CN1731116A - 燃烧压力检测装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种用于提高燃烧压力的检测精度的燃烧压力检测装置。燃烧压力检测装置与燃烧用器件一起设在气缸盖的安装孔中，并检测燃烧室内的压力作为燃烧压力。燃烧用器件是用于喷射燃料的喷射器和点燃燃烧室内的空气燃料混合物的火花塞中的一方。燃烧压力检测装置具有：喷射器座，其以面对着燃烧室并且切断来自燃烧用器件的荷重的状态设在安装孔中；传感器元件，其通过喷射器座固定在喷射器座与气缸盖之间，并检测通过喷射器座传递来的荷重作为燃烧压力。

Description

燃烧压力检测装置

技术领域

本发明涉及一种安装在内燃机上、检测燃烧室内的压力的燃烧压力检测装置。

背景技术

以往的燃烧压力检测装置，例如公知有日本专利特开平10-18898号公报公开的装置。该检测装置设在直喷式发动机上，利用夹持在喷射器和气缸盖之间的环状差压传感器等构成，该喷射器安装于发动机的气缸盖上。喷射器用于把由燃料泵升压至高压的燃料喷射到燃烧室内，其喷孔部通过气缸盖的孔面对着燃烧室。另外，差压传感器利用压电元件等构成，输出与作用于其上的荷重对应的检测信号。根据这样构成的检测装置，喷射器根据燃烧室内的压力(以下称为“燃烧压力”)而产生位移，与此对应地，从喷射器作用于差压传感器的荷重也发生变化。差压传感器检测该荷重的变化作为燃烧压力的变化，并输出检测信号。

但是，在上述日本专利特开平10-18898号公报公开的燃烧压力检测装置中存在以下问题。即，在该检测装置中，由于向喷射器导入高压燃料及喷射燃料时的反作用等，作用于差压传感器的荷重产生变动(以下称为“燃烧压力变动”)。并且，由于该燃烧压力变动从喷射器传递给差压传感器，所以利用差压传感器检测的燃烧压力中含有燃烧压力变动成分，结果，燃烧压力的检测精度降低。

并且，差压传感器用于输出与作用于其上的荷重变化对应的检测信号，所以为了保持其检测精度，需要把没有燃烧压力作用时作为基准的初始荷重设定为适当值。但是，喷射器例如由于维修等，有时需要拆卸和更换，所以当再次把喷射器安装到气缸盖上时，初始荷重有可能偏离适当值，该情况下，难以保持检测精度。

并且，以往的其他燃烧压力检测装置，例如公知有日本专利特开2002-168722号公报公开的装置。该检测装置和火花塞一起设在形成于气缸盖上的塞孔上。塞孔配置在进气口和排气口之间，并沿上下方向延伸形成具有更小直径的安装孔，该安装孔与该塞孔的底部连通。火花塞通过把其安装部件旋入安装孔中来进行安装，其下端部面对着燃烧室。

在塞孔和安装孔的交界处的阶梯部设置环状压力传感器元件。具体讲，该压力传感器元件夹持在凸缘状传感器支撑部和上述阶梯部之间，其中该传感器支撑部形成于安装部件的外周面。并且，在塞孔内设置有塞管，在该塞管的内面形成有沿塞管的长度方向延伸的槽。另外，压力传感器元件与传感器输出导线连接，该传感器输出导线通过塞孔的槽延伸到塞孔的外部。

根据这种燃烧压力检测装置，随着燃烧压力变化，通过火花塞作用于压力传感器元件的荷重发生变化。压力传感器元件检测该荷重变化作为燃烧压力的变化，并通过传感器输出导线输出检测信号。

但是，在上述日本专利特开2002-168722号公报公开的燃烧压力检测装置中存在以下问题。即，传感器输出导线在塞孔内通过，从而其长度变长，所以例如装配及维修时的操作性降低。并且，由于伴随燃烧室内的燃烧而产生的热量，容易导致气缸盖变成高温。特别是由于塞孔通常配置在与气缸盖的高温排气所通过的排气口相邻的位置，所以容易受到排气的热的影响。并且，由于传感器输出导线在这种塞孔内沿着塞孔长度方向延伸，所以传感器输出导线中暴露于高温下的部分变长，容易受到热的影响，因此可能不能准确地检测燃烧压力。

发明内容

本发明就是为了解决上述问题而提出的，其目的在于，提供一种可以提高燃烧压力的检测精度的燃烧压力检测装置。

为了达到上述目的，根据本发明的第1方面，提供一种燃烧压力检测装置，其与用于喷射燃料的喷射器及用于点燃燃烧室内的空气燃料混合物的火花塞中的一方一起设在安装孔中，该安装孔用于安装气缸盖的喷射器和火花塞中的一方，该燃烧压力检测装置检测作为燃烧压力的燃烧室内的压力。该燃烧压力检测装置的特征在于，具有：传感器固定部件，其以面对着燃烧室、并且切断来自喷射器和火花塞中的一方的荷重的状态设在安装孔中；传感器元件，其通过传感器固定部件固定在该传感器固定部件与气缸盖之间，并检测通过传感器固定部件传递来的荷重作为燃烧压力。

根据该燃烧压力检测装置，传感器固定部件和燃烧用器件(即，喷射器及火花塞中的一方)一起设在气缸盖的安装孔中。传感器固定部件面对着燃烧室，传感器元件通过该传感器固定部件固定在该传感器固定部件与气缸盖之间。通过这种传感器固定部件把燃烧压力作为荷重传递给传感器元件，传感器元件检测作用于其上的荷重作为燃烧压力。

另外，由于传感器固定部件被设置成切断来自燃烧用器件的荷重的状态，而传感器元件通过这种传感器固定部件固定在与气缸盖之间，所以即使喷射器等的燃烧压力产生变动，由此而引起的荷重变动也不会波及到传感器元件。由此，可以从检测信号中排除燃烧压力变动成分，所输出的检测信号只反映燃烧压力，所以能够提高燃烧压力的检测精度。

并且，由于来自燃烧用器件的荷重传递被切断，所以例如为了维修而装卸、更换燃烧用器件时，也能够保持传感器元件的初始荷重，因此能够确保燃烧压力的检测精度。通常，在气缸盖上密集配置有进气口、排气口等，没有能够追加新构成部件的富余空间。对此，上述的燃烧压力检测装置利用现有结构即燃烧用器件的安装孔进行设置，因此几乎不用改变内燃机的结构、布局，整体上就可以形成紧凑结构。

在所述燃烧压力检测装置中，优选传感器固定部件以与燃烧用器件之间存在间隙的状态设置在安装孔中。

根据燃烧压力检测装置的这种优选方式，传感器固定部件以与燃烧用器件之间存在间隙的状态设置在安装孔中。即，传感器安装部件与燃烧用器件分离，由此能够可靠地切断由于喷射器等的燃烧压力变动而引起的荷重，由于只有基于燃烧压力的荷重作用于传感器元件，所以能够提高燃烧压力的检测精度。

在所述燃烧压力检测装置中，优选的是：传感器元件收容在形成于气缸盖上的传感器安装凹部中，该燃烧压力检测装置还具有支撑燃烧用器件的支撑部件，该支撑部件与传感器元件在安装孔的轴线方向并列设置，并且夹持在燃烧用器件和气缸盖之间。

根据燃烧压力检测装置的这种优选方式，在气缸盖上形成传感器安装凹部，在该传感器安装凹部中收容着传感器元件。并且，在燃烧用器件和气缸盖之间设有支撑部件，其在安装孔的轴线方向与传感器元件并列，即覆盖传感器安装凹部，该支撑部件被夹持燃烧用器件和气缸盖之间。由此，喷射器通过支撑部件支撑在气缸盖上。

根据这种结构，传感器元件和支撑部件等构成部件并列设在安装孔的轴线方向，由于可以在不破坏前述效果的基础上，使燃烧压力检测装置、特别是与安装孔的轴线正交的方向的尺寸紧凑化，能够在不改变内燃机的现有结构的基础上配置燃烧压力检测装置。并且，由于支撑部件被夹持在燃烧用器件和气缸盖之间，而在支撑部件和燃烧用器件之间并没有其他构成部件，所以能够确保两者之间较大的接触面积，能够将燃烧用器件以稳定的状态安装在气缸盖上。

根据本发明的其他方面，提供一种燃烧压力检测装置，其燃烧用器件一起设在气缸盖上，并检测燃烧室内的压力作为燃烧压力，该燃烧器具为与用于喷射燃料的喷射器及用于点燃燃烧室内的空气燃料混合物的火花塞中的一方，该气缸盖具有分别在一个侧面及另一个侧面开口的进气口和排气口。在气缸盖上，在相对进气口与排气口相反的一侧且在所述进气口的下方位置，形成有用于安装燃烧用器件的安装孔。该燃烧压力检测装置的特征在于，具有：传感器元件，其设在安装孔中，用于检测燃烧室内的压力；电缆，其与传感器元件连接，沿与排气口相反的方向延伸，并输出来自传感器元件的检测信号。

根据该燃烧压力检测装置，在形成于气缸盖的安装孔中同时安装燃烧用器件(即，喷射器及火花塞中的一方)和传感器元件。安装孔配置在相对进气口与排气口相反的一侧而且是在进气口的下方位置，即配置在距排气口较远的位置。并且，与传感器元件连接的电缆向与排气口相反的方向延伸。传感器元件检测燃烧室内的压力作为燃烧压力，来自传感器元件的检测信号通过电缆输出。

根据这种结构，与以往的塞孔不同，由于不需要使安装孔在进气口和排气口之间沿上下方向延伸，所以能够使塞孔短于以往的塞孔。并且，由于电缆从这种安装孔向与排气口相反的方向延伸，所以与以往那样在塞孔内沿其长度方向延伸的情况相比，可以进一步缩短尺寸。由此，可以提高装配和维修等时的电缆的操作性。并且，由于安装孔配置在距排气口较远的位置，而且电缆从该安装孔沿与排气口相反的方向延伸，所以排气的热的影响难以波及到电缆。结果，电缆不易曝露于高温下，从而能够延长其寿命。

在前述燃烧压力检测装置中，优选的是：在气缸盖上形成电缆导出槽，其从安装孔朝向与排气口相反的一侧延伸，并且开口于气缸盖的外表面上，电缆通过电缆导出槽延伸到气缸盖的外部。

根据燃烧压力检测装置的这种优选方式，传感器元件的电缆通过形成于气缸盖的电缆导出槽延伸到气缸盖的外部。该电缆导出槽从安装孔向与排气口相反的方向延伸，并开口于气缸盖的外表面上。由此，能够将电缆通过电缆导出槽稳定地导出，并且在与排气口相反的方向不会产生电缆的位置偏移等。因此，能够把电缆稳定地保持在热影响难以波及到的状态。

在前述燃烧压力检测装置中，优选的是：在安装孔中设置用于支撑燃烧用器件的支撑部件，在支撑部件的面对电缆导出槽的部分形成用于引出电缆的引出部。

根据燃烧压力检测装置的这种优选方式，在安装孔中设置有支撑部件，燃烧用器件以由支撑部件支撑的状态安装在安装孔中。并且，电缆可以通过在支撑部件的面对电缆导出槽的部分形成的引出部导出，所以例如在将电缆靠近支撑部件配置的情况下，电缆不易与支撑部件接触、摩擦，所以电缆不易受损。因此，能够提高电缆的配置自由度，并且可以延长电缆的寿命。

在前述燃烧压力检测装置中，优选电缆导出槽从安装孔的下端部延伸。

根据燃烧压力检测装置的这种优选方式，电缆导出槽从安装孔的下端部延伸，电缆通过该电缆导出槽延伸到气缸盖的外部。这样，由于电缆导出槽配置在距进气口较远的位置，所以能够容易地进行电缆的处理，而不会受到进气口的妨碍。并且，由于能够确保与排气口之间的更大间隔，可以进一步抑制来自排气口的热的影响。

附图说明

图1是表示安装了本发明的第1实施方式的燃烧压力检测装置和喷射器的发动机的部分剖面图。

图2是在安装了燃烧压力检测装置和喷射器的状态下表示图1所示发动机的气缸盖的立体图。

图3是表示图1的喷射器附近的部分放大剖面图。

图4是表示图2的喷射器附近的部分放大立体图。

图5是表示第1实施方式的燃烧压力检测装置和喷射器的示意图。

图6是表示第2实施方式的燃烧压力检测装置和喷射器的示意图。

具体实施方式

下面，参照附图详细说明本发明的实施方式。图1表示本发明的第1实施方式的燃烧压力检测装置1和设有该装置1的内燃机(以下称为“发动机”)2。该发动机2例如是安装在车辆(未图示)上的直列四缸直喷式发动机，具有气缸盖4和气缸体12。在气缸体12上并列设置有4个气缸3(仅示出1个)，气缸盖4安装在气缸体12的上面，两者4、12相互牢靠地接合着。在气缸盖4和各气缸3内的活塞5之间形成燃烧室6。

气缸盖4例如利用铝合金构成，具有图2所示的复杂形状，安装有各种构成部件。在气缸盖4的4个气缸3上分别形成在气缸盖4的一个侧面开口的进气口7和在另一个侧面开口的排气口8，并使它们在图1所示左右方向并排排列。在这些进气口7、排气口8中分别设置进气门和排气门(未图示)。在进气口7和排气口8之间设置沿上下方向延伸的筒状的火花塞安装部13。该火花塞安装部13的内部形成为塞孔13a，在形成于其底部的火花塞安装孔(未图示)内安装有用于点燃燃烧室6内的空气燃料混合物的火花塞14，其下端部面对着燃烧室6。并且，在气缸盖4的上方，在火花塞安装部13的两侧位置设置有进气、排气凸轮轴(未图示)。

并且，如图3所示，在气缸盖4上，在相对进气口7与排气口8相反的一侧且紧挨进气口7下方的位置形成有安装孔10。在该安装孔10中安装有喷射器9作为燃烧用器件，并且与该喷射器9一起安装有燃烧压力检测装置1。

安装孔10斜着贯通气缸盖4(图3中单点划线的燃烧室6侧部分)，并且从其轴线方向的燃烧室6侧起顺次由相互呈同心状的座安装部10a、传感器安装凹部10c、和板安装凹部10d构成。座安装部10a占安装孔10的轴线方向长度的大致一半，并具有规定的直径，在其内周面形成有螺纹10b。另外，传感器安装凹部10c具有大于座安装部10a的直径和后述的规定深度(轴线方向长度)。板安装凹部10d具有比传感器安装凹部10c更大的直径。

并且，在气缸盖4上形成有线束导出槽11(电缆导出槽)。该线束导出槽11用于把后述的传感器元件21的线束25(电缆)抽出到气缸盖4的外部，该线束导出槽11配置在安装孔10的下方，并且从传感器安装凹部10c的下端部向图3的右方(即与排气口8相反)的方向延伸。安装孔10斜着延伸，而该线束导出槽11的圆弧状底面大致水平延伸。由此，线束导出槽11的深度(距底面的高度)随着朝向气缸盖4的外方而变高，如图4所示，在气缸盖4的外表面上开口成U字形。线束导出槽11底面的水平方向长度短于前述塞孔13a的深度。

燃烧压力检测装置1由传感器元件21、用于固定传感器元件21的喷射器座22(传感器固定部件)、以及用于支撑喷射器9的喷射器板24(支撑部件)等构成。传感器元件21形成为环状，例如利用压电元件构成，传感器元件21根据作用于其上的荷重输出检测信号。在传感器元件21的上下分别层叠有环状的垫圈22、23，该传感器元件21和垫圈22、23收容在传感器安装凹部10c中。

并且，传感器元件21与线束25连接。该线束25用于输出来自传感器元件21的检测信号，其大致水平地通过前述传感器导出槽11的底部附近，并朝向与排气口8相反的一侧的方向延伸到气缸盖4的外部。如图2所示，从各传感器元件21抽出到气缸盖4外部的合计4个线束25，沿着气缸盖4的侧部大致水平地沿彼此相同的方向延伸。4个线束25被彼此捆束(在图2中，为了方便图示成相互具有间隙的状态)，通过连接器(未图示)与控制装置(未图示)连接。来自传感器元件21的检测信号通过对应的线束25输出，并输入到控制装置。

喷射器座22例如利用SUS材料构成，具有圆筒状的座主体22a和从座主体22a的上部突出的凸缘部22b。凸缘部22b设在从座主体22a的上端(燃烧室6的相反侧的一端)向燃烧室6侧离开规定距离的位置，并形成为圆板状。另外，在座主体22a的下部的外周面形成有螺纹部22c。并且，凸缘部22b的外径被设定成略小于前述传感器安装凹部10c的直径。并且，凸缘部22b的厚度与前述传感器元件21及2个垫圈22、23的厚度之和，被设定成小于传感器安装凹部10c的深度。使座主体22a从上方通过环状传感器元件21和垫圈22、23，然后把螺纹部22c旋入座安装部10a的螺纹10b上，从而将这种喷射器座22安装在气缸盖4上。

在这种安装状态下，喷射器座22借助其凸缘部22b的大致整个面，通过垫圈23向下方按压传感器元件21，由此产生的荷重始终作用于传感器元件21上。即，传感器元件21被夹持在气缸盖4和凸缘部22b之间，根据旋入安装喷射器座22时的固定强度，设定作用于传感器元件21的初始荷重。另外，座主体22a延伸到燃烧室6，其下端部面对着燃烧室6。另外，根据上述的尺寸关系，凸缘部22b的上表面为略低于传感器安装凹部10c的上端的状态。

喷射器板24安装在板安装凹部10d上。该喷射器板24例如利用SUS材料构成，形成为具有规定厚度的环状。并且，喷射器板24具有略小于前述板安装凹部10d的直径的外径，并且具有大于座主体22a的外径的内径。另外在喷射器板24的外周面和底面之间的角部，沿着周向形成倒角，这样形成有倒角的部分成为用于引出线束25的引出部24a。

这种喷射器板24通过嵌合在座主体22a的上端部和板安装凹部10d的圆周壁之间，从而安装在气缸盖4上。在这种状态下，喷射器板24的下表面同板安装凹部10d与传感器安装凹部10c的交界处的阶梯部抵接，并覆盖传感器安装凹部10c，与传感器元件21并列设置在轴线方向上，形成在轴线方向重叠的状态。根据前述尺寸关系，在喷射器座22的凸缘部22b上侧部分和喷射器板24之间形成径向间隙G1，在凸缘部22b和喷射器板24之间形成轴线方向的间隙G2，从而使两者22、24相互分开。并且，座主体22a的上端相比喷射器板24的上端位于燃烧室6侧。另外，喷射器板24的引出部24a从上方面对着线束导出槽11。

喷射器9基本上是众所周知的结构，燃料箱(未图示)的燃料通过控制装置的控制，由燃料泵升压至高压后输送到喷射器9，从喷射器9喷射到燃烧室6。喷射器9具有：喷射器主体9a；从该喷射器主体9a延伸、直径略小于座主体22a的内径的喷嘴部9b。另外，在喷射器主体9a和喷嘴部9b的交界处形成有圆板状的凸缘部9c，其外径被设定成与前述喷射器板24的外径大致相同。

喷射器9的喷嘴部9b插入在喷射器座22中，其下端部面对着燃烧室6。在使凸缘部9c的整个面与喷射器板24抵接、并强力按压的状态下，通过安装部件14把螺栓15旋入气缸盖4，从而将喷射器9安装在气缸盖4上。即，喷射器板24夹持在喷射器9和气缸盖4之间，喷射器9由喷射器板24支撑。另外，由于喷嘴部9b的直径略小于座主体22a的内径，因此在喷嘴部9b和座主体22a之间形成有径向的微小间隙G3。另外，如前面所述，座主体22a的上端相比喷射器板24位于燃烧室6侧，由此在喷射器9和喷射器座22上部之间形成有轴线方向的间隙G4，由于以上间隙G3、G4，喷射器9安装成与喷射器板24相分离的状态。

图5示意性地表示上述的喷射器9和燃烧压力检测装置1。下面，使用图5说明燃烧压力的检测动作。在发动机2停止的状态下，不会产生燃烧压力，所以只有基于喷射器座22的初始荷重作用于传感器元件21。

在发动机2开始运转时，伴随进气、排气和燃烧等，产生燃烧压力并且周期性地变动。如前面所述，喷射器座22伴随燃烧压力的变动，作用于面对燃烧室6的喷射器座22下端的压力增大或减小，由此喷射器座22整体在轴线方向上产生位移。这样，在燃烧压力增大时，凸缘部22b向燃烧室6的相反侧产生位移，由此作用于传感器元件21的荷重减小，传感器元件21伸长。相反，在燃烧压力减小时，凸缘部22b向燃烧室6侧产生位移，由此作用于传感器元件21的荷重增大，传感器元件21收缩。这样，传感器元件21根据作用于其上的荷重的增减而伸缩，从而通过线束25输出表示燃烧压力的变化量的检测信号。根据该检测信号，在控制装置算出燃烧压力。

如上所述，根据本实施方式的燃烧压力检测装置1，喷射器座22被设置成在与喷射器9之间具有间隙G1～G4，并且切断来自喷射器9的荷重的状态，传感器元件21通过这样切断来自喷射器9的荷重的喷射器座22固定在与气缸盖4之间。因此，即使喷射器9的燃烧压力产生变动，也能够可靠地切断因此而引起的荷重变动，不会波及到传感器元件21。结果，可以从检测信号中排除燃烧压力变动成分，所输出的检测信号只反映燃烧压力，所以能够提高燃烧压力的检测精度。

并且，由于来自喷射器9的荷重传递被切断，例如即使在为了维修而装卸、更换喷射器9时，也能够保持传感器元件21的初始荷重，因此能够保持燃烧压力的检测精度。并且，由于燃烧压力检测装置1利用现有结构即喷射器9的安装孔10进行设置，所以几乎不改变发动机2的结构、布局，整体上能够形成紧凑结构。特别是传感器元件21和喷射器板24并列设在轴线方向上，由此能够使与安装孔10的轴线正交的方向的尺寸紧凑化。

另外，由于喷射器板24夹持在喷射器9和气缸盖4之间，在喷射器板24和喷射器9之间没有其他构成部件，所以能够确保两者24、9之间的较大的接触面积，能够将喷射器9以稳定的状态安装在气缸盖4上。

并且，把线束25导向气缸盖4外部的线束导出槽11的长度短于塞孔13a的深度，所以与以往那样使线束25在塞孔23a内沿其长度方向延伸的情况相比，线束25的尺寸可以更短。由此，可以提高装配和维修发动机2等时的线束25的操作性。另外，由于安装孔10配置在距排气口8较远的位置，并且线束25从该安装孔10向与排气口8相反的方向延伸，所以排气的热影响难以波及到线束25。结果，线束25不易曝露于高温之下，因此能够延长其寿命。

另外，传感器元件21的线束25通过形成于气缸盖4的线束导出槽11延伸到气缸盖4的外部，并且线束导出槽11从安装孔10向与排气口8相反的方向延伸，并开口于气缸盖4的外表面。由此，可以将线束25通过线束导出槽11稳定地导向与排气口8相反的方向，并且不会产生线束25的位置偏移等。因此，能够将线束25稳定地保持在不易遭受热影响的状态下。

并且，借助形成于每个气缸3的线束导出槽11，在气缸盖4的外部的同一侧抽出4个线束25，从而容易进行将它们捆在一起处理。

并且，由于可以借助在喷射器板24的面对线束导出槽11的部分形成的引出部24a引出线束25，所以例如即使在把线束25靠近喷射器板24配置的情况下，线束25也不易与喷射器板24接触或摩擦。并且，即使接触，由于在引出部24a形成有R并具有曲面形状，所以线束25不易受损。因此，能够提高线束25的配置自由度，并且能够延长线束25的寿命。

另外，线束导出槽11从传感器安装凹部10c的下端部延伸，并配置在距进气口7较远的位置，所以能够容易地处理线束25，而不会受到进气口7的妨碍。并且，由于根据线束导出槽11的上述配置，能够确保与排气口8之间的更大间隔，因此可以进一步抑制来自排气口8的热的影响。

另外，由于线束导出槽11的长度较短，因此能够从外部容易地目视确认位于其内部的线束25的状态，所以能够提高燃烧压力检测装置1的维修性。

图6示意性地表示本发明的第2实施方式的燃烧压力检测装置。该检测装置30具有和第1实施方式的燃烧压力检测装置1近似的结构，以下对相同构成要素赋予相同符号，重点说明与第1实施方式的不同之处。

在第1实施方式的喷射器座22中，凸缘部22b设在距上端规定距离的位置，而在本实施方式的喷射器座31(传感器固定部件)中，凸缘部31b设在喷射器座主体31a的上端，并在喷射器座与气缸盖4之间夹持有传感器元件21。

并且，第2实施方式的喷射器板32(支撑部件)也形成为环状，其外径和第1实施方式大致相同，而另一方面，内径则更大。通过这样改变，喷射器板32的内侧空间扩大，传感器元件21被收容在该空间中。即，喷射器板32配置为包围传感器元件21，并在与传感器元件21之间形成有径向间隙G5。并且，喷射器板32的轴线方向厚度被设定成大于传感器元件21和凸缘部31b的轴线方向厚度之和的值，由此在喷射器9和喷射器座31之间形成有轴线方向的间隙G6，将两者9、31相互分离开。因此，在这种燃烧压力检测装置30中，燃烧压力的变动只通过喷射器座31传递给传感器元件21。

根据上述的燃烧压力检测装置30，与第1实施方式的燃烧压力检测装置1相同，从喷射器9向传感器元件21的荷重传递被间隙G5和G6切断，所以不会受到喷射器9的燃烧压力变动的影响，能够提高燃烧压力的检测精度。并且，由于传感器元件21收容在喷射器板32的内部，因此可以使燃烧压力检测装置30整体上形成紧凑简洁的结构。

另外，本发明并不限于所说明的上述实施方式，而能够以各种方式实施。例如，在上述的第1和第2实施方式中，分别利用喷射器板24、32支撑喷射器9，但不限于该喷射器支撑方法，只要能够切断从喷射器向喷射器座的荷重传递，并且能够以稳定的状态支撑喷射器，也可以省略喷射器板，而采用其他适当的装置。

并且，在第1实施方式中，在喷射器板24的整体周向形成倒角，从而形成线束25的引出部24a，但并不限于此，例如也可以仅在面对线束导出槽11的部分形成倒角。并且，也可以不形成倒角，而形成例如槽或切口。另外，实施方式中说明了同时设置喷射器9和燃烧压力检测装置1的示例，但不限于这种组合，例如，也可以将火花塞作为燃烧用器件配置成与进气口7相邻的状态，并同时设置火花塞和燃烧压力检测装置1，以取代喷射器9。

并且，实施方式中说明了把本发明应用于直列四缸发动机2的示例，但不限于此，也可以适用于单缸或具有多个气缸的其他类型的发动机。另外，本发明不限于安装在车辆上的发动机，当然可以适用于包括曲轴配置在垂直方向的舷外发动机等船舶推进器用发动机在内的各种工业用内燃机。此外，可以在本发明宗旨的范围内适当改变具体部分的结构。

Claims (7)

1.一种燃烧压力检测装置，其与燃烧用器件一起设在气缸盖的安装孔中，该燃烧用器件为用于喷射燃料的喷射器和用于点燃燃烧室内的空气燃料混合物的火花塞中的一方，该燃烧压力检测装置检测作为燃烧压力的所述燃烧室内的压力，具有：

传感器固定部件，其以面对着所述燃烧室、并且切断来自所述燃烧用器件的荷重的状态设在所述安装孔中；

传感器元件，其通过该传感器固定部件固定在该传感器固定部件与所述气缸盖之间，并检测通过所述传感器固定部件传递来的荷重作为燃烧压力。

2.根据权利要求1所述的燃烧压力检测装置，其特征在于，所述传感器固定部件以与所述燃烧用器件之间存在间隙的状态设置在所述安装孔中。

3.根据权利要求1所述的燃烧压力检测装置，其特征在于，所述传感器元件收容在形成于所述气缸盖的传感器安装凹部中，

所述燃烧压力检测装置还具有支撑所述燃烧用器件的支撑部件，该支撑部件与所述传感器元件并列设置在所述安装孔的轴线方向，并且被夹持在所述燃烧用器件和所述气缸盖之间。

4.一种燃烧压力检测装置，其与燃烧用器件一起设在气缸盖上，并检测作为燃烧压力的所述燃烧室内的压力，该燃烧用器件为用于喷射燃料的喷射器和用于点燃燃烧室内的空气燃料混合物的火花塞中的一方，所述气缸盖具有在一个侧面及另一个侧面上分别开口的进气口和排气口，

在所述气缸盖上，在相对所述进气口与所述排气口相反的一侧、且在所述进气口的下方位置，形成有用于安装所述喷射器和所述火花塞中的一方的安装孔，

所述燃烧压力检测装置具有：传感器元件，其设在该安装孔中，用于检测所述燃烧室内的压力；

电缆，其与该传感器元件连接，沿与所述排气口相反的方向延伸，并输出来自所述传感器元件的检测信号。

5.根据权利要求4所述的燃烧压力检测装置，其特征在于，在所述气缸盖上形成有在所述气缸盖的外表面上开口的电缆导出槽，该电缆导出槽从所述安装孔向与所述排气口相反的方向延伸，所述电缆通过所述电缆导出槽延伸到所述气缸盖的外部。

6.根据权利要求5所述的燃烧压力检测装置，其特征在于，在所述安装孔中设置有用于支撑所述燃烧用器件的支撑部件，在该支撑部件的面对所述电缆导出槽的部分形成有用于引出电缆的引出部。

7.根据权利要求5所述的燃烧压力检测装置，其特征在于，所述电缆导出槽从所述安装孔的下端部延伸。

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