CN1682085A - 扁平管以及用于利用所述扁平管制造热交换器的方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种扁平管(1)，它包括一上壁(2)、一下壁(3)、在上壁(2)和下壁(3)相应的左侧和右侧边缘使它们互连的一左侧壁4和一右侧壁5以及多个使上壁(2)和下壁(3)互连并位于左侧壁(4)和右侧壁(5)之间的加强壁(6)。扁平管(1)在其内部具有平行的流道(7)，各加强壁具有用于使相邻的流道(7)通过其相互连通的连通孔(8)。加强壁(6)是由一从上壁(2)与其一体地向下突出的向下脊部(11)与一从下壁(3)与其一体地向上突出的向上脊部(12)通过将两个脊部钎焊在一起而形成的。在形成加强壁(6)的向下脊部(11)和向上脊部(12)中，只有一个设有多个切口(13)或(14)。切口(13或14)的开口由另一不具有切口的脊部(11或12)封闭，从而形成连通孔(8)。以增强的强度钎焊形成加强壁(6)的脊部(11、12)。

Description

扁平管以及用于利用所述扁平管制造热交换器的方法

相关申请

本申请是在35 U.S.C.§111(a)下的申请，并根据35 U.S.C.§119(e)(1)要求2002年8月19日根据35 U.S.C.§111(b)提出的临时申请No.60/404127的优先申请日。

技术领域

本发明涉及用于热交换器的热交换管、扁平管，例如用作机动车辆空调装置的冷凝器或蒸发器中的致冷管、用作机动车辆油冷却器中的油管以及用作机动车辆散热器中的水管，本发明还涉及一种用于利用这种扁平管制造热交换器的方法。

此处所用的术语“铝”除了纯铝之外还包括铝合金。每一附图的上侧、下侧、左侧和右侧在此处分别称为“上”、“下”、“左”和“右”。

背景技术

近年来，在机动车辆空调装置中代替传统蛇管冷凝器广泛使用这样的冷凝器：即如图7所示，包括一对平行设置并且相互隔开的集管50、51，由铝制成并且分别在其相对端处连接到所述两个集管50、51的平行的扁平致冷管52，分别以一定气流间隙设置在相邻的致冷管52之间并钎焊在相邻管52上的波纹状的铝制翅片53，一连接在第一集管50周向壁的上端部的入口管54，一连接在第二集管51周向壁的下端部的出口管55，一设置在第一集管50内并位于该集管中部之上的第一隔板56以及一设置在第二集管51内并位于该集管中部之下的第二隔板57，位于入口管54和第一隔板56之间的致冷管52的数量、位于第一隔板56和第二隔板57之间的致冷管52的数量以及位于第二隔板57和出口管55之间的致冷管52的数量从上向下逐渐减小，以形成通道组。以蒸汽相流入进口管54的致冷剂在以液相从出口管55流出之前，曲折流过冷凝器中的通道组单元。上述构造的冷凝器(见JP-B No.45300/1991)称为多流式冷凝器，它可实现高效率、低压力损失并且非常紧凑。

上述冷凝器的致冷管52的热交换效率必须非常高，并且要能承受将引入该致冷管内的高压气态致冷剂。此外，致冷管的壁厚要小并且高度要低，以便使冷凝器结构紧凑。

JP-A No.281373/1994公开了各种热交换效率很高并可用作这种致冷管的扁平管。

上述公开文献的图5至6以及图13公开了这样的扁平管：每个扁平管都包括一上壁、一下壁、分别在该上壁和下壁的右侧和左侧边缘使所述上壁和下壁相互连接一右侧壁和一左侧壁以及多个加强壁，所述加强壁与上壁和下壁互连、沿管的纵向延伸、并相互隔开地设置在右侧壁和左侧壁之间，所述管在其内部形成平行的流道，各加强壁具有连通孔以使相邻的流道通过所述连通孔保持相互连通，各加强壁都是由一从上壁与其一体地向下突出的向下脊部和一从下壁与其一体地向上突出的向上脊部通过将两个脊部端对端地钎焊连接而形成的。以一预定间隔形成于向下的脊部下边缘内的切口与以一预定的间隔形成于向上的脊部上边缘内的相应切口接合并定位成相互对齐以形成连通孔。(所述管在下文中将被称为“常规技术1”)。该公开文献的图5和6中示出的扁平管是通过将一铝板在其宽度的中部弯曲成U字形并将该板的相对侧边钎焊在一起以形成一中空部分而形成的。同一公开文献的图13中示出的扁平管由一铝制的板状上部件和一铝制的板状下部件形成，扁平管是通过将各部件相对侧边中的至少一个弯曲并将这两个部件在它们的相对侧边钎焊在一起以形成一中空的部分而形成的。

上述公开文献的图9和图12到14示出这样的扁平管：每个扁平管包括一上壁、一下壁、分别在所述上壁和下壁的右侧和左侧边缘使所述上壁和下壁互连的一右侧壁和一左侧壁以及多个加强壁，所述加强壁使所述上壁和下壁互连、沿管的纵向延伸、并相互隔开地设置右侧壁和左侧壁之间，所述管具有在其内部形成的平行流道，每个加强壁具有连通孔以使相邻的流道通过所述连通孔保持相互连通，每个加强壁都是通过将从上壁和下壁中的至少一个与其一体地向内突出的脊部钎焊在扁平管其它壁的内表面上而形成的。以一预定间隔形成于脊部突出边缘内的切口具有由上壁和下壁之一封闭的开口以形成连通孔。(所述管在下文中将被称为“常规技术2”)。该公开文献的图9和12中示出的扁平管是通过将一铝板在其宽度的中部弯曲成U字形并将该板的相对侧边钎焊在一起以形成一中空部分而形成的。同一公开文献的图14中示出的扁平管由一铝制的板状上部件和一铝制的板状下部件形成，该扁平管是通过将各部件相对侧边中的至少一个弯曲并将这两个部件在其相对侧边缘钎焊在一起以形成一中空部分而形成的。

但是，已经发现常规技术1的扁平管存在以下问题。各加强壁中的连通孔是通过将以一预定间隔形成于向下的脊部的下边缘内的切口与以一预定间隔形成于向上的脊部上边缘内的切口相接合而形成的，从而所述向下的脊部和向上的脊部在与切口相对的侧面钎焊在一起。因此，用于钎焊的钎焊材料的量较小，并且钎焊接头的可靠性和强度较低。

在常规技术2的扁平管的情况下，各加强壁中的连通孔是通过用上壁和下壁之一来封闭以一预定间隔设置在脊部突出的边缘内的切口的开口而形成的，所以可解决常规技术1的问题。然而，要使流道具有需要的高度，并从而确保小的流动阻力，则脊部的高度要大于常规技术1的扁平管中向下的脊部和向上的脊部。这就需要(向板材)施加一较大的轧制负荷以通过轧制形成铝制板或板状上部件及下部件。通常可通过使用尺寸较大的轧辊，或使用一包括一中心工作辊和多个围绕该中心辊设置并沿其周向等距离隔开的行星辊的卫星滚轧机(见JP-A No.141879/1998)，或使用多路滚轧机来施加所述增大的轧制负荷。但是，这些情况中的任何一个都要求使用尺寸较大的轧制设备或降低生产效率，从而增加了制造成本。

本发明的一个目的是克服上述问题并提供一种扁平管，其中可用增加的强度钎焊脊部以形成加强壁，并且所述扁平管的制造成本降低，还提供一种用于利用这种扁平板制造热交换器的方法。

发明内容

本发明提供了一种扁平管，它包括一上壁、一下壁、分别在所述上壁和下壁的左侧和右侧边使所述上壁和下壁互连的一左侧壁和一右侧壁以及多个加强壁，所述加强壁使上壁和下壁互连、沿扁平管的纵向延伸、并相互隔开地设置在右侧壁和左侧壁之间。扁平管具有在其内部形成的平行流道，各加强壁具有连通孔以保持相邻的流道通过所述连通孔相互连通，各加强壁是由一从上壁与其一体地向下突出的向下的脊部与一从下壁与其一体地向上突出的向上的脊部通过将所述两个脊部钎焊/硬钎焊(brazing)在一起而形成的。在形成加强壁的向下的脊部和向上的脊部中，只有一个脊部以一定间隔在脊部的纵向上设置有多个切口，并且切口的开口由另一不设切口的脊部封闭以由此形成连通孔。

本发明的扁平管具有加强壁，各加强壁是由一从上壁与其一体地向下突出的向下的脊部与一从下壁与其一体地向上突出的向上的脊部通过将所述两个脊部钎焊在一起而形成的。在形成加强壁的向下的脊部和向上的脊部中，只有一个脊部以一定间隔在脊部的纵向上设置有多个切口。所述切口的开口由另一未设有切口的脊部封闭以由此形成连通孔。因此，当没有切口且形成加强壁的脊部的外端面或自由端面在其整个长度上涂有钎焊材料时，在没有切口且与(形成)加强壁的另一脊部上的切口相对的各脊部上的钎焊材在钎焊期间熔融时会流入所述两个脊部之间，因此该钎焊材料以比常规技术1(面积)大的量对钎焊做出贡献，从而可提高钎焊接合部的可靠性并增大其强度。

为形成加强壁，将从上壁与其一体地向下突出的脊部与从下壁与其一体地向上突出的向上的脊部相互钎焊在一起，从而可使这些脊部的高度小于常规技术2中扁平管的脊部的高度。因此，可避免使用尺寸增大的用于制造扁平管用的材料的轧制设备并避免生产效率降低，从而降低制造成本。

流过平行流道的流体的部分在所述扁平管的宽度上流过连通孔，从而散布到所有流道的整个区域以混合在一起，因而可实现较高的热交换效率。尤其是当蒸汽相的致冷剂和液相的制冷剂以一种混合物的形式在冷凝器或蒸发器中流动时，所述蒸汽相和液相可有效地混合在一起，从而大大提高热交换效率。

本发明的扁平管满足H≤1.4mm、h1≤0.7mm和h2≤0.7mm的关系，其中H是加强壁的高度，h1、h2分别是向下的脊部和向上的脊部的高度。h1≤0.7mm和h2≤0.7mm的限制是为了易于轧制而规定的。此范围内的高度对于尺寸减小的轧制设备的操作以及生产效率的提高是非常有效的。此外，H的范围是根据h1和h2的值确定的。在这种情况下，在避免使用尺寸或规模增大的轧制设备和防止操作效率降低方面可获得很大的优势。

优选地，高度H、h1和h2的范围是：0.4mm≤H≤1.2mm，0.2mm≤h1≤0.6mm和0.2mm≤h2≤0.6mm。如果H小于0.4mm，则流道会变窄，从而当将所述扁平管用作热交换器的热交换管时会使流动阻力增大且损害热交换效率。另外，如果H超过1.2mm并且当所述扁平管用作热交换器的热交换管时，相邻热交换管之间的空气流间隙会变得非常窄，这样会增加空气流动的阻力并且降低热交换效率。h1和h2的范围是根据H的值确定的。在这种情况下，在避免使用尺寸或规模增大的轧制设备和防止操作效率降低上可获得很大的优势。此外，由此可使流道具有最优的高度，这会减小扁平管的总体高度，使得扁平管紧凑但又不会引起过高的流动阻力。

在本发明的扁平管中，具有在向下的脊部中形成的切口的加强壁和具有在向上的脊部中形成的切口的加强壁交替设置。因为具有在向下的脊部中形成的切口的加强壁和具有在向上的脊部中形成的切口的加强壁交替设置，所以流过各平行流道的流体的部分当在所述扁平管的宽度上流过流通孔时会曲折地向下和向上流动。这可进一步增强上述使整个流体混合以及提高热交换效率的效果。尤其是当蒸汽相的致冷剂和液相的致冷剂以一混合物的形式在冷凝器或蒸发器中流动时，所述蒸汽相和液相致冷剂可有效地混合在一起，从而大大提高了热交换效率。

在本发明的扁平管中，当从上面看时，在所有加强壁内形成的连通孔可交错地设置。这样流过各平行流道的流体的部分在扁平管的宽度上流过连通孔。这样产生的显著效果是使全部流体散布到所有流道的全部区域以进一步混合。

本发明的扁平管的开口比率是10％到40％，该开口比率是指各加强壁中所有连通孔(面积)的比率。将开口比率限制为10％到40％是因为：如果该比率小于10％，则导热性将保持不增加；而即使该比率超过40％，则导热性也不再增加，而仅导致摩擦系数的增加。这种情况下，增加的导热性可使结合有本发明的扁平管的热交换器提高热交换效率。

本发明的扁平管可通过将一单块金属板在其宽度的中部弯折并将其相对的侧边缘相互钎焊以形成一中空部分而形成。在这种情况下例如可通过轧制成形将金属板弯成一发夹形，因此可用规模较小的设备制造所述扁平管。

在本发明的扁平管是通过将单块金属板在其宽度的中部弯折并将其相对的侧边缘相互钎焊以形成一中空部分而形成的情况下，所述扁平管可由这样的金属板制造：该金属板包括分别用于形成所述上壁和下壁并通过一接合部分相互成为一体的一第一部分和一第二部分，分别与所述第一部分和第二部分成为一体并从所述部分的一与接合部分相对的侧边向上突出以形成所述侧壁之一的一第三部分，以及多个从所述第一部分和第二部分与其一体地沿与第三部分相同的方向突出的脊部，并且所述扁平管是这样制造的：即在接合部分将所述金属板弯成U形，分别由第一部分和第二部分形成上壁和下壁，由所述接合部分形成另一侧壁，通过将第三部分端对端地相互钎焊而形成一个所述侧壁，并通过将第一部分和第二部分之一上的脊部与所述第一部分和第二部分中另一个上的脊部端对端地钎焊在一起来形成加强壁。在这种情况下例如可通过轧制成形将所述金属板弯成发夹形，从而可用规模(scale)较小的设备制造所述扁平管。

优选地，通过轧制一铝制钎焊/硬钎焊(brazing)板材来形成所述具有接合部分、第一部分、第二部分、第三部分和脊部的金属板，并且所述第三部分和脊部与钎焊板材一体地形成在所述钎焊板材的钎焊材料表面上。因为焊料层形成在第三部分和脊部的相对的侧面和外端面或自由端面上，所以可利用所述焊料层端对端地钎焊所述脊部并将该第三部分互相钎焊在一起。

本发明的扁平管可通过将一金属的板状上部部件和一金属的板状下部部件相互组合成形成一中空部分地相互钎焊而形成。

在通过将一金属的板状上部部件和一金属的板状下部部件相互组合成形成一中空部分地相互钎焊而形成本发明的扁平管的情况下，所述上部部件包括一用于形成上壁的第一部分、从所述第一部分相应的相对侧边缘与其一体地向下突出以形成所述侧壁的第二部分和多个从所述第一部分与其一体地向下突出的向下的脊部，而所述下部部件包括一用于形成所述下壁的第三部分、从所述第三部分相应的相对侧边缘与其一体地向上突出以形成所述侧壁的第四部分和多个从所述第三部分与其一体地向上突出的向上的脊部，分别由所述第一部分和第三部分形成上壁和下壁，通过将所述第二部分钎焊到所述第四部分上来形成各侧壁，通过将所述向下的脊部端对端地钎焊到所述向上的脊部上而形成加强壁。

优选地，所述上部部件和下部部件分别通过轧制一铝制钎焊板材形成，并且所述第二部分和向下的脊部以及所述第四部分和向上的脊部与钎焊板材一体地形成在钎焊板材的钎焊材料表面上。因为在所述第二部分和第四部分以及所述向下的脊部和向上的脊部的相对侧面和外端面或自由端面上形成一焊料层，所以可利用所述焊料层将各第二部分与对应的第四部分钎焊在一起，并将脊部端对端地钎焊在一起。

本发明提供了一种热交换器，它包括一对平行并相互隔开设置的集管、多个平行的热交换管以及翅片，各热交换管均包括一个上述扁平管并且在其相对端连接在所述两个集管上，所述翅片设置在相邻的热交换管之间的一空气流间隙中并钎焊在相邻的热交换管上。

本发明提供了一种用于制造一热交换器的方法，其特征在于，制备一金属板，该金属板包括分别用于形成一上壁和一下壁且通过一接合部形成一体的一第一部分和一第二部分、一分别与所述第一部分和第二部分成为一体并从它们与所述接合部相对的一侧边缘向上突出以形成一侧壁的第三部分以及多个分别从所述第一部分和第二部分与其一体地沿与所述第三部分相同的方向突出并在所述金属板的宽度上以一定间隔设置的脊部，所述第一部分的脊部和第二部分的脊部关于所述金属板在宽度方向上的一金属板中心线对称地定位；仅在每对关于宽度方向上的中心线对称定位的两个脊部中的一个上沿该脊部的纵向以一定间隔形成多个切口；分别这样地制备多个临时固定体(tacked body)：在接合部分将金属板弯成U形以使所述第三部分端对端以及所述脊部端对端并暂时保持所述金属板处于所述弯曲状态；制备一对具有与临时固定体数量相同的临时固定体插入孔的集管和多个翅片；将所述一对集管隔开设置，并交替地设置所述临时固定体和散热片；将所述临时固定体相对的端部插入集管的所述孔中；同时将各临时固定体的对接的第三部分互相钎焊在一起，将各临时固定体的各脊部中对接的脊部互相钎焊在一起，将所述临时固定体钎焊到集管上，并将各翅片钎焊到与其相邻的临时固定体上。

在上述制造热交换器的方法中，在金属板的第一部分上交替地设置具有切口的脊部和没有切口的脊部，并在金属板的第二部分上交替设置具有切口的脊部和没有切口的脊部。

本发明提供了另一种用于制造热交换器的方法，其特征在于，制备一上部部件和一下部部件，所述上部部件包括一用于形成一上壁的第一部分、从所述第一部分相应的相对侧边缘与其一体地向下突出以形成侧壁的第二部分以及多个从所述第一部分与其一体地向下突出并在所述部件的宽度上以一定间隔设置的向下的脊部，所述下部部件包括一用于形成一下壁的第三部分、从所述第三部分相应的相对侧边缘与其一体地向上突出以形成侧壁的第四部分以及多个从所述第三部分与其一体地向上突出并在所述部件的宽度上以一定间隔设置的向上的脊部；在每对脊部中仅在上部部件的向下的脊部和与所述向下的脊部位置对应的下部部件的向上的脊部中的一个脊部上形成多个切口，所述切口沿所述脊部的纵向以一定的间隔设置；制备多个临时固定体，各临时固定体是这样制备的：装配所述上部部件和下部部件，其中使各第二部分与对应的第四部分相组合地定位以及使向上的脊部和向下的脊部端对端地定位，并暂时保持所述部件处于装配状态；制备一对集管具有与临时固定体数量相同的临时固定体插入孔的集管和多个翅片；将所述一对集管隔开设置，并交替地设置所述临时固定体和翅片；将所述临时固定体相对的端部插入所述集管的孔中；同时将各临时固定体的各第二部分钎焊到与其对应的第四部分，将各临时固定体向下的脊部与其向上的脊部钎焊在一起，将临时固定体钎焊到集管上，并将各翅片钎焊到与其相邻的临时固定体上。

在上述制造热交换器的方法中，在所述上部部件的第一部分上交替地设置具有切口的向下的脊部和没有切口的向下的脊部，并在所述下部部件的第三部分上交替设置具有切口的向上的脊部和没有切口的向上的脊部。

在一包括一压缩机、一冷凝器和一蒸发器的致冷循环中，可将上述热交换器用作例如冷凝器。该致冷循环可安装在车辆例如机动车辆内。

附图说明

图1是示出本发明的实施例1的一局部去除的扁平管道的部分透视图；

图2是同一扁平管的剖视图；

图3是示出用于制造本发明的实施例1的扁平管的方法的部分透视图；

图4是示出本发明的实施例2的一局部去除的扁平管的部分透视图；

图5是同一扁平管的剖视图；

图6是示出用于制造本发明的实施例2的扁平管的方法的部分透视图；

图7是示出一用于机动车辆空调装置的冷凝器的透视图。

具体实施方式

下面将参照附图说明本发明的实施例。在这些附图中，相同的部分用相同的参考标号表示，并且将不再重复地说明。

实施例1

图1到3示出本实施例。

图1和2示出一根据本实施例的扁平管，图3示出一用于制造该扁平管的方法。

参照图1和2，扁平管1由铝制成并且包括：扁平的上壁2和下壁3、在上壁和下壁相应的左侧边缘和右侧边缘使所述上壁2和下壁3互连的左侧壁4和右侧壁5以及多个加强壁6，所述加强壁使上壁2和下壁3互连、沿管的纵向延伸并相互隔开地设置在左侧壁4和右侧壁5之间。所述扁平管具有在其内部形成的平行流道7。各加强壁6具有连通孔8以通过所述连通孔保持相邻的流道7相互连通。扁平管是通过弯曲一金属板形成的。

加强壁6是由一从上壁2与其一体地向下突出的向下的脊部11与一从下壁3与其一体地向上突出的向上的脊部12通过将所述脊部端对端定位地钎焊在一起而形成的。在形成各加强壁6的向下的脊部11和向上的脊部12中，只有一个脊部以一间隔在所述脊部的纵向上设置有多个切口13或14，并且切口13或14具有由另一不设切口的脊部11或12封闭的开口，从而形成连通孔8。根据本实施例，具有在向下的脊部11中形成的切口13的加强壁6和具有在向上的脊部12中形成的切口14的加强壁6交替地设置。因此，具有位于其上部的连通孔8的加强壁6和具有位于其下部的连通孔8的加强壁6交替地设置。当从上部看时，在加强壁6中形成的连通孔8是交错地布置的。

假设加强壁6的高度是H，向下的脊部11的高度是h1，而向上的脊部12的高度是h2。则该扁平管优选满足H≤1.4mm，h1≤0.7mm和h2≤0.7mm的关系，更优选满足0.4mm≤H≤1.2mm，0.2mm≤h1≤0.6mm和0.2mm≤h2≤0.6mm的关系。

加强壁6在扁平管的横向上的节距(pitch)优选地是0.5mm到2.5mm。如果节距小于0.5mm，则将增加流动阻力，并且当扁平管具有一确定的宽度，增加加强壁6的数量会增大扁平管的重量。此外，如果所述节距超过2.5mm，会造成热交换面积减少，当将所述扁平管用作热交换器的热交换管时，这可能会降低扁平管的传热效率。

扁平管的开口比率是10％到40％，优选10％到30％，更优选为大约20％，开口比率是指各加强壁中所有连通孔8(面积)的比率。

在包括这种扁平管1作为热交换管的热交换器中，流过平行的流道7的流体部分在扁平管内横向上流过连通孔8，并通过所有连通孔8散布而混合在一起。由于具有在向下的脊部11中形成的切口13的加强壁6和具有在向上的脊部12中形成的切口14的加强壁6是交替设置的，所以当流体在扁平管1的横向上流过连通孔8时，流体将会向上向下曲折地流动(见图2中的箭头)。这样可提高热交换效率。尤其是当蒸汽相的致冷剂和液相的致冷剂混合在一起在冷凝器或蒸发器中流动时，上述特征会使蒸汽相和液相较有效地混合，从而大大提高热交换效率。

可由图3所示的方法制造扁平管1。

首先，使一相对的表面上包覆有一种钎焊材料的铝钎焊板材从轧辊间通过以制造一如图3(a)中所示的用于制造扁平管的金属板15。该金属板15包括：分别用于形成一上壁2和一下壁3一平的第一部分17和一平的第二部分18，所述部分通过一平的接合部分16相互成为一体；第三部分9和10，它们分别与所述第一部分17和第二部分18成为一体并且分别从所述第一部分17和第二部分18的一与接合部分16相对的侧边缘向上突起，从而形成一左侧壁4；以及多个脊部11或12，它们分别从第一部分17和第二部分18与所述部分一体地向上突出并在金属板的横向上以一间隔设置。第一部分17上的脊部11和第二部分18上的脊部12关于金属板宽度上的一金属板中心线对称地设置。因为第三部分9、10和脊部11、12形成在相对的表面上包覆有钎焊材料的铝钎焊板材的一个表面上，所以在第三部分9、10和脊部11、12的相对侧面和上端面上以及在所述第一和第二部分17、18的上表面和下表面上形成有一焊料层(未示出)。在第三部分9、10和脊部11、12的上端面上的焊料层比其它部分上的焊料层厚。在每对关于宽度方向上的中心线对称设置的脊部11、12中，只有一个脊部在脊部的纵向上以一定间隔设有多个切口13或14。根据本实施例，设有切口13、14的脊部11、12和没有设置切口13、14的脊部11、12交替地形成在第一部分17和第二部分18上。第一部分17的脊部11中对应的切口13在脊部纵向上的位置相同。类似地，第二部分18的脊部12中对应的切口14在该脊部纵向上的位置也相同，但是与第一部分17的那些切口13在脊部纵向上(的位置)相移位。

随后，通过辊轧成形工艺在接合部分16的左侧边和右侧边将金属板15弯成V形(见图3(b))，然后进一步将该金属板弯成发夹形以使第三部分9、10以及脊部11、12端部相对，从而得到一弯曲体19(见图3(c))。此时，接合部分16形成一右侧壁5，第一部分17形成上壁2，而第二部分18形成下壁3。

然后，在一预定温度下对该弯曲体19加热，以将第三部分9、10互相钎焊在一起，并使每对中的两个脊部11、12的端部相对钎焊在一起，从而形成左侧壁4和各加强壁6。这样就制造出扁平管1。

当将这种扁平管1用作例如图7所示的冷凝器的致冷管52时，可在制造冷凝器的同时制造该扁平管。更具体地说，可用以下方法制造冷凝器。首先由用与上面相同的方法制造的金属板15制备多个如图3(c)所示的弯曲体19，并且用适当的方法暂时保持所述弯曲体弯曲。然后，制备一对集管50、51以及多个波状翅片53，所述每个集管具有与拼拢的弯曲体19数量相同的弯曲体插入孔。然后所述集管50、51对间隔开设置，交替地设置弯曲体19和翅片53，并且将弯曲体19的相对端插入集管50、51的所述孔中。此后，在一预定温度下加热所获得的组件以利用各金属板15上的钎焊材料同时实现：将各弯曲体19的第三部分9、10互相钎焊在一起，将各弯曲体的每对相对接的脊部11、12互相钎焊在一起，将弯曲体19钎焊到集管50、51上以及将各波状翅片53钎焊到与其相邻的弯曲体19上。这样就制成了冷凝器。

实施例2

本实施例由图4至6示出。

图4和5示出根据本实施例的一扁平管，图6示出用于制造该扁平管的方法。

参照示出扁平管20的图4和5，分别在上壁2和下壁3的左侧边缘和右侧边缘使上壁2和下壁3互连的左侧壁21和右侧壁22均具有一双层壁结构，通过将一铝制的板状上部部件23和一铝制的板状下部部件24互相组合成形成一中空部分地钎焊在一起来形成该扁平管20。除了这些特征之外，扁平管20的结构与根据实施例1的扁平管1的结构相同。

可通过图6所示的方法来制造扁平管20。

首先，使一在相对的表面上包覆有钎焊材料的铝钎焊板材从轧辊间通过以制造如图6(a)中所示的上部部件23和下部部件24。所述上部部件23包括一用于形成上壁2的平的第一部分31、分别从第一部分31的相对侧边缘与该部分一体地向下突出以形成侧壁21、22的第二部分25、26和多个从第一部分31与其一体地向下突出并在部件23的宽度上以一定间隔设置的向下的脊部11。第一部分31的上表面分别在其左侧边缘和右侧边缘具有一斜面29。下部部件24包括一用于形成下壁3的平的第三部分32、分别从第三部分32的相对侧边与其一体地向上突出以形成侧壁21、22的第四部分27、28以及多个从第三部分32与其一体地向上突出并且与第一部分31相应的向下的脊部11对应地定位的向上的脊部12。下部部件24的第四部分27、28的高度大于上部部件23的第二部分25、26的高度。因为用一在相对的表面上包覆有钎焊材料的铝钎焊板材来制造所述上部部件23和下部部件24，所以第二部分25、26，第四部分27、28，向下的脊部11和向上的脊部12在钎焊板的一表面上与钎焊板一体地形成。在第二部分25和26、第四部分27和28以及脊部11和12的相对的侧面和外端面或自由端面上以及第一部分31和第三部分32的上表面和下表面上都形成有一焊料层(未示出)。第二部分25和26、第四部分27和28、脊部11和12的外端面或自由端面上的焊料层比其它部分的焊料层厚。在每对脊部—即上部部件23的向下的脊部11和下部部件24的与脊部11对应定位的向上的脊部12中，只有一个脊部在脊部的纵向上以一定间隔设置有多个切口13、14。根据本实施例，具有切口13的向下的脊部11和没有切口的向下的脊部11在上部部件23的第一部分31上交替设置，同样地，具有切口14的向上的脊部12和没有切口的向上的脊部12在下部部件24的第三部分32上交替设置。第一部分31的脊部11中对应的切口13在脊部纵向上的位置相同。类似地，第三部分32的脊部12中对应的切口14在脊部纵向上的位置相同，但是与第一部分31的那些切口13在脊部纵向上(的位置)相移位。

随后，将上部部件23和下部部件24相互组合地安装，使得下部部件24向上突出的第四部分27、28叠合在上部部件23相应的向下突出的第二部分25、26上，并且向下的脊部11端对端地定位在相应的向上的脊部12上。使下部部件24的第四部分27、28的上端部向左或向右地向内弯曲以使暂时保持部件23、24装配在一起，从而得到一临时固定体33(见图6(b))。此时，第一部分31形成上壁2，第三部分32形成下壁3。

然后，在一预定温度下加热临时固定体33以利用焊料层将各第二部分25(26)与对应的第四部分27(28)以及脊部11与各自对应的脊部12钎焊在一起，并将第四部分27、28的弯曲部分钎焊到对应的斜面29上，从而形成左侧壁21、右侧壁22以及加强壁6。这样，就制造出扁平管20。

当将这种扁平管20用作例如图7中所示的冷凝器的致冷管52时，可在制造冷凝器的同时制造该扁平管20。更具体地说，可用以下方法制造冷凝器。首先用上述方法制备多个如图6(b)所示的临时固定体33。然后，制备一对分别具有与临时固定体33数量相同的临时固定体插入孔的集管50、51以及多个波状翅片53。然后将所述集管50、51对间隔开设置，交替设置临时固定体33和翅片53，并且将临时固定体33的相对端插入集管50、51的所述孔中。此后，在一预定温度下加热所形成的组件，以利用上部部件23和下部部件24上的钎焊材料同时实现：将各临时固定体33的第二部分25、26与该临时固定体相应的第四部分27、28互相钎焊在一起，将各临时固定体的每对相对接的脊部11、12互相钎焊在一起，将临时固定体33钎焊到集管50、51上以及将各波状翅片53钎焊到与其相邻的临时固定体33上。这样就制造了冷凝器。

包括实施例1或2的扁平管1或20的热交换器可用作包括一致冷循环的车辆例如机动车辆中的致冷循环的冷凝器，其中该致冷循环具有一压缩机、一冷凝器和一蒸发器。所述热交换器还可用作致冷循环的蒸发器。该热交换器也可作为油冷却器或散热器安装在机动车辆内。

工业实用性

本发明的扁平管适于用作热交换器的热交换管，例如用作机动车辆空调装置中冷凝器或蒸发器的致冷管，用作机动车辆油冷却器的油管以及机动车辆散热器的水管。

Claims (18)

1.一种扁平管，包括：一上壁、一下壁、在所述上壁和下壁相应的左侧边缘和右侧边缘使所述上壁和下壁互连的一左侧壁和一右侧壁以及多个加强壁，所述加强壁使所述上壁和下壁互连、沿所述扁平管的纵向延伸、并相互隔开地设置在所述右侧壁和左侧壁之间，所述扁平管具有在其内部形成的平行流道，各加强壁具有连通孔以通过所述连通孔保持相邻的流道相互连通，各加强壁是由一从所述上壁与所述上壁一体地向下突出的向下的脊部和一从所述下壁与所述下壁一体地向上突出的向上的脊部通过将所述两个脊部相互钎焊在一起而形成的，在形成所述加强壁的向下的脊部和向上的脊部中，只有一个脊部在所述脊部的纵向上以一定间隔设置有多个切口，所述切口的开口由另一没有切口的脊部封闭从而形成连通孔。

2.一种根据权利要求1所述的扁平管，其特征在于，所述扁平管满足H≤1.4mm、h1≤0.7mm和h2≤0.7mm的关系，其中H是所述加强壁的高度，h1、h2分别是所述向下的脊部和所述向上的脊部的高度。

3.一种根据权利要求2所述的扁平管，其特征在于，所述扁平管满足0.4mm≤H≤1.2mm、0.2mm≤h1≤0.6mm和0.2mm≤h2≤0.6mm的关系。

4.一种根据权利要求1所述的扁平管，其特征在于，具有在所述向下的脊部中形成的切口的加强壁和具有在所述向上的脊部中形成的切口的加强壁交替地设置。

5.一种根据权利要求1所述的扁平管，其特征在于，当从上面看时，所述形成在所有加强壁内中的所述连通孔交错地设置。

6.一种根据权利要求1所述的扁平管，其特征在于，所述扁平管的开口比率是10％到40％，该开口比率是指各加强壁中所有连通孔的比率。

7.一种根据权利要求1所述的扁平管，其特征在于，所述扁平管是通过将一单块金属板在其宽度的中部弯折并将其相对的侧边缘钎焊在一起以形成一中空部分而形成的。

8.一种根据权利要求7所述的扁平管，其特征在于，所述扁平管由一金属板制成，所述金属板包括：分别用于形成所述上壁和所述下壁的一第一部分和一第二部分，所述第一部分和第二部分通过一接合部分成为一体；一分别与各所述第一部分和第二部分成为一体并从所述第一部分和第二部分与所述接合部分相对的一侧边缘向上突出以形成所述侧壁之一的第三部分；以及多个分别从第一部分和第二部分与所述部分一体地沿与所述第三部分相同的方向突出的脊部，并且所述扁平管是这样制造的：在所述接合部分将所述金属板弯成一发夹形，由所述第一部分和第二部分形成上壁和下壁，由所述接合部分形成另一侧壁，通过将所述第三部分端对端地相互钎焊在一起形成所述一个侧壁，并通过将在所述第一部分和第二部分之一上的脊部与所述第一部分和第二部分中的另一个上的相应的脊部端对端地钎焊在一起来形成加强壁。

9.一种根据权利要求8所述的扁平管，其特征在于，通过轧制一铝制钎焊板材形成所述金属板，并且所述第三部分和脊部与所述钎焊板材一体地形成在所述钎焊板材的钎焊材料的表面上。

10.一种根据权利要求1所述的扁平管，其特征在于，通过将一金属的板状上部部件和一金属的板状下部部件组合成形成一中空部分地钎焊在一起以而形成所述扁平管。

11.一种根据权利要求10所述的扁平管，其特征在于，所述上部部件包括：一用于形成所述上壁的第一部分、从所述第一部分相应的相对侧边缘与所述第一部分一体地向下突出以形成所述侧壁的第二部分以及多个从所述第一部分与所述第一部分一体地向下突出的向下的脊部，所述下部部件包括：一用于形成所述下壁的第三部分、从所述第三部分相应的相对侧边缘与所述第三部分一体地向上突出以形成所述侧壁的第四部分以及多个从所述第三部分与所述第三部分一体地向上突出的向上的脊部，分别由所述第一部分和第三部分形成所述上壁和下壁，通过将所述第二部分钎焊到所述第四部分上形成所述各侧壁，通过将所述向下的脊部端对端地钎焊到所述向上的脊部上形成所述加强壁。

12.一种根据权利要求11所述的扁平管，其特征在于，所述上部部件和下部部件均通过轧制一铝制钎焊板材形成，并且所述第二部分和所述向下的脊部以及所述第四部分和所述向上的脊部都与所述钎焊板材一体形成在其钎焊材料表面上。

13.一种热交换器，包括一对平行设置并相互间隔开的集管、多个平行的热交换管以及翅片，其中所述热交换管分别包括一根据权利要求1至12之一且在相对的端部连接到所述两个集管上的扁平管，所述翅片分别设置在相邻热交换管之间的空气流间隙内并钎焊在相邻的热交换管上。

14.一种用于制造一热交换器的方法，其特征在于，制备一金属板，该金属板包括分别用于形成一上壁和一下壁并通过一接合部分形成一体的一第一部分和一第二部分、一分别与所述第一部分和第二部分成为一体并且从所述第一部分和第二部分与所述接合部分相对的一侧边缘向上突出以形成一侧壁的第三部分以及多个分别从所述第一部分和第二部分与所述部分一体地沿与所述第三部分相同的方向突出并在所述金属板的宽度上以一定间隔设置的脊部，所述第一部分的脊部和第二部分的脊部定位成关于所述金属板的宽度方向上的一金属板中心线对称；仅在关于所述宽度方向上的中心线对称的一对中的两个脊部中的一个脊部上在脊部的纵向上以一定间隔形成多个切口；制备多个临时固定体，各临时固定体是这样制备的：在所述接合部分处将所述金属板弯成一发夹形以使所述第三部分端对端以及所述脊部端对端地定位并暂时保持所述金属板处于弯曲状态；制备一对分别具有与所述临时固定体数量相同的临时固定体插入孔的集管和多个翅片；将所述一对集管间隔开布置，并交替地设置临时固定体和翅片；将临时固定体相对的端部插入所述集管的所述孔中；同时将各临时固定体相对接的第三部分互相钎焊在一起，将各临时固定体的每一对相对接的脊部互相钎焊在一起，将临时固定体钎焊到所述集管上并将各翅片钎焊到与其相邻的临时固定体上。

15.一种根据权利要求14所述的用于制造一热交换器的方法，其特征在于，在所述金属板的第一部分上交替地设置具有切口的脊部和没有切口的脊部，并且在所述金属板的第二部分上交替地设置具有切口的脊部和没有切口的脊部。

16.一种用于制造一热交换器的方法，其特征在于，制备一上部部件和一下部部件，所述上部部件包括一用于形成一上壁的第一部分、从所述第一部分相应的相对侧边缘与该部分一体地向下突出以形成侧壁的第二部分以及多个从所述第一部分与该部分一体地向下突出并在所述部件的宽度上以一定间隔设置的向下的脊部，所述下部部件包括一用于形成一下壁的第三部分、从所述第三部分相应的相对侧边缘与该部分一体地向上突出以形成侧壁的第四部分以及多个从所述第三部分与该部分一体地向上突出并在所述下部部件的宽度上以一定间隔设置的向上的脊部；仅在每对所述上部部件的向下的脊部和所述下部部件的与所述向下的脊部相对应定位的向上的脊部中的一个脊部中形成多个切口，所述多个切口在所述脊部的纵向上以一定间隔设置；制备多个临时固定体，各临时固定体是这样制备的：通过使各第二部分与对应的第四部分相结合并使向上的脊部和向下的脊部端对端地定位，并暂时保持所述部件装配在一起而使所述上部部件和下部部件相配合；制备一对分别具有与临时固定体数量相同的临时固定体插入孔的集管和多个翅片；将所述一对集管间隔开设置，并交替地设置所述临时固定体和翅片；将所述临时固定体相对的端部插入所述集管的所述孔中；同时将各临时固定体的各第二部分分别钎焊到相对应的第四部分上，将各临时固定体的向下的脊部钎焊到该临时固定体向上的脊部上，将所述临时固定体钎焊到所述集管上，并将各翅片钎焊到与其相邻的临时固定体上。

17.一种根据权利要求16所述的用于制造一热交换器的方法，其特征在于，在所述上部部件的第一部分上交替设置具有切口的向下的脊部和没有切口的向下的脊部，并且在所述下部部件的第三部分上交替设置具有切口的向上的脊部和没有切口的向上的脊部。

18.一种包括一致冷循环的车辆，所述致冷循环具有一压缩机、一冷凝器和一蒸发器，所述冷凝器是一根据权利要求13的热交换器。

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