CN1669962B - 一种玻璃成型方法及其专用熔窑 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种玻璃成型方法及其专用熔窑。其玻璃熔窑前至后依次设置的投料口、熔化带、澄清带与成型装置，特点在于它还设有连接澄清带与成型装置的横通路、澄清带与横通路之间的卡脖、卡脖内设深层水包与水平搅拌器；与横通路连通的延压成型空间与平拉成型空间；用该窑加工玻璃的成型方法，其特点在于配制含有下述重量百分比组份的玻璃原料：SiO₂71～73％；Al₂O₃1.5～2.0％；CaO7.1～7.6％；MgO3.5～4.5％；Na₂O+K₂O13～15％；Fe₂O₃0.1％；SO₃0.2％；其中K₂O为微量；经上述熔窑熔化、澄清、压缩与释放处理，粗调与精调玻璃液流温度，成型为压延玻璃与平拉玻璃。实现一座玻璃熔窑同时生产两种不同的玻璃制品，节能降耗效果显著，易于推广实施。

Description

一种玻璃成型方法及其专用熔窑

技术领域

本发明涉及一种玻璃成型方法及其专用熔窑。

背景技术

在玻璃制造业中，一般都是一座熔窑只生产一种工艺的玻璃产品，在生产时，工艺制度容易控制。在生产两种不同工艺的玻璃产品时，由于技术的难度，只能分别采用两座熔窑，所有的原料加工和燃料制备都是两套。这样会带来投资的大幅度增加。而熔窑的规模越大，熔化率越高，能耗越低。生产的运行成本也就越低。如果能用规模，吨位较大的单座窑来代替两座窑，就能达到降低能耗，减少操作和管理人员，从而降低生产成本。在专利号为：99245187.6的实用新型专利中公开了一座玻璃熔窑同时使用两种工艺的玻璃成型设备，该设备公开了由多台垂直引上成型机组装的平板玻璃熔窑的改造，将其中一台垂直引上成型机换成压延玻璃成型机，使其玻璃液通过一个熔化带、澄清带和卡脖分别进入两条玻璃成型设备中，同时生产两种不同玻璃制品，但因其垂直引上成型工艺复杂，玻璃容易出现缺陷，并且不能在线换辊；在打炉后，恢复到正常生产较采用平拉工艺的时间要长；同时，垂直引上工艺生产薄玻璃板困难，废品率高，造成经济效益低下，因其上述种种原因，该工艺已被淘汰；近年来，平拉玻璃成型工艺与压延玻璃的成型工艺均已属于成熟技术，但是由于平拉玻璃与压延玻璃的成型方式有很大的不同，并且成型温度和玻璃成分也有较大差别，用一座熔窑同时满足平拉成型与压延成型的工艺要求，同时成型两种玻璃制品仍存在很多长期以来无法解决的问题，而延用传统做法只能是一座窑炉使用一种玻璃成型工艺，其产品单一、投资成本相对较高；不适应市场发展变化的要求。

发明内容

为了解决上述现有技术中存在的缺陷，本发明的目的是提供一种在一个窑炉中同时满足加工平拉玻璃与压延玻璃工艺要求的制备方法，以及专用窑炉。

为了实现上述目的，本发明采用如下技术方案：一种玻璃熔窑，它包括由前至后依次设置的投料口、熔化带、澄清带与成型装置，其特征在于：它还设置有：

一横通路，连接于所述澄清带与所述成型装置之间；

一卡脖，设置于所述澄清带与所述横通路之间，该卡脖入口处与澄清带出口端相接，卡脖出口处与横通路入口端相接；

一深层水包，设置于所述卡脖的前部，该深层水包两侧上部分别开有进水口和出水口，所述深层水包沉入至流动的玻璃液流内；

至少一个水平搅拌器，安装于所述卡脖后部的胸墙一侧或两侧；

所述成型装置分设为压延成型装置与平拉成型装置，其中，压延成型装置内设有压延支通路、压延成型空间与压延室，该压延成型空间由一导流装置形成；平拉成型装置内设有平拉支通路、平拉成型空间与平拉室；所述压延支通路入口端与所述平拉支通路入口端分别与所述横通路出口端连通；在所述平拉支通路与所述平拉成型空间相接处加设有一C型砖。

上述的深层水包的沉入深度为280～360mm。

上述的导流装置由尾砖、引砖与侧墙砖构成；其中，尾砖底面与其熔窑底砖固接，其两侧分别与该熔窑侧壁钢结构联接；引砖下表面与所述尾砖上表面密闭相接，引砖上表面为倾斜面，其斜面低处位于压延支通路一侧，斜面高处位于压延室一侧，所述引砖上表面与该窑顶形成一进料通道，该进料通道与所述压延室连通；侧墙砖分两侧安装于尾砖上表面与引砖两侧且与其熔窑内腔两侧壁连接。

上述的平拉成型空间内设有前唇砖、中部留有凹槽的平拉引砖、后唇砖、前水包、后水包、拉边器、加热火管及转向辊，其中，前唇砖与后唇砖分别置于该平拉成型空间入口处的前、后部；平拉引砖沉入该前唇砖与后唇砖之间流动的玻璃熔液中，其表面由压铁和压砖将其定位；前水包设于前唇砖与该平拉引砖之间的玻璃液上部空间，后水包设于后唇砖与该平拉引砖之间的玻璃液上部空间，其前水包与后水包分别与平拉成型空间两侧壁上部吊接；所述拉边器设有两个，分别位于该平拉成型空间两侧壁上部且与其熔窑钢结构固接，所述转向辊设置于所述平拉成型空间且通设于平拉室内；所述加热火管设有两个，分别悬于两侧壁连接的拉边器与转向辊之间且与该熔窑顶部吊接，其加热火管的底部距玻璃液面高度为200～800mm，两个加热火管之间的宽度与玻璃板两边缘平齐；玻璃液流经平拉引砖垂直引上送入该转向辊，转向辊转向90°将玻璃板由垂直向上运动转变为水平运动，进入平拉室。

上述的横通路胸墙相对于平拉支通路入口端及压延支通路入口端均设有调温装置，所述的调温装置分别为稀释风冷却系统和LPG(预混液化石油气)加热系统；在该压延支通路的腔体内的钢结构上，也固定设置有预混LPG加热系统。

上述的稀释风冷却系统采用变频调速风机，变频调速风机的进风口设有过滤装置，其出风口风向角度倾斜向上；所述预混LPG加热系统采用LPG火焰喷枪，其火焰为短焰。

本发明的另一个目的是提供一种玻璃成型方法，该成型方法是由上述专用窑炉实现的，可同时满足两种不同工艺的玻璃生产要求。其特征在于：它包括下述步骤：

1)配制玻璃原料，其玻璃原料包含有下述重量百分比的原料组份：SiO₂71～73％；Al₂O₃1.5～2.0％；CaO7.1～7.6％；MgO3.5～4.5％；Na₂O+K₂O13～15％；Fe₂O₃0.1％；SO₃0.2％；其中K₂O为微量，占所述Na₂O+K₂O总量的0～0.5％。

2)将步骤1)配制的玻璃原料经所述投料口投入至所述玻璃熔窑，经熔化带熔化、澄清带澄清后的玻璃液流入卡脖，经其压缩与释放处理，再进入横通路，在该横通路内对玻璃液流的温度进行粗调，其粗调温度为1250±20℃；

3)经步骤2)调温后的玻璃液分两路进入与横通路连通的压延支通路及平拉支通路，通过LPG火焰喷枪对经压延支通路的玻璃液温度进行精调；通过加热火管对经平拉支通路的玻璃液温度进行精调，其精调温度为1200±2℃；

4)经步骤3)调温后的玻璃液分别进入压延成型机，经压延成型步骤成型为压延玻璃；进入平拉成型机，经平拉成型步骤成型为平拉玻璃。

上述的熔化温度设定为1560～1590℃；澄清温度大于1420℃；压缩处理是将通过澄清带的玻璃液经沉入至卡脖前部的深层水包下部通过，经过深层水包的阻挡，延长其玻璃液在高温澄清带的滞留时间；释放处理是将流过深层水包的玻璃液在水平搅拌器的加速搅拌下，促使其玻璃液强制搅拌，进行玻璃液的均化；搅拌速度为3～5RPM(转/分)。

上述的压延成型步骤包括：将经过温度精调的玻璃液通过导流装置分流后得到表面纵向流动均匀的玻璃液，再将其送入压延室成型为压延玻璃制品。

上述的平拉成型步骤包括：利用平拉支通路与平拉成型空间之间设置的C形砖对进入该平拉成形室的玻璃液横向温度进行调节，其横向温度调节为950±2℃；再将其调节温度后的玻璃液流经由平拉引砖引上一定高度后进入转向辊，转向辊将所成型的玻璃板由垂直向上运动转变为平行运动；玻璃板经过转向辊再送入平拉室，经拉边器拉边处理与加热火管的温度精调，使其玻璃板成型为平拉玻璃制品。

本发明采用如上技术方案后，具有有益效果如下：

1、本发明利用一座玻璃熔窑同时实现平拉玻璃与压延玻璃两种不同的成型工艺，改变了长期以来一座熔窑只能使用一种玻璃成型工艺、其产品单一的传统做法；与现有技术相比，玻璃成品率至少提高10％，生产率提高20％以上；增加利润率达40％；一座熔窑两种工艺所消耗的能耗比两座窑两种工艺的能耗一天至少节省10吨油，其一年节省的费用超过620万元；可节省人员费用近上百万元；降低其投资成本，具有明显的经济效益。

2、为了满足两种不同工艺对玻璃成分的组成、玻璃成型温度范围的不同要求，本发明通过熔窑结构的特殊设置及原料配方的选择，确定出可以同时适用两种工艺的玻璃化学成分，使玻璃液流按照两种工艺设计的吨位和玻璃液质量要求合理分配；同时通过窑炉内所设定的导流装置、深层水包、水平搅拌器以及加热系统与冷却系统，对流过该玻璃熔窑的玻璃液的成型温度进行粗调与精调配合的方式，最终实现了一座熔窑同时实现两种不同工艺的玻璃成型方法，开创了一座熔窑可同时生产平拉玻璃与压延玻璃两种产品的先例。

3、本发明的专用熔窑是利用传统的熔窑与平拉成型装置以及压延成型装置的组合，其中，熔窑与两种不同成型装置之间加设卡脖，横通路；该平拉成型装置与压延成型装置内还分设有与横通路相连通的平拉支通路与压延支通路，该结构的设置，使经过熔化池处理后的玻璃原料，经过卡脖处理、横通路调温，分别经压延支通路流入压延成型装置以及经平拉支通路流入平拉成型装置；其中，为了强化玻璃液的澄清和均化程度，本发明还在卡脖处加设了深层水包与水平搅拌器：深层水包沉入流过卡脖时的玻璃液中，因其插入玻璃液较深，使玻璃液生产流在深层水包下通过进入横通路；该深层水包的设置的好处在于：其一增加了玻璃液在高温澄清带的滞留时间，达到了强化玻璃液的澄清和均化的目的；其二阻挡了玻璃液表面的浮渣。对熔窑内玻璃液生产流的温度调节量大，可强化玻璃液的冷却效果；其三减少了玻璃液由冷却部向熔化部的回流量，减少了二次加热，实现其节能降耗。水平搅拌器至少设置一个，安装在卡脖胸墙一侧；也可以根据需要设置两个，两个水平搅拌器均布于卡脖胸墙两侧；水平搅拌器的使用，使玻璃液产生强制流动，由于强制流动所产生的速度梯度导致玻璃不均匀体的拉长，从而增加两扩散相的接触面积；另外，由于存在着速度梯度，不均匀体经常地互相碰撞和破裂，使玻璃液受到剧烈的搅拌，因而有效地改善了玻璃液的化学均匀性和热均匀性，为后序工艺成型温度的调节，降低后面的稀释风量以维持玻璃的热均匀性起着重要的作用。为了对高温澄清后的玻璃液进入横通路后进行必要的调温，以使其玻璃液能够同时适应压延玻璃工艺与平拉玻璃工艺的成型温度，调温装置采用加热系统和冷却系统，安装在横通路靠着压延支通路一侧以及平拉支通路一侧的胸墙上；其中，加热系统和冷却系统用于加热或冷却熔窑横通路的上部空间，以满足成型温度的最大调节需要。

4、本发明对两种玻璃成型室的结构进行了改进，其中，在压延玻璃成型工艺中，通常是取表面液流成型为压延玻璃，针对表面玻璃液流易产生纵向不均匀的问题，本发明的压延成型空间设置为一导流装置，通过导流装置对玻璃液的流动起引导和调节作用，保证了压延玻璃表面液流的纵向均匀性；在平拉玻璃成型装置入口处设置了用于调节玻璃液流温度的C型砖；在平拉引砖的凹槽处形成玻璃板根，被垂直向上引入的转向辊，玻璃液经该转向辊将其由垂直向上运动转变为水平前移形成玻璃板；平拉玻璃成型空间内设置有前唇砖、后唇砖以及位于平拉引砖两边的前后水包，通过前后水包调节玻璃板的厚度，可防止玻璃板出现浪边；通过安装于平拉成型空间两侧壁的拉边器以及悬吊于拉边器与转向辊之间的加热火管，对流经平拉成型空间的玻璃液流温度进行精调，使其满足平拉成型玻璃的工艺要求；本发明的改进有效提高了压延玻璃与平拉玻璃的成型质量。

附图说明

图1为本发明熔窑的俯视图

图2为图1B-B向剖面结构示意图

图3为图1A-A向剖面结构示意图

图4为图3C-C向剖面结构示意图

图5为图3D-D向剖面结构示意图

具体实施方式

如图1、图2、图3、图4、图5所示，本发明的玻璃成型专用窑炉由熔化带1、澄清带2、卡脖3、深层水包4、水平搅拌器5、横通路6、平拉支通路7、C型砖8、平拉成型空间9、前唇砖10、后唇砖11、引砖12、转向辊13、平拉室14、压延支通路15、导流装置16、尾砖17，引砖18、侧墙砖19构成。其中，熔化带1与澄清带2连通，熔化带1上设置有玻璃原料投料口；卡脖3设置于澄清带2的出口端，卡脖3内前部设置有深层水包4，后部设置有水平搅拌器5，深层水包4沉入于卡脖3内流动的玻璃熔液中，其沉入深度为280～360mm；水平搅拌器5设有1-2个，分别安装于卡脖3后部的胸墙一侧或两侧；玻璃液流通过熔化带1、澄清带2与卡脖3进入横通路6，在横通路6出口端分成两路，一路进入平拉支通路7，另一路进入压延支通路15；平拉成型空间9连接平拉支通路7与平拉室14，延压成型空间连接压延支通路15，内部设有导流装置16，平拉室14和延压成型空间的导流装置16的出口端分别与退火窑相接。

在横通路6靠近压延支通路15一侧和以及平拉支通路7一侧分别配置有稀释风冷却系统和加热系统；其中，加热系统为一由预混的LPG(液化石油气)作燃料的喷枪，根据两种不同工艺对玻璃成型的温度要求来调节用气量，火焰取用短焰，火焰不直接加热玻璃，以防玻璃产生二次气泡，影响玻璃的质量；稀释风冷却系统采用变频调速风机，出口风向角度倾斜向上，进入横通路6内的稀释风量根据成型玻璃液的温度要求来调节，冷却其横通路6临近压延支通路与平拉支通路的上部空间。将平拉成型温度与压延成型温度的控制点通过稀释风的冷却和预混的LPG喷枪加热形成双PID(比例积分微分)控制，最大满足两种工艺不同成型温度的调节需要。

整个平拉支通路7胸墙的高度较现有的单一熔窑的胸墙高度的位置要抬高350～400mm；位于平拉支通路7与平拉成型空间9之间固定连接有一C型砖8，C型砖8下半部沉入玻璃液中，经过该C型砖8的作用，使玻璃液流过后形成旋涡状分流，中间温度高的玻璃液流向两侧，使玻璃液边部和中间的温度趋向一致，然后进入平拉成型空间9；平拉成型空间9内设有前唇砖10、中部留有凹槽的平拉引砖12、后唇砖11、前水包(图中未示)、后水包(图中未示)、拉边器(图中未示)、加热火管(图中未示)及转向辊13，其中，前唇砖10与后唇砖11分别置于该平拉成型空间9入口处的前、后部；平拉引砖12沉入该前唇砖10与后唇砖11之间流动的玻璃熔液中，其顶面上设有压铁和压砖，其压砖为耐火材料砖，下压平拉引砖12将其定位；平拉引砖12中间留有一道宽为45mm的槽口，玻璃液流汇集在此形成玻璃板根，被垂直引上形成玻璃板；在前唇砖10和引砖12之间的熔窑侧壁上挂设有一前水包，前水包底部到玻璃液面距离为40mm，上下可以调节，其底部最外侧边到平拉引砖12前侧圆弧切线的距离为40mm，前水包两端到池壁之间距离为200mm；后唇砖11和平拉引砖12之间的熔窑侧壁砖上挂设有一后水包，后水包下底到玻璃液面距离为30mm，上下位置可以调节，其侧边到平拉引砖12后侧圆弧切线的距离为30mm，后水包两端到池壁之间距离为200mm；上述的前水包与后水包的高度和形成玻璃板根距离的变化可以调整玻璃板的厚度和玻璃板的厚薄差。

拉边器设有两个，分别位于平拉成型空间9中部的两侧壁上，主要作用在于固定平拉成型玻璃板的边子，使成型的玻璃板边不会出现浪边或边子薄厚不均的现象；转向辊13设置于平拉成型空间9且通设于所述平拉室14内，转向辊13表面的中心位置与玻璃液面之间的距离为90mm，距前唇砖10的距离为350mm，距后唇砖11的距离为350mm；转向辊13两侧与两侧壁设置的拉边器之间还吊设有加热火管，加热火管顶部与该玻璃熔窑的钢结构吊接，其底部距玻璃液面高度为200～800mm，两个加热火管之间的宽度与所述玻璃板两边缘平齐；加热火管采用预混的LPG(液化石油气)作燃料；通过加热火管的加热使玻璃板通过转向辊13时不易断裂；转向辊13作用于玻璃板的转向，在正常生产时，玻璃液流经过平拉成型空间9，在约950℃的温度下经平拉引砖12垂直引上一定高度后，经转向辊13后90°转向进入平拉室14，引导其玻璃板由垂直向上运动转变为水平前移；经平拉室14降温后，最后进入退火窑退火。

压延成型空间由一导流装置16构成，如图3、图4、图5所示，导流装置16由尾砖17、引砖18与侧墙砖19构成；尾砖17放置在熔窑的底砖上，尾砖17周围通过熔窑底部的钢结构联结；引砖18固接于尾砖17的上表面，引砖18表面为倾斜面，其低面位于压延支通路一侧，其高面与压延室连通，引砖18对玻璃液的流动起引导和调节作用；侧墙砖19放置在尾砖17上表面和引砖18的两侧面，且分别与压延室相接，由尾砖17、引砖18与侧墙砖19组成一个封闭的通道，与压延室连通；玻璃液流经过导流装置16中的尾砖17与引砖18的引导，压延拉制成型为压延玻璃板，再进入退火窑退火。

本发明的玻璃成型方法，是用上述专用熔窑实现的。以下通过具体实施例将其生产方法进行详细说明：

实施例一

具体生产方法步骤如下：

1)配制玻璃原料，取SiO₂72重量％；Al₂O₃1.5重量％；CaO7.5重量％；MgO4.5重量％；Na₂O14.2重量％；Fe₂O₃0.1重量％；SO₃0.2重量％混合搅拌均匀。

2)将步骤1)配制的玻璃原料投入专用熔窑中，如图1所示，在熔化带1560℃温度下溶化、进入澄清带中经1420℃温度高温澄清，经一卡脖内设的深层水包4与水平搅拌器5的压缩和释放处理后，进入横通路6，在该横通路6内用设置其该横通路内的预混LPG加热系统与稀释风冷却系统对玻璃液流的温度进行粗调，其粗调温度为1250℃；压缩处理是将通过所述澄清带的玻璃液经沉入至卡脖前部的深层水包4下部通过，经过深层水包4的阻挡，延长其玻璃液在高温澄清带的滞留时间；其释放处理是将流过深层水包4的玻璃液在水平搅拌器5的加速搅拌下，促使其玻璃液强制流动，进行玻璃液的均化。水平搅拌器5的搅拌速度为3RPM(转/分)。

3)经步骤2)调温后的玻璃液分两路进入与横通路6连通的压延支通路15及平拉支通路7，分别对经压延支通路15及平拉支通路7的玻璃液温度进行精调，其精调温度为1202℃；调温后的玻璃液流分别经压延成型机的成型步骤成型为压延玻璃；经平拉成型机的成型步骤成型为平拉玻璃。

步骤1)中玻璃原料按上述配方配制后，在称量和混合后利用一由本申请人已获权专利“斜毯式投料机”的投料控制，投入至横火焰熔窑的熔化带1中，表面形成厚度和宽度合适、覆盖面大的连续薄层料毯，经上述温度下熔化、澄清；送入卡脖3内，经深层水包4的压缩和水平搅拌器5搅拌释放；深层水包4沉入深度约为280-360mm，玻璃液经深层水包4时，玻璃液的流动要在深层水包下通过，由于沉入的较深，增加了玻璃液在高温澄清带的滞留时间；同时也阻挡该玻璃液表面形成浮渣，强化其玻璃液的澄清和均化；同时由于玻璃液的流动要经深层水包下通过后，才能进入冷却部，也强化了该玻璃液的冷却效果，减少了该玻璃液由冷却部向熔化部的回流量，减少了二次加热，达到节能降耗目的。

深层水包4的设置对调节成型温度，降低后面的稀释风量以维持玻璃的热均匀性起着重要的作用。

水平搅拌器5安装在玻璃熔窑卡脖3后部的胸墙两侧，当玻璃液由深层水包4下流过时，两侧的水平搅拌器5开启，水平搅拌器5顺时针转动，使该玻璃液产生强制流动，由于强制流动所产生的速度梯度导致不均匀体的拉长，从而增加两扩散相的接触面积。另外，由于存在着速度梯度，不均匀体经常地互相碰撞和破裂，使玻璃液受到剧烈的搅拌，得到的玻璃液，其化学均匀性和热均匀性得到了很好的改善。

随后，玻璃液进入一横通路6，通过该横通路6分别进入平拉支通路7与压延支通路15；再通过平拉支通路7进入平拉成型空间9最终成型出平拉玻璃制品；通过压延支通路15进入压延玻璃成型室内的导流装置16内成型为压延玻璃制品。

为了保证该专用熔窑横通路6通过的玻璃液能够同时满足平拉玻璃成型与压延玻璃成型的工艺要求，对高温澄清后的玻璃液进入横通路6后进行必要的调温，以使其玻璃液能够同时适应压延玻璃工艺与平拉玻璃工艺的成型温度，调温装置设有两套，分别安装在横通路6内靠压延支通路14以及平拉支通路7入口处的胸墙上；每套的调温装置设有加热系统和冷却系统，其中，加热系统为一由预混的LPG(液化石油气)作燃料的喷枪，根据成型玻璃液的温度要求来调节用气量，火焰为短焰，火焰不直接加热玻璃，以防玻璃产生二次气泡，影响玻璃的质量；冷却系统为稀释风冷却系统，稀释风采用变频调速风机，出口风向角度倾斜向上，进入熔窑横通路内的稀释风量根据成型玻璃液的温度要求来调节，冷却上部空间。将平拉成型温度与压延成型温度的控制点形成双PID控制，最大满足成型温度的调节需要。

玻璃液在进入不同的成型装置成型之前，要根据不同的成型方式再一次地精确调节玻璃液的温度和均匀度。

玻璃液经过横通路6后分成两路进入不同的成型装置，一路进入平拉支通路7，另一路进入压延支通路14。

整个平拉支通路7胸墙的高度较通常抬高350～400mm，平拉支通路7内设置预热系统和水包的冷却系统对玻璃液进行温度精调，经过沉入玻璃液中C型砖8的作用，使玻璃液流过后形成旋涡状分流，中间温度高的玻璃液流向两侧，使玻璃液边部和中间的温度趋向一致。然后进入平拉成型空间9。

平拉成型装置9设有由前唇砖10、后唇砖11，前后水包，拉边器、加热火管构成的平拉成型空间，其间通设有一转向辊13，引砖12沉设于玻璃液流中且对应于平拉成型装置9内设置的转向辊13，引砖12中间留有凹槽，玻璃液在此形成板根，玻璃液流过平拉成型空间9时在约948℃的温度下经引砖12垂直引上至一定高度后，经转向辊13以90°转向进入平拉室14，然后进入退火窑退火。

另一路进入压延支通路15，压延支通路15内设置有预混LPG加热系统，该加热系统采用LPG火焰喷枪，其火焰为短焰；喷枪固定置于压延支通路15的窑顶的钢结构的空隙处。压延玻璃在生产时取表面玻璃液流，容易产生玻璃液的纵向不均匀的问题，本发明在压延支通路15后设置玻璃液的压延成型空间，其由一导流装置16组成。有效地解决了此难题。使澄清和均匀质量好的表层玻璃液被加热系统调温后，在1200℃直接进入压延室成型。

实施例二

具体生产方法基本同实施例一，此处不再赘述，与实施例一的不同点在于：

配制玻璃原料，其组份为：SiO₂73重量％；Al₂O₃1.7重量％；CaO7.6重量％；MgO3.6重量％；Na₂O+K₂O14重量％；Fe₂O₃0.1重量％；SO₃0.2重量％混合搅拌均匀；其中，K₂O取微量值，占其Na₂O+K₂O总量的0.2重量％。

玻璃原料的熔化温度为1590℃温度下溶化、进入澄清带中经1450℃温度下高温澄清。

深层水包4沉入深度约为360mm；水平搅拌器5用一个，安装在玻璃熔窑卡脖后部的胸墙一侧。

平拉成型空间9内的玻璃液在952℃的温度下经引砖12垂直引上至一定高度后，经转向辊13以90°转向进入平拉室14，然后退火窑退火。

压延支通路15的玻璃液经过导流装置16调节后，在1198℃直接进入压延成型空间与压延室成型，然后进入退火窑退火。

实施例三

具体生产方法基本同实施例一，此处不再赘述，与上述实施例的不同点在于：

配制玻璃原料，其组份包括：SiO₂73重量％；Al₂O₃1.5重量％；CaO7.2重量％；MgO4.0重量％；Na₂O+K₂O14重量％；Fe₂O₃0.1重量％；SO₃0.2重量％混合搅拌均匀；其中，K₂O取微量，占其所取Na₂O+K₂O总量的0.5重量％。

玻璃原料的熔化温度为1580℃温度下溶化、进入澄清带中经1420℃温度下高温澄清。

深层水包4沉入深度约为280mm；水平搅拌器5用两个，分别安装在玻璃熔窑卡脖后部的胸墙两侧。

平拉成型空间9内的玻璃液在950℃的温度下经引砖12垂直引上至一定高度后，经转向辊13以90°转向进入平拉室14，然后退火窑退火。

压延支通路15的玻璃液经过导流装置16调节后，在1200℃直接进入压延机成型，然后进入退火窑退火。

Claims (8)

1.一种玻璃熔窑，它包括由前至后依次设置的投料口、熔化带、澄清带与成型装置，其特征在于：它还设置有：

一横通路，连接于所述澄清带与所述成型装置之间；

一卡脖，设置于所述澄清带与所述横通路之间，该卡脖入口处与所述澄清带出口端相接，卡脖出口处与所述横通路入口端相接；

一深层水包，设置于所述卡脖的前部，该深层水包两侧上部分别开有进水口和出水口，所述深层水包沉入至流动的玻璃液流内；

至少一个水平搅拌器，安装于所述卡脖后部的胸墙一侧或两侧；

所述成型装置分设为压延成型装置与平拉成型装置，其中，压延成型装置内设有压延支通路、压延成型空间与压延室，该压延成型空间由一导流装置形成；平拉成型装置内设有平拉支通路、平拉成型空间与平拉室；所述压延支通路入口端与所述平拉支通路入口端分别与所述横通路出口端连通；在所述平拉支通路与所述平拉成型空间相接处加设有一C型砖；

所述横通路胸墙相对于所述平拉支通路入口端及所述压延支通路入口端均设有调温装置，所述调温装置分别为稀释风冷却系统和预混LPG加热系统；所述压延支通路腔体内设置有预混LPG加热系统。

2.根据权利要求1所述的玻璃熔窑，其特征在于：所述深层水包的沉入深度为280～360mm。

3.根据权利要求1所述的玻璃熔窑，其特征在于：所述导流装置由尾砖、引砖与侧墙砖构成；其中，尾砖底面与所述熔窑底砖固接其两侧分别与该熔窑侧壁钢结构联接；引砖下表面与所述尾砖上表面密闭相接，引砖上表面为倾斜面，其斜面低处位于所述压延支通路一侧，斜面高处位于所述压延室一侧，所述引砖上表面与所述窑顶形成一进料通道，该进料通道与所述压延室连通；侧墙砖分两侧安装于所述尾砖上表面与所述引砖两侧且与其熔窑内腔两侧壁连接。

4.根据权利要求1所述的玻璃熔窑，其特征在于：所述平拉成型空间内设有前唇砖、中部留有凹槽的平拉引砖、后唇砖、前水包、后水包、拉边器、加热火管及转向辊，其中，前唇砖与后唇砖分别置于该平拉成型空间入口处的前、后部；所述平拉引砖沉入该前唇砖与后唇砖之间流动的玻璃熔液中，其表面由压铁和压砖将其定位；所述前水包设于所述前唇砖与该平拉引砖之间的玻璃液上部空间，所述后水包设于所述后唇砖与该平拉引砖之间的玻璃液上部空间，其前水包与后水包分别与所述平拉成型空间两侧壁上部吊接；所述拉边器设有两个，分别位于该平拉成型空间两侧壁上部且与其熔窑钢结构固接，所述转向辊设置于所述平拉成型空间且通设于所述平拉室内；所述加热火管设有两个，分别位于所述拉边器与转向辊两侧之间且与该熔窑顶部吊接，其加热火管的底部距玻璃液面高度为200～800mm，两个加热火管之间的宽度与所述玻璃板两边缘平齐；所述玻璃液流经所述平拉引砖垂直引上送入该转向辊，转向辊转向90°将玻璃板由垂直向上运动转变为水平运动，进入所述平拉室。

5.根据权利要求1或2或3或4所述的玻璃熔窑，其特征在于：所述稀释风冷却系统为变频调速风机，所述变频调速风机的进风口设有过滤装置，其出风口风向角度倾斜向上；所述预混LPG加热系统采用LPG火焰喷枪，其火焰为短焰。

6.一种利用权利要求4-5任一项所述玻璃熔窑加工玻璃的成型方法，其特征在于：它包括下述步骤：

1)配制玻璃原料，其玻璃原料包含有下述重量百分比的原料组份：SiO₂ 71～73％；Al₂O₃ 1.5～2.0％；CaO 7.1～7.6％；MgO 3.5～4.5％；Na₂O+K₂O 13～15％；Fe₂O₃ 0.1％；SO₃ 0.2％；其中K₂O为微量，占所述Na₂O+K₂O总量的0～0.5％。

2)将步骤1)配制的玻璃原料经所述投料口投入至所述玻璃熔窑，经所述熔化带熔化、澄清带澄清后的玻璃液流入所述卡脖，经其压缩与释放处理，再进入所述横通路，在该横通路内对所述玻璃液的温度进行粗调，其粗调温度为1250±20℃；

3)经步骤2)调温后的玻璃液分两路进入与所述横通路连通的所述压延支通路及所述平拉支通路，通过所述加热系统对经所述压延支通路的玻璃液温度进行精调；通过所述加热火管对经所述平拉支通路的玻璃液温度进行精调；其精调温度为1200±2℃；

4)经步骤3)调温后的玻璃液分别进入所述压延成型机，经压延成型步骤成型为压延玻璃；进入所述平拉成型机，经平拉成型步骤成型为平拉玻璃；该平拉成型步骤包括：利用所述平拉支通路与所述平拉成型空间之间设置的所述C形砖对进入该平拉成形空间的玻璃液横向温度进行调节，其调节温度为950±2℃；再将其调节后的玻璃液流经所述转向辊送入所述平拉室成型为平拉玻璃制品。

7.根据权利要求6所述加工玻璃的成型方法，其特征在于：所述熔化温度为1560～1590℃；所述澄清温度大于1420℃；所述压缩处理是将通过所述澄清带的玻璃液经沉入至所述卡脖前部的深层水包下部通过，经过所述深层水包的阻挡，延长其玻璃液在高温澄清带的滞留时间；所述释放处理是将流过所述深层水包的玻璃液在所述水平搅拌器的加速搅拌下，促使其玻璃液强制搅拌，进行玻璃液的均化；所述搅拌速度为3～5RPM。

8.根据权利要求7所述加工玻璃的成型方法，其特征在于：所述压延成型步骤包括：将经过温度精调的玻璃液通过所述导流装置分流后得到表面纵向流动均匀的玻璃液，再将其送入压延室成型为压延玻璃制品。

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