CN1673280A - 硅橡胶海绵垫板的制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明是一种硅橡胶海绵垫板的制备方法，分为基础胶制备、混炼、成型、一段硫化、二段硫化五个步骤：基础胶为甲基乙烯基硅橡胶混炼胶，直接从生产厂家购得或制备；按基础胶80～95％，硫化剂0.5～1％，发泡剂3～10％，颜料0～10％的比例配料，常温下混炼；混炼后的胶静置24小时～7天后，压延成所需厚度的板材；将成型后的板材放入模具内，在温度170～200℃、20Mpa的压力下，高温硫化和发泡10～15分钟；模具下模为平板型，上模为内凹的盖板，盖板上设置有柱形钉和网状凸槽或网状凹槽；将一段硫化后的带孔板材置入烘箱内，于180℃下硫化2小时，得可耐高温、可反复使用、硬度可以调节，透气性能好的平整服装的熨烫设备上使用的硅橡胶海绵垫板。

Description

硅橡胶海绵垫板的制备方法
所属技术领域：本发明属于服装机械用配件材料的制备工艺领域，具体是一种硅橡胶海绵垫板的制备方法。
背景技术：现有技术中，服装工业中用于平整服装的熨烫设备，在与布料接触的面层和设备平板层之间一般要垫上一层海绵层或称发泡材料层。而目前常用的海绵层是普通发泡材料，且形状为平板状，中间无孔洞，其耐温性能低、使用寿命短，硬度不能符合高品质要求，透气性能不好，影响产品质量。
本发明的目的是为了弥补现有技术的不足，为人们提供一种可耐高温、可反复使用、硬度可以调节，透气性能好的平整服装的熨烫设备上使用的硅橡胶海绵垫板的制备方法。
本发明的目的是通过下述技术方案来实现的。
发明内容：本发明的硅橡胶海绵垫板的制备方法，分为基础胶制备、混炼、成型、一段硫化、二段硫化五个步骤：
基础胶制备：基础胶为甲基乙烯基硅橡胶混炼胶，直接从生产厂家购得，或以基础胶为100％计，按110-2型甲基乙烯基硅橡胶54～75％，沉淀法白碳黑20～45％，粘度为20～25PAS的羟基硅油(作为结构控制剂)1～10％的比例配料，在捏合机内170～190℃、0.09MPa的真空下，捏合1～2小时，得硬度为30～45SHA的基础胶；
混炼：以产品总重为100％计，按基础胶80～95％，硫化剂0.5～1％，发泡剂3～10％，颜料0～10％的比例配料，在混合机内常温下进行混炼；所述硫化剂为DCP(过氧化二异丙苯)、硫化剂双25[2，5-二甲基-2，5-双(叔丁过氧基)己烷]、BPO(过氧化苯甲酰)；所述发泡剂为发泡剂AC(偶氮二甲酰胺)、发泡剂H(N，N-二亚硝基五次甲基四胺)或小苏打(碳酸氢钠)；
成型：混炼后的胶静置24小时～7天后，在双辊压延机或三辊压延机上将上述混炼后的胶压延成所需厚度的板材；
一段硫化：将成型后的板材放入模具内，在温度170～200℃、20Mpa的压力下(作用于模具的压力)，进行高温硫化和发泡10～15分钟；所述模具下模为平板型，上模为内凹的盖板，盖板上设置有柱形钉和网状凸槽或网状凹槽；上模的高度为大于或等于最终产品所需的厚度；
二段硫化：将一段硫化后的带孔板材置入烘箱内，于180℃下硫化2小时，得最终产品带有通孔和凹槽的硅橡胶海绵垫板。
上述方案中，基础胶制备步骤中加有0～5％的甲基硅油(以基础胶为100％计)。
成型步骤中的混炼后的胶静置时间较好为3天。
本发明的硅橡胶海绵垫板的制备方法中，基础胶制备步骤中，白碳黑的加入可调控基础胶的强度和伸长率。成型时的板材厚度可调。一段硫化时，上模的高度大于所需最终产品的高度即可以自由发泡。
在基础胶料量相同的情况下，发泡剂量的多少可决定体积密度；在模具大小相同的情况下，加料量的多少可决定体积密度。
本发明的发明者采用发泡剂发泡来制备硅橡胶海绵垫板，研究了发泡剂的种类和用量、基础胶的种类和用量以及发泡工艺条件对最终产品性能的影响；并精心设计了独特的模具，制备出了可耐高温、可反复使用、硬度可以调节、带有通孔和凹槽、透气性能好的平整服装的熨烫设备上使用的硅橡胶海绵垫板，弥补了现有技术的不足。
具体实施方式：
下面通过实施例进一步描述本发明，本发明不仅限于所述实施例。
实施例一
基础胶制备：基础胶为甲基乙烯基硅橡胶混炼胶，直接从生产厂家购得；
混炼：按基础胶80千克，硫化剂DCP(过氧化二异丙苯)0.5千克，发泡剂AC(偶氮二甲酰胺)10千克，颜料耐晒黄5千克，颜料氧化铁红4.5千克的比例配料，在混合机内常温下进行混炼；
成型：混炼后的胶静置24小时后，在双辊压延机上将上述混炼后的胶压延成所需厚度的板材；
一段硫化：将成型后的板材放入模具内，在温度170℃、20Mpa的压力下(作用于模具的压力)，进行高温硫化和发泡15分钟；所述模具下模为平板型，上模为内凹的盖板，盖板上设置有柱形钉和网状凹槽；上模的高度为大于最终产品所需的厚度；
二段硫化：将一段硫化后的带孔板材置入烘箱内，于180℃下硫化2小时，得最终产品带有通孔和凹槽的硅橡胶海绵垫板。
实施例二
基础胶制备：按110-2甲基乙烯基硅橡胶54千克，沉淀法白碳黑45千克，粘度为20PAS的羟基硅油(作为结构控制剂)1千克的比例配料，在捏合机内190℃、0.09MPa的真空下，捏合2小时，得硬度为45SHA的基础胶；
混炼：按基础胶95千克，硫化剂双25[2，5-二甲基-2，5-双(叔丁过氧基)己烷]1千克，发泡剂H(N，N-二亚硝基五次甲基四胺)3千克，颜料耐晒黄1千克的比例配料，在混合机内常温下进行混炼；
成型：混炼后的胶静置7天后，在三辊压延机上将上述混炼后的胶压延成所需厚度的板材；
一段硫化：将成型后的板材放入模具内，在温度200℃、20Mpa的压力下(作用于模具的压力)，进行高温硫化和发泡10分钟；所述模具下模为平板型，上模为内凹的盖板，盖板上设置有柱形钉和网状凸槽；上模的高度为等于最终产品所需的厚度；
二段硫化：将一段硫化后的带孔板材置入烘箱内，于180℃下硫化2小时，得最终产品带有通孔和凹槽的硅橡胶海绵垫板。
实施例三
基础胶制备：按110-2甲基乙烯基硅橡胶75千克，沉淀法白碳黑20千克，粘度为25PAS的羟基硅油(作为结构控制剂)5千克的比例配料，在捏合机内170℃、0.09MPa的真空下，捏合1小时，得硬度为30SHA的基础胶；
混炼：按基础胶95千克，硫化剂BPO(过氧化苯甲酰)0.8千克，发泡剂小苏打(碳酸氢钠)4.2千克的比例配料，在混合机内常温下进行混炼；
成型：混炼后的胶静置3天后，在三辊压延机上将上述混炼后的胶压延成所需厚度的板材；
一段硫化：将成型后的板材放入模具内，在温度180℃、20Mpa的压力下(作用于模具的压力)，进行高温硫化和发泡12分钟；所述模具下模为平板型，上模为内凹的盖板，盖板上设置有柱形钉和网状凹槽；上模的高度等于最终产品所需的厚度；
二段硫化：将一段硫化后的带孔板材置入烘箱内，于180℃下硫化2小时，得最终产品带有通孔和凹槽的硅橡胶海绵垫板。
实施例四
基础胶制备：按110-2甲基乙烯基硅橡胶60千克，沉淀法白碳黑30千克，粘度为22PAS的羟基硅油(作为结构控制剂)10千克的比例配料，在捏合机内180℃、0.09MPa的真空下，捏合1.5小时，得硬度为35SHA的基础胶；
混炼：按基础胶85千克，硫化剂DCP(过氧化二异丙苯)0.5千克，发泡剂H(N，N-二亚硝基五次甲基四胺)4.5千克，颜料耐晒黄7千克、氧化铁红3千克的比例配料，在混合机内常温下进行混炼；
成型：混炼后的胶静置3天后，在三辊压延机上将上述混炼后的胶压延成所需厚度的板材；
一段硫化：将成型后的板材放入模具内，在温度190℃、20Mpa的压力下(作用于模具的压力)，进行高温硫化和发泡10分钟；所述模具下模为平板型，上模为内凹的盖板，盖板上设置有柱形钉和网状凸槽；上模的高度大于最终产品所需的厚度；
二段硫化：将一段硫化后的带孔板材置入烘箱内，于180℃下硫化2小时，得最终产品带有通孔和凹槽的硅橡胶海绵垫板。
实施例五
基础胶制备：按110-2甲基乙烯基硅橡胶60千克，沉淀法白碳黑25千克，粘度为22PAS的羟基硅油(作为结构控制剂)10千克，甲基硅油5千克的比例配料，在捏合机内180℃、0.09Mpa的真空下，捏合2小时，得硬度为40SHA的基础胶；
混炼：按基础胶92千克，硫化剂BPO(过氧化苯甲酰)0.5千克，发泡剂AC(偶氮二甲酰胺)3千克，颜料耐晒黄3千克、氧化铁红1.5千克的比例配料，在混合机内常温下进行混炼；
成型：混炼后的胶静置3天后，在双辊压延机上将上述混炼后的胶压延成所需厚度的板材；
一段硫化：将成型后的板材放入模具内，在温度200℃、20Mpa的压力下(作用于模具的压力)，进行高温硫化和发泡10分钟；所述模具下模为平板型，上模为内凹的盖板，盖板上设置有柱形钉和网状凸槽；上模的高度为大于最终产品所需的厚度；
二段硫化：将一段硫化后的带孔板材置入烘箱内，于180℃下硫化2小时，得最终产品带有通孔和凹槽的硅橡胶海绵垫板。
实施例六
基础胶制备：按110-2甲基乙烯基硅橡胶70千克，沉淀法白碳黑25千克，22PAS的羟基硅油(作为结构控制剂)4千克，甲基硅油的1千克比例配料，在捏合机内170℃、0.09MPa的真空下，捏合2小时，得硬度为42SHA的基础胶；
混炼：按基础胶92千克，硫化剂DCP(过氧化二异丙苯)0.8千克，发泡剂小苏打(碳酸氢钠)4.2千克，颜料耐晒黄1千克、氧化铁红2千克的比例配料，在混合机内常温下进行混炼；
成型：混炼后的胶静置5天后，在双辊压延机上将上述混炼后的胶压延成所需厚度的板材；
一段硫化：将成型后的板材放入模具内，在温度170℃、20Mpa的压力下(作用于模具的压力)，进行高温硫化和发泡15分钟；所述模具下模为平板型，上模为内凹的盖板，盖板上设置有柱形钉和网状凹槽；上模的高度为大于或等于最终产品所需的厚度；
二段硫化：将一段硫化后的带孔板材置入烘箱内，于180℃下硫化2小时，得最终产品带有通孔和凹槽的硅橡胶海绵垫板。
实施例七
基础胶制备：基础胶为甲基乙烯基硅橡胶混炼胶，直接从生产厂家购得；
混炼：按基础胶93千克，硫化剂DCP(过氧化二异丙苯)0.8千克，发泡剂AC(偶氮二甲酰胺)6.2千克的比例配料，在混合机内常温下进行混炼；
成型：混炼后的胶静置3天后，在三辊压延机上将上述混炼后的胶压延成所需厚度的板材；
一段硫化：将成型后的板材放入模具内，在温度185℃、20Mpa的压力下(作用于模具的压力)，进行高温硫化和发泡13分钟；所述模具下模为平板型，上模为内凹的盖板，盖板上设置有柱形钉和网状凹槽；上模的高度为略大于最终产品所需的厚度；
二段硫化：将一段硫化后的带孔板材置入烘箱内，于180℃下硫化2小时，得最终产品带有通孔和凹槽的硅橡胶海绵垫板。

Claims (2)

1.一种硅橡胶海绵垫板的制备方法，其特征在于分为基础胶制备、混炼、成型、一段硫化、工段硫化五个步骤，其中：
基础胶制备：基础胶为甲基乙烯基硅橡胶混炼胶，直接从生产厂家购得，或以基础胶为100％计，按110-2型甲基乙烯基硅橡胶54～75％，沉淀法白碳黑20～45％，粘度为20～25PAS的羟基硅油(作为结构控制剂)1～10％的比例配料，在捏合机内170～190℃、0.09MPa的真空下，捏合1～2小时，得硬度为30～45SHA的基础胶；
混炼：以产品总重为100％计，按基础胶80～95％，硫化剂0.5～1％，发泡剂3～10％，颜料0～10％的比例配料，在混合机内常温下进行混炼；所述硫化剂为DCP(过氧化二异丙苯)、硫化剂双25[2，5-二甲基-2，5-双(叔丁过氧基)己烷]、BPO(过氧化苯甲酰)；所述发泡剂为发泡剂AC(偶氮二甲酰胺)、发泡剂H(N，N-二亚硝基五次甲基四胺)或小苏打(碳酸氢钠)；
成型：混炼后的胶静置24小时～7天后，在双辊压延机或三辊压延机上将上述混炼后的胶压延成所需厚度的板材；
一段硫化：将成型后的板材放入模具内，在温度170～200℃、20Mpa的压力下(作用于模具的压力)，进行高温硫化和发泡10～15分钟；所述模具下模为平板型，上模为内凹的盖板，盖板上设置有柱形钉和网状凸槽或网状凹槽；上模的高度为大于或等于最终产品所需的厚度；
二段硫化：将一段硫化后的带孔板材置入烘箱内，于180℃下硫化2小时，得最终产品带有通孔和凹槽的硅橡胶海绵垫板。
2.根据权利要求1所述的硅橡胶海绵垫板的制备方法，其特征在于基础胶制备步骤中加有0～5％的甲基硅油(以基础胶为100％计)。
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