CN100572316C - 超白压花玻璃的生产工艺 - Google Patents
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Abstract
一种超白压花玻璃的成型生产工艺，涉及玻璃的成型生产工艺领域。包括配料、成型、退火、检测切装。将所选配料进行除铁，除铁后的原料按：硅砂59～64重量份；氢氧化铝0.5～2.5重量份；碳酸钠17～22重量份；无水硫酸钠0.2～1重量份；硝酸钠0.3～2重量份；碳酸钙13～18重量份；三氧化二锑0～0.5重量份的比例配料。成型时压延工作部温度为900～1100℃，压延速度为145～220m/h；退火温度为60～590℃，退火时间为0.1～0.3h。应用本发明工艺生产出具有透光率高、低含铁量、平整度理想、抗冲击效果好的玻璃。
Description
技术领域
本发明涉及一种玻璃的生产工艺，尤其涉及一种超白压花玻璃的生产工艺。
背景技术
目前市场上销售的压花玻璃品种繁多，但都是普通的压花玻璃，其生产工艺是一种传统的玻璃生产工艺，由于普通工艺对选料的普遍性和成型工艺的传统性，决定普通压花玻璃一般具有透光率低、平整度不理想、抗冲击效果不好等缺点，不能满足人们现代生活的需要。
本发明通过对已有压花玻璃生产工艺进行改进，从而提供一种透光率高、平整度理想、抗冲击效果好的低铁超白压花玻璃的生产工艺。
发明内容
本发明的目的在于克服常规玻璃生产工艺的不足，提供一种能生产出超白压花玻璃的生产工艺方法，应用此工艺方法生产出具有光透过率高、吸收率低、平整度理想、抗冲击效果好的超白压花玻璃。
本发明的技术方案包括以下步骤：(1)配料，(2)成型，(3)退火，(4)检测、切装。首先将所选原料用常规磁处理方法对原料进行除铁，经除铁后的原料按硅砂59～64重量份；氢氧化铝0.5～2.5重量份；碳酸钠17～22重量份；无水硫酸钠0.2～1重量份；硝酸钠0.3～2重量份；碳酸钙13～18重量份；三氧化二锑0～0.5重量份的比例进行配料；成型时压延成型的工作部温度为900～1100℃；退火温度为60～590℃，退火时间为0.1～0.3h。
本发明的生产工艺方法中，配料过程中，主料硅砂、碳酸钙和碳酸钠中杂质Fe2O3含量控制在0～80ppm，配料氢氧化铝、无水硫酸钠、硝酸钠和三氧化二锑中杂质Fe2O3含量控制在0～100ppm。
本发明的生产工艺方法中，成型过程中，压延机上辊速度：145～210m/h；压延机下辊速度：147～220m/h；主传动速度：150～215m/h。
本发明的生产工艺方法中，退火过程中，退火窑进口温度：550～590℃；A区上：530～580℃；A区下：520～580℃；B区上：400～460℃；B区下：400～460℃；C区上：300～350℃；C区下：300～350℃；R区：60～100℃；退火时间为0.1～0.3h。
本发明的生产工艺方法中，混合原料时所用混合容器为衬有高强度耐磨塑料内衬的容器。
本发明的有益效果：由于本发明严格要求原料低铁含量，混合原料所用的混合容器采用衬有塑料内衬的容器，并对现有成型工艺的工艺参数作出优化，用该方法生产出的超白压花玻璃成品率为98～100％，平整度弓形和波形分别为0.2％和0.3％，应力分布均匀。本发明所提供的超白压花玻璃具有透光率高、吸收率低、平整度理想、抗冲击效果好的优异特性，适用于高质量的单晶硅和多晶硅太阳能光伏电池采光面板，可以明显提高硅电池的光电转换效率，是理想的太阳能光热、光电组件封装材料。
具体实施方式
下面通过实施例的方式进一步说明本发明，并不因此将本发明限制在所述的实施例范围之内。
实施例1
将所选配料用常规磁处理方法对原料进行除铁，保证主料硅砂、碳酸钙和碳酸钠中杂质Fe2O3含量控制在0～80ppm，配料氢氧化铝、无水硫酸钠、硝酸钠和三氧化二锑中Fe2O3含量控制在0～100ppm。经除铁后的原料按：硅砂61.5重量份；氢氧化铝1.8重量份；碳酸钠19重量份；无水硫酸钠0.7重量份；硝酸钠0.8重量份；碳酸钙16重量份；三氧化二锑0.2重量份的比例配料，通过机械搅拌使其混合均匀；混合原料所用的混合容器为衬有高强度耐磨塑料内衬的容器。
将混合均匀的原料经料仓连续均匀的投入窑炉进行熔制、均化。均化后的玻璃浆连续进入压延机压延成型，采用的压延机为“穿管式水冷却压延机装置”(CN2484322中公开)。成型时工作部温度为950～1040℃；压延机上辊速度为190～200m/h；压延机下辊速度为200～210m/h；主传动速度：200～210m/h。形成不同花型和厚度的玻璃带，然后进入退火窑退火，退火时玻璃带从退火窑进口进入匀速依次经A区、B区、C区和R区完成退火工序。退火窑进口温度：570～575℃；A区上：545～550℃；A区下：540～550℃；B区上：430～440℃；B区下：430～440℃；C区上：300～320℃；C区下：320～330℃；R区：70～90℃；退火时间为0.2h。将退火后的玻璃输送至切装工段进行切装检验。
实施例2
将所选配料用常规磁处理方法对原料进行除铁，保证主料硅砂、碳酸钙和碳酸钠中杂质Fe2O3含量控制在0～80ppm，配料氢氧化铝、无水硫酸钠、硝酸钠和三氧化二锑中Fe2O3含量控制在0～100ppm。经除铁后的原料按：硅砂62重量份；氢氧化铝1.3重量份；碳酸钠18.4重量份；无水硫酸钠0.5重量份；硝酸钠0.5重量份；碳酸钙17重量份；三氧化二锑0.3重量份的比例配料，通过机械搅拌使其混合均匀；混合原料所用的混合容器为衬有高强度耐磨塑料内衬的容器。
将混合均匀的原料经料仓连续均匀的投入窑炉进行熔制、均化。均化后的玻璃浆连续进入压延机压延成型，采用的压延机为“可调玻璃压延机”(CN2484320中公开)。成型时工作部温度为930～1020℃；压延机上辊速度为150～152m/h；压延机下辊速度为153～155m/h；主传动速度：160～163m/h。形成不同花型和厚度的玻璃带，然后进入退火窑退火，退火时玻璃带从退火窑进口进入匀速依次经A区、B区、C区和R区完成退火工序。退火窑进口温度：576～580℃；A区上：560～565℃；A区下：552～555℃；B区上：435～438℃；B区下：435～442℃；C区上：335～340℃；C区下：330～335℃；R区：75～85℃；退火时间为0.25h。将退火后的玻璃输送至切装工段进行切装检验。
实施例3
将所选配料用常规磁处理方法对原料进行除铁，保证主料硅砂、碳酸钙和碳酸钠中杂质Fe2O3含量控制在0～80ppm，配料氢氧化铝、无水硫酸钠、硝酸钠和三氧化二锑中Fe2O3含量控制在0～100ppm。经除铁后的原料按：硅砂：59重量份；氢氧化铝2.5重量份；碳酸钠22重量份；无水硫酸钠1重量份；硝酸钠2重量份；碳酸钙13重量份；三氧化二锑0.5重量份的比例配料，通过机械搅拌使其混合均匀；混合原料所用的混合容器为衬有高强度耐磨塑料内衬的容器。
将混合均匀的原料经料仓连续均匀的投入窑炉进行熔制、均化。均化后的玻璃浆连续进入压延机压延成型，采用的压延机为“可调玻璃压延机”(CN2484320中公开)。成型时工作部温度为900～1000℃；压延机上辊速度为202～210m/h；压延机下辊速度为213～220m/h；主传动速度：205～215m/h。形成不同花型和厚度的玻璃带，然后进入退火窑退火，退火时玻璃带从退火窑进口进入匀速依次经A区、B区、C区和R区完成退火工序。退火窑进口温度：550～553℃；A区上：530～540℃；A区下：520～530℃；B区上：400～410℃；B区下：400～410℃；C区上：305～310℃；C区下：305～310℃；R区：60～80℃；退火时间为0.1h。将退火后的玻璃输送至切装工段进行切装检验。
实施例4
将所选配料用常规磁处理方法对原料进行除铁，保证主料硅砂、碳酸钙和碳酸钠中杂质Fe2O3含量控制在0～80ppm，配料氢氧化铝、无水硫酸钠、硝酸钠和三氧化二锑中Fe2O3含量控制在0～100ppm。经除铁后的原料按：硅砂64重量份；氢氧化铝0.5重量份；碳酸钠17重量份；无水硫酸钠0.2重量份；硝酸钠0.3重量份；碳酸钙18重量份；三氧化二锑0重量份的比例配料，通过机械搅拌使其混合均匀；混合原料所用的混合容器为衬有高强度耐磨塑料内衬的容器。
将混合均匀的原料经料仓连续均匀的投入窑炉进行熔制、均化。均化后的玻璃浆连续进入压延机压延成型，采用的压延机为“机架与动力装置同步行走的玻璃压延机”(CN2484321中公开)。成型时工作部温度为1050～1100℃；压延机上辊速度为145～147m/h；压延机下辊速度为147～149m/h；主传动速度：150～152m/h。形成不同花型和厚度的玻璃带，然后进入退火窑退火，退火时玻璃带从退火窑进口进入匀速依次经A区、B区、C区和R区完成退火工序。退火窑进口温度：586～590℃；A区上：572～580℃；A区下：570～580℃；B区上：452～460℃；B区下：450～460℃；C区上：342～350℃；C区下：340～350℃；R区：92～99℃；退火时间为0.3h。将退火后的玻璃输送至切装工段进行切装检验。
实施例5
将所选配料用常规磁处理方法对原料进行除铁，保证主料硅砂、碳酸钙和碳酸钠中杂质Fe2O3含量控制在0～80ppm，配料氢氧化铝、无水硫酸钠、硝酸钠和三氧化二锑中Fe2O3含量控制在0～100ppm。经除铁后的原料按：硅砂63.5重量份；氢氧化铝1重量份；碳酸钠18重量份；无水硫酸钠0.3重量份；硝酸钠1.2重量份；碳酸钙15.6重量份；三氧化二锑0.4重量份的比例配料，通过机械搅拌使其混合均匀；混合原料所用的混合容器为衬有高强度耐磨塑料内衬的容器。
将混合均匀的原料经料仓连续均匀的投入窑炉进行熔制、均化。均化后的玻璃浆连续进入压延机压延成型，采用的压延机为“可调玻璃压延机”(CN2484320中公开)。成型时工作部温度为940～1060℃；压延机上辊速度为160～162m/h；压延机下辊速度为163～165m/h；主传动速度：170～173m/h。形成不同花型和厚度的玻璃带，然后进入退火窑退火，退火时玻璃带从退火窑进口进入匀速依次经A区、B区、C区和R区完成退火工序。退火窑进口温度：572～577℃；A区上：552～558℃；A区下：545～552℃；B区上：432～437℃；B区下：437～442℃；C区上：332～336℃；C区下：333～337℃；R区：76～83℃；退火时间为0.18h。将退火后的玻璃输送至切装工段进行切装检验。
实施例6
将所选配料用常规磁处理方法对原料进行除铁，保证主料硅砂、碳酸钙和碳酸钠中杂质Fe2O3含量控制在0～80ppm，配料氢氧化铝、无水硫酸钠、硝酸钠和三氧化二锑中Fe2O3含量控制在0～100ppm。经除铁后的原料按：硅砂60重量份；氢氧化铝2重量份；碳酸钠20.5重量份；无水硫酸钠0.9重量份；硝酸钠1.5重量份；碳酸钙15重量份；三氧化二锑0.1重量份的比例配料，通过机械搅拌使其混合均匀；混合原料所用的混合容器为衬有高强度耐磨塑料内衬的容器。
将混合均匀的原料经料仓连续均匀的投入窑炉进行熔制、均化。均化后的玻璃浆连续进入压延机压延成型，采用的压延机为“穿管式水冷却压延机装置”(CN2484322中公开)。成型时工作部温度为940～1010℃；压延机上辊速度为194～199m/h；压延机下辊速度为203～211m/h；主传动速度：165～172m/h。形成不同花型和厚度的玻璃带，然后进入退火窑退火，退火时玻璃带从退火窑进口进入匀速依次经A区、B区、C区和R区完成退火工序。退火窑进口温度：577～585℃；A区上：546～553℃；A区下：535～541℃；B区上：429～438℃；B区下：427～439℃；C区上：309～316℃；C区下：309～316℃；R区：62～68℃；退火时间为0.22h。将退火后的玻璃输送至切装工段进行切装检验。
本发明实施例中的“重量份”可以根据实际生产的需要取吨或千克为重量单位，各实施例中的压延机可以通用。
Claims (4)
1.一种超白压花玻璃的生产工艺，包括以下步骤：(1)配料，(2)成型，(3)退火，(4)检测、切装，其特征在于：首先将所选原料进行除铁，经除铁后的原料按硅砂59～64重量份；氢氧化铝0.5～2.5重量份；碳酸钠17～22重量份；无水硫酸钠0.2～1重量份；硝酸钠0.3～2重量份；碳酸钙13～18重量份；三氧化二锑0～0.5重量份的比例配料；成型时压延成型的工作部温度为900～1100℃，压延速度为145～220m/h；退火温度为60～590℃，退火时间为0.1～0.3h。
2.根据权利要求1所述的超白压花玻璃的生产工艺，其特征在于：所述的配料过程中，硅砂、碳酸钙和碳酸钠中杂质Fe2O3的含量控制在0～80ppm，氢氧化铝、无水硫酸钠、硝酸钠和三氧化二锑中杂质Fe2O3的含量控制在0～100ppm。
3.根据权利要求1或2所述的超白压花玻璃的生产工艺，其特征在于：所述的成型过程中，压延机上辊速度：145～210m/h；压延机下辊速度：147～220m/h；主传动速度：150～215m/h。
4.根据权利要求1或2所述的超白压花玻璃的生产工艺，其特征在于：混合原料所用的混合容器为衬有塑料内衬的容器。
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2007
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