向转动轴5传动的振动通过副轴承86传送到密闭容器1。

这样，由于在压缩要素3的上侧(副轴承83)和下侧(主轴承13)以及驱动要素2的下侧(副轴承86)设转动轴5的轴承，稳定支承转动轴5，能够有效降低压缩机C产生的振动。这样，能够实现提高压缩机C的振动特性。

另外，如本实施例，由于把压缩空间21配置在与驱动要素2相反侧的压缩部件89的上面93上，因此气体难于从主轴承13泄漏，能够提高主轴承13的密封性。另外，由于用支持部件77封闭转动轴5的上端，因此也提高副轴承83的密封性，且也能够避免转动轴5的周面形成高压的不良状况。

在现有技术中，把压缩要素3配置在密闭容器1的上侧时，把密闭容器1内下部的集油盘36的油供给压缩要素3的压缩部件89等的滑动部是困难的。

即在转动轴5的周面因高压气体进入而形成高压，因此不能通过设置于转动轴5上方的油孔44、45顺利进行供油。

但是，由于用支持部件77封闭转动轴5的上端，因此，可提高副轴承83的密封性，能够实现改善转动轴5的周面形成高压的不良状况，因而，能够通过油泵40把油送到设置于密闭容器1上侧的压缩部件89等滑动部，能够实现供油量最佳化。

而且，压缩部件89与上述转动轴5的上部形成一体，配置于气缸78内，该压缩部件89，由转动轴5驱动转动，用于压缩从吸入口吸入的流体(冷媒)，且通过排出口排向密闭容器内，作为整体呈现与转动轴5同心的大体圆柱形。

另外，压缩部件89与转动轴5的轴向交叉的上面93(一面)，从作为最高的上止点经作为最低的下止点再返回上止点的上止点到下止点之间呈现连续倾斜的形状。

该压缩部件89的呈现连续倾斜形状的一面配置于成为压缩部件89中与收纳于密闭容器1内下侧的驱动要素2相反侧面的上面93。

另外，压缩部件89上面93的形状与实施例1的压缩部件9的上面33相同，因此省略说明。同样，设定上述压缩部件89的上面93(一面)的硬度比作为上止点33A的承受面的支持部件77的凸出部件84的下面84A高。压缩部件89的上面93和叶片11使用在实施例1详细叙述的材料和处理方法(参照图18)。这样，与上述实施例相同，能够提高压缩部件89和叶片11的耐久性。

特别地在使用碳材料、陶瓷系材料、氟化树脂系材料或者聚醚-酮醚构成叶片11时，分别用图18所示的材料和处理方法加工压缩部件89的上面93，由此，在压缩部件89的上面93与叶片11之间产生硬度差，同时在向滑动部供油不足时和把压缩要素3形成无润滑时，也能够保持良好的滑动性。

另一方面，叶片11配置在吸入口和排出口之间，同时，与压缩部件89的上面93接触，把气缸78内的压缩空间21划分成低压室和高压室。另外，螺旋弹簧18经常向上面93侧靠压该叶片11。

气缸78的下开口部由主支持部件79封闭，在压缩部件89的下面(另一面)与主以持部件79之间(压缩空间21的背面侧)，形成空间54。该空间54成为由压缩部件89和主支持部件79密闭的空间。而且，在该空间54内从压缩部件89和气缸78之间的间隙流入微量压缩空间21内的冷媒，因此空间54的压力比由吸入口吸入的低压冷媒高，比密闭容器1内的高压冷媒的压力低，成为中间压值。

这样，由于把空间54的压力形成为中间压，因此，可以避免压缩部件89被空间54的压力强力压向上侧，即避免发生压缩部件89的上面93与作为承受面的凸出部件84的下面84显著摩损的不良状况。由此，能够改善压缩部件89的上面93的耐久性。

进而，通过把作为压缩部件89的另一面侧的空间54的压力形成为中间压，空间54的压力比密闭容器1内的压力低，因而利用该压力差，也能够顺利向作为空间54的周边部的压缩部件89和主轴承13附近供油。

另一方面，如上述的背压室17，不像现在这样形成高压，使作为密闭空间该背压室17的压力的值比由吸入口吸入的冷媒(冷媒)的压高，且比密闭容器1内的压力低。在现有技术中，使背压室17的一部与密闭容器1内连通，把背压室17形成高压，与螺旋弹簧18一起向下方靠压叶片11。但是，在本实施例，因为压缩要素3位于密闭容器1的上方，所以把背压室17形成高压，恐怕会使向叶片11附近供油不足。

在此，不使背压室17与密闭容器1内连通，而形成密闭的空间，因此，从叶片11的间隙，只向该背压室17内流入微少压缩空间21的低压室侧和高压室侧的冷媒。因此，背压室17比由吸入口吸入的冷媒的压力高，且比密闭容器1内的压力低而形成中间压。这样，由于背压室17内的压力比密闭容器1低，因而能够利用上述压力差，把转动轴5内的油通路42上升，从油孔44、45流出的油也送到叶片11的周边部。

这样，即使在压缩要素3设置于密闭器1内的上侧时，也能够顺利向压缩部件89和叶片11等的滑动部供油，能够提高压缩机C的可靠性。

在本实施例中也和实施例1一样，由于使在叶片11的前端部150上构成的弯曲面的曲率半径在该前端部150与压缩部件89的上面93接触的整个范围内为一定，同时，使对叶片11的倾斜面152的转动轴5的轴向的倾斜角度θ比压缩部件89的上面93与转动轴5相交的角度α小，可以极力避免漏泄的发生，并能容易地加工叶片11的前端部150。

与实施例1一样，由于设压缩部件89的上止点和下止点的转动轴5的轴向的位置差设为H，压缩部件89的内径设为D时，倾斜角度θ设为θ＜tan^-1(D/H)，比压缩部件89的上面93与转动轴5相交的角度α小，且可以作成合适的角度。这样，由于根据θ＜tan^-1(D/H)设定倾斜角度θ，可以很容易地设定最合适的倾斜角度θ，可以确保压缩机C的性能，并可实现进一步改善叶片11的加工性。

另外，在压缩部件89的周面与气缸78的内壁之间构成微小的间隙，这样压缩部件89可自由转动。而且，在该压缩部件89的周面与气缸78的内壁之间也用油进行密封。

在上述排出口的外侧位于气缸78的压缩空间21的侧面，安装上述排出阀12，同时在气缸78和支持部件77上形成连通该排出阀12和密闭容器1内上侧的排出管95。而且，在气缸78内被压缩的冷媒从排出口通过排出阀12和排出管95排向密闭容器1内上部。

另外，在气缸78和支持部件77的上述排出阀12的大致对称的位置形成在轴心方向(上下方向)贯通该气缸78和支持部件77的连通孔120。在密闭容器1的侧面对应于上述连通孔120的下部的位置安装排出管38。如上述从排出管95排入密闭容器1上部的冷媒经连通孔120从排出管38排向压缩机C的外部。另外，在转动轴5的下端设置油泵40，其一端伸入密闭容器1内下部的集油盘36内。而且，通过该油泵40吸上的油通过从转动轴5内中心形成的油通路42和从油通路42贯穿成为转动轴5的轴向的压缩要素3的侧面形成的油孔44、45送到压缩要素3的滑动部等。另外，在密闭容器1内，例如封入规定量CO₂(二氧化碳)、R-134a、或者HC系的冷媒。

用以上的结构，当对驱动要素2的定子4的定子线圈通电时，转子6按仰视顺时针方向转动。该转子6的转动，通过转动轴5向压缩部件89传动，这样，压缩部件89在气抽78内，按仰视顺时针方向转动。此时，压缩部件89的上面93的上止点(没作图示)位于排出口的叶片11侧，在叶片11的吸入口侧由气缸78、支持部件77、压缩部件89和叶片11包围的空间(低压室)内，通过吸入管26和吸入通路24从吸入口吸入冷媒回路内的冷媒。

而且，当压缩部件89从该状态转动时，从上止点通过叶片11、吸入口的阶段由上面93的倾斜使上述空间的体积变狭窄，空间高压室)内的冷媒被压缩。而且，在上止点通过排出口之前从排出口连续排出被压缩的冷媒。另一方面，上止点通过吸入口之后，由于在叶片11的吸入口侧由气缸78、支持部件79、压缩部件89和叶片11包围的空间(低压室)的体积扩大，因而冷媒回路内的冷媒通过吸入管26和吸入通路24从吸入口吸入压缩空间21内。

冷媒从排出口通过排出阀12和排出管95排入密闭容器1内上部。而且，被排入密闭容器1内的高压冷媒，经过密闭容器1的上部，经形成于支持部件77和气缸78的连通孔120，由排出管38排向冷媒回路。另一方面，分离的油通过连通孔120流下，进而，从密闭容器1和定子4之间流下，回流到集油盘36。

另外，在实施例，由于把背压室17形成密闭空间，因此，使作为叶片11的背压施加的背压室17的压力比由吸入口吸入的冷媒的压力高，比密闭容器1内的压力低，但不局限于如此把背压室17形成密闭空间，例如，也可以由细微的通路(喷咀)连通背压室17和密闭容器1内。此时，因为密闭容器1内的冷媒通过喷咀流入背压室17，所以在通过该喷咀的过程冷媒的压力下降。这样，使背压室17的值比由吸入口吸入的冷媒的压力高，比密闭容器1内的压力低。因而能够利用压力差顺利向叶片11的周边部供油。另外，通过调节喷咀的径，也能够自如设定流入背压室17内的冷媒的压力。

另外，压缩部件89的另一面侧的空间54也和背压室17相同，作为密闭空间的空间54的压力也成为比由吸入口吸入的低压冷媒高，比密闭容器1内的高压冷媒的压力低的中间压，该空间54也可以由细微的通路(喷咀)与密闭容器1内连通。此时，密闭容器1内的冷媒通过喷咀流入空间54，因此在通过该喷咀的过程冷媒压力降低。这样，由于使空间54的值比由吸入口吸入的冷媒压力高、比密闭容器1内的压力低，因而，能够避免压缩部件89的上面93与作为承受面的凸出部件84的下面84显著摩损的不良状况。由此，能够改善压缩部件89的上面93的耐久性。进而，通过把空间54形成为上述中间压，利用压力差也能够顺利向作为空间54的周边部的压缩部件89和主轴承13附近供油。另外，通过调节喷咀的口径，也能够自如设定流入空间54内的冷媒的压力。

(实施例4)

以下，参照图35～图37说明本发明的第四实施例。图35～图37是此时的压缩机C的纵剖侧面图，各图分别表示不同的剖面。另外，在图35～图37中，附加与上述图1～图34所示部件相同编号的部件，发挥相同或类似的效果，因此省略说明。

在本实施例，在密闭容器1内上侧收纳驱动要素2，下侧收纳驱动要素3。即在驱动要素2的下侧配置压缩要素3。

压缩要素3具有：固定在密闭容器1的内壁的主支持部件107；由螺栓安装于该支持部件107下侧的气缸108；配置于该气缸108内的压缩部件109；叶片11、排出阀12；由螺栓安装于气缸108下侧的副支持部件110。主支持部件107的上面中央部同心状向上方凸出而形成转动轴5的主轴承13，另外，外周边向轴心方向(上方向)立起，该立起的外周边如上所述固定于密闭容器1的内壁。

而且，气缸108的上开口部由主支持部件107封闭，这样，在设于气缸108内的压缩部件109的上面(另一面)与主支持部件107之间(压缩部件109的另一面侧)构成由该压缩部件109和主支持部件107封闭的密封空间115。

上述副支持部件110，由本体、贯通其中央形成的副轴承23和用螺栓固定于上面中央部的凸出部件112构成，该凸出部件112的上面112A形成平滑面。

另外，气缸108的下开口部由副支持部件110的凸出部件112封闭，这样，在气缸108内部(压缩部件109和副支持部件110的凸出部件112之间的气缸108内部)构成压缩空间21。

在副支持部件110的凸出部件112内形成缝隙16，该缝隙16内上下往复移动自如地插入上述叶片11。在该缝隙16的下部形成背压室17，同时在缝隙16内，配置螺旋弹簧18，其作为靠压手段，向上方推压叶片11的下面。

另外，在气缸108和副支持部件110的凸出部件112内形成吸入通路24，同时在密闭容器1上安装没图示的吸入管，与上述吸入通路24的一端连接。在该气缸108上形成连通压缩空间21的吸入口和排出口，吸入通路24的另一端与吸入口连通。另外，上述叶片11位于该吸入口和排出口之间。

转动轴5由在主支持部件107上形成的主轴承13和在副支持部件110形成的副轴承23支承并可转动。即，转动轴5穿过上述支持部件107、气缸108和副支持部件110的中央，主轴承13转动自如地轴支承上下方向的中央部，同时下端用副支持部件110的副轴承23转动自如地轴支承。而且，压缩部件109在由转动轴5的中央向下的位置一体形成，配置于气缸108内。

该压缩部件109，配置于上述气缸108内，由转动轴5驱动转动，用于压缩从吸入口吸入的流体(在本实施例是冷媒)从排出口通过排出阀12和排出管95排向密闭容器1内，作为整体呈现与转动轴5同心的大体圆柱形。压缩部件109呈现一侧壁厚部和另一侧壁薄部连续的形状，与转动轴5的轴向交叉的下面113(一面)形成在壁厚部低、壁薄部高的倾斜面。即下面113从成为最高的上止点经成为最低的下止点再返回上止点，呈现在从上止点到下止点之间连续倾斜的形状(没图示)。

该压缩部件109的呈现连续倾斜形状的一面，配置于压缩部件109的、成为与收纳于密闭容器1内上侧的驱动要素2相反侧的面的下面113。

另外，本实施例的排出管95是从排出口28延伸到密闭容器1内下部的集油盘36的油面上的管。在气缸108内压缩的冷媒，从排出口28通过排出阀12、排出管95排向密闭容器1内的油面上。

另外，压缩部件109的下面113的形状与实施例1的压缩部件9的上面33形状相同，因此省略其说明。同样，设定上述压缩部件109的下面113(一面)的硬度比作为上止点33A的承受面的副支持部件110的凸出部件112的上面112A高。另外，压缩部件109的下面113和叶片11的材料以及处理方法，使用在实施例1详细叙述的材料以及处理方法(参照图18)。这样，与上述实施例相同，能够提高压缩部件89和叶片11的耐久性。

特别地，用碳系材料、陶瓷系材料、氟化树脂材料或者聚醚-酮醚构成叶片11时，分别使用图18的材料和处理方法加工压缩部件109的下面113，由此在压缩部件109的下面113和叶片11之间产生硬度差，同时，即使是向滑动部供油不足时和把压缩要素3形成无润滑时，也能够保持良好的滑动性。

另一方面，叶片11如前述配置于吸入口和排出口之间，同时与压缩部件109的下面113接触，把气缸108内的压缩空间21划分为低压室和高压室。另外，螺旋弹簧8经常向下面113侧靠压该叶片11。

另外，上述空间115，如上所述是由压缩部件109和主支持部件107密闭的空间，但由于可从压缩部件109和气缸108之间的间隙微量流入压缩空间21内的冷媒，因此空间115的压力成为比经吸入口吸入的低压冷媒高、比密闭容器1内的高压冷媒的压力低的中间压。

这样，由于把空间115的压力形成为中间压，能够避免压缩部件109由空间115的压力在上侧强力按压，也避免压缩部件109的下面113与作为承受面的凸出部件112的上面112A显著摩损的不良状况。由此，能够改善压缩部件109的下面113的耐久性。

另外，由于把成为压缩部件109的另一面侧的空间115的压力形成为中间压，空间115的压力比密闭容器1内的压力低，因而也能够利用该压力差，顺利向作为空间115的周边部的压缩部件109和主轴承13附近供油。

另外，由于把压缩空间21配置在成为与驱动要素2相反侧的压缩部件109的下面113，难以从主轴承13发生气缸泄漏，能够提高主轴承13的密封性。另外，使压缩空间21的压缩部件109的下面113侧的副轴承23位于集油盘36内，因而，通过油也能够避免气体从副轴承23泄漏，也提高副轴承23的密封性，且也能够避免转动轴5的周面成为高压的不良状况。由此，也能够顺利进行利用压力差的供油。

另外，与上述实施例(实施例3)相同，不使上述背压室17像现在这样形成高压，把作为密闭空间的该背压室17的压力的值形成为比经吸入口吸入的冷媒压力高、并且比密闭容器1内的压力低。这样，由于背压室17内的压力比密闭容器1内低，因而利用上述压力差，把转动轴5内的油通路42上升，把从油通路42贯通成为转动轴5的轴向的压缩部件109的侧面形成的没图示的油孔的油送到叶片11的周边部。

在本实施例中，由于使在叶片11的前端部150上构成的弯曲面的曲率半径在该前端部150与压缩部件109的下面113接触的整个范围内为一定，同时，使与叶片11的倾斜面152的转动轴5的轴向的倾斜角度θ比压缩部件109的下面113与转动轴5相交的角度α小，可以极力避免漏泄的发生，并能能容易地加工叶片11的前端部150。

由于设压缩部件109的上止点和下止点的转动轴5的轴向的位置差为H，压缩部件109的内径为D时，倾斜角度θ设为θ＜tan^-1(D/H)，比压缩部件109的下面113与转动轴5相交的角度α小，且可以作成合适的大小。这样，由于根据θ＜tan^-1(D/H)设定倾斜角度θ，可以很容易地设定最合适的倾斜角度θ，可以确保压缩机C的性能，并可实现进一步改善叶片11的加工性。

另外，在压缩部件109的周面与气缸108的内壁之间构成微小的间隙，这样压缩部件109转动自如。而且，在该压缩部件109的周面和气缸108的内壁之间，也用油形成密封。

而且，在排出口的外侧位于气缸108的压缩空间21的侧面安装排出阀12，同时在成为排出阀12的外侧的气缸108内和主支持部件107形成排出管95，排出管95的上端在集油盘36的油面上开口。

这样，由于把从排出口排出的冷媒气体通过排出管95导向油面上，能够减低排出的冷媒的脉动。

如上详述，在本实施例也能够顺利向压缩部件109和叶片11等滑动部供油，能够改善压缩机C的可靠性。另外，在实施例3，在压缩要素3的上侧(副轴承83)和下侧(主轴承13)以及驱动要素2的下侧(副轴承86)三个部位设置转动轴5的轴承，而在本实施例，用主轴承13和副轴承23两个轴承能够充分轴支承转动轴5，因而，减少零件数量，能够以低价格制成压缩机。

(实施例5)

以下，图38～40表示第五实施例的压缩机C，图38～图40是第五实施例的压缩机C的纵剖侧面图，各图分别表示不同的剖面。另外，在图38～图40中，附加与上述图1～图37所示相同符号的部件发挥相同或者相似的效果，因而省略说明。

此时，在密闭容器1内下侧收纳驱动要素2，上侧收纳压缩要素3，把压缩要素3的压缩空间21形成为压缩部件109的驱动要素2侧的下面侧，把该压缩部件109的上面113形成为在从上止点到下止点之间连续倾斜的形状。在此，与上述各实施例相同，设定压缩部件109的下面113(一面)的硬度比作为上止点33A的承受面的副支持部件110的凸出部件112的上面112A高。另外，压缩部件109的下面113和叶片11的材料以及处理方法使用在实施例1详细叙述的材料以及处理方法(参照图18)。这样，与上述实施例相同，能够提高压缩部件89和叶片11的耐久性。

特别地，当用碳系材料、陶瓷系材料、氟化树脂系材料或者聚醚-酮醚构成叶片11时，分别用图18所示的材料和处理方法加工压缩部件109的下面113，因此，在压缩部件109的下面113和叶片11之间产生硬度差，同时，即使是向滑动部供油不足时和把压缩要素3形成无润滑时，也能够保持良好的滑动性。

另一方面，把成为压缩部件109的另一面侧的空间115形成为由压缩部件109和主支持部件107密闭的空间，因此从压缩部件109和气缸108之间的间隙流入微量压缩空间21内的冷媒，所以空间115的压力成为比经吸入口27吸入的低压冷媒高、比密闭容器1内的高压冷媒的压力低的中间压。

这样，由于把空间115的压力形成为中间压，能够避免压缩部件109由空间115的压力在上侧强力按压，也避免压缩部件109的下面113与成为承受面的凸出部件112的上面112显著摩损的不良状况。由此，能够改善压缩部件109的下面113的耐久性。

另一方面，在主支持部件107和气缸108内形成缝隙16，在该缝隙16内，上下往复自如移动插入叶片11。在该缝隙16的下部形成背压室17，在缝隙16内配置螺旋弹簧18，其作为靠压手段向上方推压叶片11的下面。而且，叶片11接触压缩部件109的下面113，把气缸8内的压缩空间21划分为低压室和高压室。另外，螺旋弹簧18经常向下面113侧靠压该叶片11。

而且，背压室17，如上述实施例，作为密闭空间形成该背压室17的压力的值比经吸入口27吸入的冷媒(冷媒的)的压力高，且比密闭容器1内的压力低。这样，由于不使背压室17与密闭容器1连通而成为密闭的空间，所以在该背压室17内从叶片11的间隙只微量流入压缩空间21的低压室侧和高压室侧的冷媒。因此背压室17成为比经吸入口27吸入的冷媒压力高、且比密闭容器1内的压力低的中间压。这样，背压室17内的压力比密闭容器1内低，因而，利用上述压差，也能够把转动轴5内的油通路42上升、从油孔44、45流出的油送向叶片11的周边部。

另一方面，成为压缩部件109的另一面侧的空间115形成由压缩部件109和主支持部件107密封的空间。这样，从压缩部件109和气缸108之间的间隙流入微量压缩空间21内的冷媒，因此空间115的压力成为比经吸入口27吸入的低压冷媒高、比密闭容器1内的高压冷媒的压力低的中间压。

这样，由于把空间115的压力形成为中间压，能够避免压缩部件109由空间115的压力在上侧强力按压、压缩部件109的下面113与成为承受面的凸出部件112的上面112A显著摩损的不良状况。这样，能够改善压缩部件109的下面113的耐久性。

另外，由于把成为压缩部件109的另一面侧的空间115的压力形成为中间压，空间115的压力比密闭容器1内的压力低，因而，利用该压差，也能够顺利进行向作为空间115的周边部的压缩部件109和主轴承13附近供油。

在本实施例中，由于使在叶片11的前端部150上构成的弯曲面的曲率半径在该前端部150与压缩部件109的下面113接触的整个范围内为一定，同时，使与叶片11的倾斜面152的转动轴5的轴向的倾斜角度θ比压缩部件89的上面93与转动轴5相交的角度α小，可以极力避免漏泄的发生，并能很容易地加工叶片11的前端部150。

由于设压缩部件109的上止点和下止点的转动轴5的轴向的位置差为H，压缩部件109的内径为D时，倾斜角度θ设为θ＜tan^-1(D/H)，比压缩部件109的下面113与转动轴5相交的角度α小，且可以作成合适的大小。这样，由于根据θ＜tan^-1(D/H)设定倾斜角度θ，可以很容易地设定最合适的倾斜角度θ，可以确保压缩机C的性能，并可实现进一步改善叶片11的加工性。

另外，在上述各实施例，以用于冷冻机的冷媒回路、压缩冷媒的压缩机为例进行说明，然而，不限于此，本发明对吸入空气、压缩并排出的空气压缩机也有效。另外，在各实施例，使用在纵型的密闭容器内上下方向收纳驱动要素和压缩要素的纵型压缩机进行说明，然而不限于此，本发明对使用横型压缩机也有效。

Claims (5)

1.一种压缩机，包括：压缩部件，其由在内部构成压缩空间的汽缸构成；吸入口和排出口，其与所述汽缸内的压缩空间连通；压缩部件，其中的与转动轴和轴向交叉的一面在上止点和下止点之间连续并倾斜，同时配置在所述汽缸内并由所述转动轴驱动转动，压缩从所述吸入口吸入的流体，并从所述排出口排出；叶片，其配置在所述吸入口和排出口之间，与所述压缩部件的一面接触，并把所述汽缸内的压缩空间划分为高压室和低压室，

其特征在于，所述压缩部件的一面具有：在以所述上止点和下止点间的中间点为中心的规定范围内构成的第一曲面；经过所述上止点和下止点连结所述各第一曲面间的第二曲面，

在所述压缩部件的一个面上连结离所述转动轴中心的距离相同的点的线在所述第一曲面中成直线，在所述第二曲面中形成渐近所述上止点及下止点的曲线。

2.如权利要求1的压缩机，其特征在于，在所述压缩部件的一面上连结离所述转动轴中心的距离相同的点的线，在所述上止点和下止点附近成为正弦波形状的曲线。

3.如权利要求1或权利要求2的压缩机，其特征在于，对于所述第一曲面的倾斜，比把在所述压缩部件的一个面上连结离转动轴中心的距离相同的点的线在所述上止点和下止点间的整个范围中成为直线时的、该面的倾斜更陡峭，而比在所述上止点和下止点间的整个范围内成正弦波状的曲线中的中间点的倾斜舒缓。

4.一种压缩机，包括：压缩元件，其由在内部构成压缩空间的汽缸构成；吸入口及排出口，其与所述汽缸内的压缩空间连通；压缩部件，其中的与转动轴的轴向交叉的一个面在上止点和下止点之间连续并倾斜，同时配置在所述汽缸内并用所述转动轴驱动转动，压缩从所述吸入口吸入的流体并由所述排出口排出；叶片，其配置在所述吸入口及排出口之间，前端部与所述压缩部件的一面接触，并把所述汽缸内的压缩空间划分为低压室和高压室，

其特征在于，该叶片具有在前端部构成的弯曲面和从该弯曲面按规定的倾斜角度立起的倾斜面，

在该前端部与所述压缩部件的一个面接触的整个范围中，使所述弯曲面的曲率半径为一定，同时使相对于所述倾斜面的所述转动轴的轴向的倾斜角度比所述压缩部件的一个面与所述转动轴相交的角度小。

5.如权利要求4的压缩机，其特征在于，把所述压缩部件的上止点和下止点的在所述转动轴的轴向上的位置差设为H，所述压缩部件的内径设为D时，把相对于所述倾斜面的所述转动轴的轴向的倾斜角度设为θ，并使θ＜tan^-1(D/H)。

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