CN1655894A - 能收容着熔融金属向位于另外的地方的工厂运送的容器及该容器的制造方法 - Google Patents

Abstract

一种容器，能够从制造熔融铝合金等熔融金属的工厂将收容的熔融金属直接运送到使用该熔融金属的工厂中。该容器备有框体(1a)、和内衬(2)，上述内衬设置于该框体的内侧，而且内设有熔融金属的流路(9)，该流路(9)至少其一部分被控制气体流通的配管(34)包围。配管(34)例如为金属制，其内表面具有由耐火材料形成的内衬层(34b)，但配管(34)也可以由陶瓷构成。通过采用这种构成，即使在容器的内衬(2)上产生裂缝等，也能由配管(34)隔断气体的流通，熔融金属的供给状态稳定。

Description

能收容着熔融金属

向位于另外的地方的工厂运送的容器及该容器的制造方法

技术领域

本发明涉及用于例如熔融铝合金的运送及向使用点供给的容器及该容器的制造方法。

背景技术

使用多个模铸机进行铝成型的工厂中，不仅接受工厂内的铝材料的供给，而且常常要接受工厂外的铝材料的供给。这时，要把收容着熔融状态铝的容器从材料供给侧的工厂运送到成型侧工厂，将熔融状态的材料供给到各模铸机(例如文献1：日本实开平3-31063号公报(图1))。

本发明者等提出了利用压力差从这样的容器中将材料供给到模铸机的技术。即，该技术是，对容器内加压，通过导入容器内的配管将容器内的熔融金属材料导出到外部。

但是，由于这样的容器要求绝热性和耐火性，所以，例如在铁制的框体内侧设置了内衬。本发明者开发出了这样的技术：在这样的容器中，用于使容器内的熔融金属导出到外部的流路设在内衬内，这样，可以提高在该流路中流通的熔融金属的保温性。由于这样地提高了流路中的熔融金属的保温性，所以具有能防止熔融金属在流路内固化，防止流路堵塞的效果。

但是，容器内的内衬，具有如下问题：由于热膨张和机械性冲击等原因而产生裂纹，该裂纹从容器的空间到达了流路时，加压用的气体通过裂纹部分直接流入流路，造成供给不稳定。另外，还有混有气体的状态的熔融金属从配管喷出到外部时，高温的熔融金属会向周围飞溅的问题。

曾考虑过将引铸管从容器的上面部朝着熔融金属储存部垂下，将该引铸管作为熔融金属的流路。但是，这种容器在使用前必须加热(或预热)，在加热时，对引铸管作用了较大的热负荷，所以，存在引铸管立刻破裂等耐久性问题。为了避免破裂而采用金属制的引铸管时，金属暴露在由加热产生的高温环境下，容易由于氧化而立刻产生小孔。

本发明是为了解决上述问题而作出的，其目的是提供一种加压用的气体不会泄漏到使熔融金属在上述容器内与外部之间流通的流路中的容器及该容器的制造方法。

发明内容

为了解决上述问题，本发明一技术方案的容器，可以储存熔融金属，其特征在于，备有框体、内衬和配管；

上述内衬设在上述框体的内侧，内设有使熔融金属在上述容器内与外部之间流通用的流路；上述配管设置成至少包围流路的一部分。

另外，本发明另一技术方案的容器，可以储存熔融金属，其特征在于，备有框体和内衬；

上述内衬设在上述框体的内侧，内设有熔融金属的流路，该熔融金属的流路被限制气体流通的部件包围着。

这样的限制部件例如可以采用金属(包括合金)、陶瓷等的材料。另外，从宏观上看，限制部件最好由热力学上均匀的层构成。这是因为，如果是由多种物性不同的材料的混合物(例如铸件)构成、即从宏观上看由热力学上不均匀的层构成时，因周期性外加热负荷以及线膨胀率的差异等原因，无论如何也容易产生裂纹等，使得气体可以进入。配管的构成材料，只要是具有金属合金或市场销售的陶瓷烧制品程度的均匀性即可等。

本发明中，在上述配管是金属制时，最好在配管的内壁上形成耐火性的内衬层。通过设置该内衬层，可以防止金属制的部分因受热而劣化。另外，配管是金属制时，可以防止配管的急剧劣化。换言之，配管是金属制时，即使配管因热或冲击等而劣化，该劣化导至出现问题也需要较长的时间，只要很好地进行配管的管理，在可预测的范围内，在问题出现前可进行配管的更换等。

这样，形成了由耐火材构成的内衬层时，在配管的内面上最好突出地设置用于保持耐火材的保持部件。这样，可以防止耐火材从配管上脱落。

另外，这样的保持部件最好设置在配管的下方侧。例如，即使在内衬层的中间部产生了裂纹时，也可以在配管的下方侧保持住内衬层，所以，内衬层不会脱落。

另外，在这种情况下，配管内侧的上方侧设置了禁止设置保持部件的禁止区域，即，最好在该区域不设置保持部件。由于配管的热膨胀率与内衬层的热膨胀率不同，所以，热作用到配管上时，两者的伸长量不同。因此，如果用保持部件将内衬的上下两侧都保持住，则两者产生应力，成为裂纹和变形的原因。因此，通过如本发明那样设置禁止区域，可以吸收膨胀，抑制应力的产生。

本发明中，上述配管，最好采用在陶瓷制或金属制配管的内侧内衬着耐火材的配管。金属例如可以采用SGP、STPT(高温配管用碳素钢钢管)或STPG(压力配管用碳素钢钢管)等。

耐火材例如可以采用熔融铝、熔融镁用的耐火材(包括耐火铸件、绝热材、绝热铸件等)。也可以在这这些耐火材中混入陶瓷、碳、石墨。这样，可提高熔融金属对配管的非润湿性，并且也可提高强度，维护也容易。具体地说，耐火材可以采用日本特殊炉材株式会社制的TMU85AEFN(Al₂O₂：82％，SiO₂：13％)、或该社制的SCSAE85(Al₂O₃：8％，SiC：83％，SiO₂：7％)。但是本发明并不限定于这些材料。

本发明中，由于流路内设在内衬中，所以，从熔融金属储存部对流路的热传导高。可提高在该流路中流动的熔融金属的保温性，保持流动性，流路不会阻塞。另外，由于流路被限制气体流通的部件包围着，例如被金属制的配管或陶瓷制的配管包围着，所以，加压用的气体不会泄漏到流路内。因此，可以进行稳定的熔融金属的供给。另外，由于陶瓷层的热传导率高，所以，有利于流路的保温。陶瓷例如可以采用Si₃N₄、SiN、SiC、TiO₂、TiN、碳等。具体地说，陶瓷制的配管，可采用TYK社制的SCN(SiC：74.8％，Si₃N₄：23.54％)、株式会社クボタ社制的KN101(主要由Si₃N₄构成)、京セラ株式会社制的SN220(主要由Si₃N₄构成)、日立金属株式会社制的サイアロンHCN10(主要由Si₃N₄构成)等。这些配管例如是用CIP法(冷各向同性压力加压法)成形的。这时的压力最好在10000kgf/cm²以上。通常，陶瓷配管的强度虽然大，但对应于热负荷容易产生裂纹等。但是，本发明中，由于陶瓷配管埋入在内衬层中，所以，在容器的预热加热等时，配管的外侧不直接暴露在高温中，寿命非常长。另外，即使配管上产生了裂纹，只要流路被保持着，就可以继续供给熔融金属。这样，可以避免在供给地点熔融金属的供给突然中断，而将容器返回的事态。

从流路的保温性方面考虑，流路最好从接近容器内底部的位置一直到达容器上面侧地埋在内衬中。作为流路配置的一例，是在框体的内面形成内衬，该内衬具有沿上下方向延伸的、朝容器内侧凸起的隆起部，流路沿着该隆起部的延伸方向设置在该隆起部内。

另外，流路被埋在内衬中的配管包围，将该配管做成为盒子的构造，在流路阻塞时可以更换流路。配管也可以不包围流路的全部，只包围流路的一部分。如果配管设在流路下部的一部分上时，配管的更换有时比较困难。

通过采用配管的内面被具有耐火性的部件覆盖着的构造，可以提高配管的耐久性，即使长期使用，加压用气体也不会漏到流路中。另外，在配管下侧开口面附近的上述隆起部，最好做成为容器的内侧扩大的锥形。这样，在容器的维护时，可以容易地从容器内侧出访问配管的下部。该构造与大盖的可装卸构造相结合，可以提高容器的维护性、容器的可靠性。

本发明的另一技术方案的容器的制造方法，该容器是能储存熔融金属的容器，备有框体、内衬和配管；内衬设在上述框体的内侧，内部设有使熔融金属在上述容器内与外部之间流通的流路；配管设置成至少包围上述流路的一部分；其特征在于，具有以下工序：

把上述配管配置在构成上述流路的孔内；在被上述配置的上述配管与上述孔之间的间隙内注入具有流动性的配管保持部件；

使上述配管保持部件硬化。

这时，配管不与内衬接触地被保持着地注入配管保持部件。

本发明中，最好是具有流动性的配管保持部件在固化后其强度比内衬低。配管保持部件例如可采用陶瓷纤维等。可以通过对容器加热等使配管保持部件硬化。另外，也可以采用密度比内衬小的材料。这样的材料，例如可以采用将陶瓷纤维分散到粘接剂中而形成的材料，但也可以采用其它的材料。

本发明另一技术方案的容器，可以储存熔融金属，其特征在于，备有框体、内衬、配管和配管保持层。上述内衬设在上述框体的内侧，内部具有使熔融金属在上述容器内与外部之间流通的流路。上述配管设置成至少包围着流路的一部分。上述配管保持层夹设在用于构成流路的孔与配管之间，其强度或密度比上述内衬低。该配管保持层起能够缓和因配管的热变形等引起的应力的缓和层的作用。

在本发明中，通过采用配管通过强度比内衬低(或密度小)的部件埋入在内衬内的构造，这样，可容易地进行配管的更换，可以把配管做成为盒式的构造。更换配管时，把强度或密度比内衬小的部件、或脆性大的部件破坏掉，从内衬中取出配管，除去孔内侧的配管保持部件。然后，把新配管配置在内衬内，将硬化后强度或密度比内衬小的部件、或脆性大的配管保持部件流入间隙内，将配管固定在内衬中，这样，就可进行配管的更换。由于与内衬无关地进行配管的更换，所以，容器的维持所需的费用大幅度降低。

本发明另一技术方案的容器，可以储存熔融金属，其特征在于，备有框体、内衬、第1配管、保持爪和配管保持层。上述内衬设在上述框体的内侧，具有贯通于容器内下部开口和容器上面部之间的孔。上述第1配管，在上述上面部侧具有第1法兰，插入在上述孔中构成使熔融金属在上述容器内与外部之间流通的流路；上述保持爪从上述孔的内壁突出，用于保持第1配管。上述配管保持层夹设在上述孔与第1配管之间。保持爪可以由圆杆等各种钢材形成。在保持爪与第1配管之间，最好配置陶瓷片等具有绝热性的部件，可提高绝热性。

本发明另一技术方案的容器，可以储存熔融金属，其特征在于，备有框体、内衬、第1配管、和配管保持层。上述内衬设在上述框体的内侧，具有贯通于容器内下部开口和容器上面部之间的孔。上述第1配管插入在上述孔中，构成用于使熔融金属在上述容器内与外部之间流通的流路。第1配管不与上述框体接触，上述配管保持层夹设在上述孔与第1配管之间。

在本发明中，由于作为熔融金属流路的第1配管，是与框体之间是绝热分离的状态，所以，热不会从第1配管发散。因此，第1配管不容易产生阻塞。尤其是在第1配管的上部、且靠近框体外侧的部分，容易受散热的影响，温度容易降低。因此熔融金属的流动性变差，容易阻塞。而在本发明中，由于将第1配管做成为与法兰承接部和第2法兰、框体尽可能热分离的构造，所以，可最大限度地抑制散热的影响。因此，保持了熔融金属的流动性，可防止配管的阻塞。第1配管的上部最好尽量配置在铅直方向上。收容熔融金属时的液面通常到达容器的上部，容器运送中的摇晃，也使第1配管内的熔融金属摇晃。如果这时将配管倾斜配置，则熔融金属摇晃时容易到达更大的区域，熔融金属容易被冷却。因此，如本发明这样，使第1配管的比熔融金属液面附近更靠上侧的部分铅直竖立地配置，可以抑制这样的冷却，防止配管的阻塞。

在本发明中，最好是备有法兰承接部、第2配管、第1衬垫和第2衬垫。上述法兰承接部在该容器的上面部，包围着上述第1法兰，并且，在比上述第1法兰表面高的位置具有法兰承接表面。上述第2配管与上述流路连通，具有固定在上述法兰承接部上的第2法兰。上述第1衬垫夹设在第1法兰表面与第2法兰表面之间，具有第1厚度；上述第2衬垫夹设在上述法兰承接部表面与上述第2法兰表面之间，具有比第1厚度小的第2厚度。法兰承接部可以是任意形状，只要能固定第2法兰即可。例如，也可以在框体上固定与第2法兰同样的法兰。这里所述的比第1法兰表面高的位置，是指在法兰承接面与第1法兰的法兰面之间隔着预定的间隔。另外，在第1配管的第1法兰与第2法兰之间夹持着第1衬垫，在第1法兰与第2法兰之间夹持着第2衬垫。因此，如前所述，内周侧的第1衬垫比外周侧的第2衬垫厚。

本发明另一技术方案的容器，可以储存熔融金属，其特征在于，备有框体、内衬、第1配管、法兰承接部、第2配管、第1衬垫、第2衬垫。上述内衬设在上述框体的内侧，具有贯通于容器内下部开口和容器上面部之间的孔。上述第1配管，在上述上面部侧具有第1法兰，插入在上述孔中构成使熔融金属在上述容器内与外部之间流通的流路。上述法兰承接部，设在上述容器的上面部，包围着上述第1法兰，并且，在比第1法兰的表面高度高的位置具有法兰承接表面。上述第2配管与上述流路连通，并具有固定在上述法兰承接部上的第2法兰。上述第1衬垫夹设在第1法兰表面与第2法兰表面之间，具有第1厚度。上述第2衬垫夹设在上述法兰承接部表面与上述第2法兰表面之间，具有比第1厚度小的第2厚度。

本发明中，由于第1衬垫比第2衬垫厚，所以，第1配管具有一定程度的机械性游隙。因此，第1配管的第1法兰不容易因摇晃等而变形，可防止产生裂纹等。同时，由该游隙也能缓和因周期性施加的热负荷引起的应力，可以防止裂缝、裂纹等。另外，由于第1配管中的第1法兰与框体之间也是热隔离的状态，所以，热不从第1配管扩散。这样，第1配管不会阻塞。

本发明中，最好还具有夹设在第1法兰背面与上述保持爪之间的绝热部件。这样，第1配管的第1法兰与框体更加是热隔离的状态，所以，第1配管不容易阻塞。

本发明另一技术方案的容器，可以储存熔融金属，可以利用压力差使熔融金属在容器与外部之间流通，其特征在于，备有框体、第2配管和第1配管。上述框体在开口部具有第1法兰，框体的内侧具有内衬，在该内衬内设有在上述开口部中央附近开口的熔融金属流路。上述第2配管在上述开口部与上述流路相连接，具有用于与上述第1法兰连接的第2法兰。上述第1配管被埋设着，在上述框体内包围着上述流路的至少一部分，其端面位于上述框体开口部的开口面下方。

如果第1法兰的内径比第1配管的外径大，则可以在熔融金属流路与第1配管之间保持用于充填绝热层的空间，另外，上述第1配管配置成不直接接触第1法兰及第2法兰。如果第1配管直接接触第1法兰及第2法兰，则由于散热而容易使第1配管的温度下降。

另外，作为配管保持层的部件的充填，最好在框体的上述第1法兰下侧附近设置孔口，从该孔口中充填即可。孔口可以至少有2个，这样，从一个孔口充填配管保持部件，从另一孔口排气，可提高充填性。另外，也可以知道充填的完成。

本发明另一技术方案的容器，可以利用压力差将熔融金属吸引到内部，或者将熔融金属供给到外部，其特征在于，备有框体、内衬层和配管。上述内衬层设在框体的内侧，内部设有从下方到上方的流路。上述配管可更换地插入在内衬层的流路中。配管之所以能更换，是因为在插入流路内的配管与上述内衬层之间，备有强度或密度小于配管(或脆性大)的配管保持层。该配管保持层能缓和因配管的热变形引起的应力。

即，在本发明中，为了防止因内衬裂缝等导致气体侵入到框体内的熔融金属(例如熔融铝合金、熔融镁合金等)流路内，采用了刚性配管，并且，将该配管的固定方法做成为可更换的盒式构造。本来想要借助压力差使熔融金属流通时，存在着配管容易阻塞的问题。本发明中，为了从容器内的熔融金属储存部积极地向流路侧供给热量，在内衬内侧设置上述的隆起部，在该隆起部设置隧洞般的作为流路的孔。但是，做成这样的构造时，由于铸件等裂纹的原因，气体容易侵入流路。为此，本发明中，为了防止气体侵入框体内的熔融金属流路，采用了刚性配管，并且将该配管的固定方法做成为可更换的盒式构造。

如果不将配管做成为盒式构造，则在每次更换配管时，都要将容器的内衬全部重新施工，成本非常高。但是，本发明中，由于把配管做成为盒式构造，所以，只要简单地只更换配管即可。

另外，配管保持层的刚性和强度比框体内衬的铸件和配管都小，所以，该配管保持层能作为缓和因配管热变形引起的应力的缓和层使用。为了提高该缓和应力的功能，可以使配管保持层的至少一部分浸渍铝或铝与氧化铝的混合物。铝和氧化铝的混合物虽然刚性并不大，但是韧性大，强度非常大。另外，对变形有随从性。因此，如果使其浸渍于配管保持层，可提高应力缓和功能。

本发明另一技术方案的容器，可以储存熔融金属，其特征在于备有框体、内衬、配管和保持部件。上述内衬设在上述框体的内侧，在上述容器的内面侧具有沿上下方向延伸的凸起的隆起部，在该隆起部内有使熔融金属在上述容器内与外部之间流通的流路，在该容器的底面附近具有与上述流路连通的朝向该容器内侧的开口部。上述配管插入在上述流路中。上述保持部件为了保持容器底面与配管下端面间的间隙而保持配管的下端面。

本发明中，由于设置了保持配管的保持部件，可以防止配管和形成在配管内部的内衬层脱落。另外，在该容器的制造过程中，将配管插入流路中固定时，不需要用于定位的夹具。

保持部件最好与内衬设为一体，例如，用从设在流路下部的内衬向流路突出的台阶部构成保持部件，这样，可以用简单的构造实现一体化。

本发明另一实施方式的容器，可以储存熔融金属，其特征在于，备有框体、内衬和配管。上述内衬设在上述框体的内侧。上述配管使熔融金属在上述容器内与外部之间流通，并沿着熔融金属的流通方向与上述内衬相接触。

配管可以是金属制，也可以是陶瓷制。

通常，容器的预热，是将设在容器上面大致中央的子盖打开，将气体燃烧器从这里插入容器内进行的。本发明中，配管与内衬相接触，位于离容器中央最远的位置，所以，在该配管位于容器内离气体燃烧器最远的位置。因此，本发明的配管不容易受气体燃烧器的热影响。另外，从气体燃烧器发散到配管的热，传递给与配管相接触的内衬，可以避免配管局部过热。从而，本发明中，可以极力抑制配管因预热而劣化。

本发明的容器，例如装在卡车上在公路上运送。因此，该容器受到相当大的振动。本发明中，由于配管与内衬相接触，所以，可以防止该振动引起配管振动而导致机械性破坏。

另外，本发明的容器，从容器中把熔融金属导出后，容器内部有一定程度的残存熔融金属液。该残存的熔融金属液通过把容器倾斜从配管排出到外部。本发明中，由于配管与内衬相接触，位于容器内的最外侧位置，所以，倾斜时残存熔融金属液面的位移最大。因此，可以用最小的倾斜度有效地将残存熔融金属液排出。

在上述内衬上，设有沿上述配管中熔融金属流通方向的凹部，上述配管的一部分埋入在该凹部内。这样，可以牢固地保持住配管。另外，可以加大配管与内衬相接触的面积，更加提高配管对内衬的热传导性。

另外，上述内衬的内周做成为圆筒形状，上述凹部的周围是平面状。

本发明另一技术方案的容器，可以储存熔融金属，其特征在于，备有容器本体、配管和盖。上述容器本体在上部具有第1开口部。上述配管从容器本体内通过上述第1开口部导出到外部，用于使熔融金属在上述容器内与外部之间流通。上述盖可装卸地设在容器本体上，具有供上述配管穿过的贯通孔，覆盖着上述第1开口部，并且，在上述配管配置在容器本体内的状态下；该盖可以从容器本体上取下。

熔融金属，例如在储存熔融铝的容器中，在容器内的角部附近，容易附着渣子(铝的氧化物)，所以，必须要进行除去该渣子的维护作业。这时，要将安装在容器本体的上部开口部的盖子取下。本发明的容器中，虽然配管通过盖的贯通孔贯穿容器的内外，但是由于可在配管配置在容器本体内的状态将盖从容器本体上取下，所以，可以将配管留在容器本体内，将盖取下，可以简单地进行维护作业。

上述容器本体，具有框体和设在框体内侧的内衬，上述配管最好与上述内衬相接。

另外，上述容器本体，具有框体和内衬。上述内衬设在上述框体的内侧，具有在容器内面侧凸起的、沿上下方向延伸的隆起部，在该隆起部内具有使熔融金属在上述容器内与外部之间流通的流路，在该容器的底面附近，内衬具有与上述流路连通的朝向该容器内面侧的第2开口部。上述配管插入在上述流路内。

这时，上述配管在上述第2开口部露出于容器的内面侧。熔融金属的热从配管露出部传递给整个配管，可以防止在配管内流通的熔融金属阻塞。

附图说明

图1是本发明一实施方式之容器的剖面图。

图2是图1的俯视图。

图3是图1中的局部剖面图。

图4是本发明一实施方式之容器的剖面图。

图5是本发明一实施方式之容器的剖面图。

图6是本发明一实施方式之容器的剖面图。

图7是本发明一实施方式之容器的剖面图。

图8是本发明一实施方式之容器的剖面图。

图9是本发明一实施方式之容器的剖面图。

图10是本发明一实施方式之容器的剖面图。

图11是本发明一实施方式之容器的剖面图。

图12是表示本发明一实施方式之金属供给系统的构造的概略图。

图13是概略地表示本发明的容器和熔解炉的图。

图14是说明使用本发明的供给装置、容器的金属配送模式的例子的图。

图15是表示使用本发明的系统制造汽车的方法的框图。

图16是本发明一实施方式之容器的剖面图。

图17是本发明一实施方式之容器的剖面图。

图18是本发明一实施方式之容器的剖面图。

图19是本发明一实施方式之容器的剖面图。

图20是本发明一实施方式之容器的剖面图。

图21是图18所示容器的局部放大剖面图。

图22是从上面看图21的配管上端部构造的概略俯视图。

图23是本发明一实施方式之容器的局部放大剖面图。

图24是本发明另一实施方式之配管的剖面图。

图25是图24所示配管的水平剖面图。

图26是从正面看本发明另一实施方式之容器的剖面图。

图27是图26所示容器的部分水平剖面图。

图28是从正面看本发明另一实施方式之容器的剖面图。

图29是将盖子从图28所示容器上卸下状态的俯视图。

图30是从正面看本发明另一实施方式之容器的剖面图。

图31是将盖子从图30所示容器上卸下状态的俯视图。

图32是表示在图28所示的容器中，将容器本体与盖分离状态的图。

图33是表示在图30所示的容器中，将容器本体与盖分离状态的图。

图34是从正面看本发明另一实施方式之容器的剖面图。

图35是将盖子从图34所示容器上卸下状态的俯视图。

图36是表示在图34所示的容器中，将容器本体与盖分离状态的图。

具体实施方式

为了更详细地说明本发明，下面，参照附图说明本发明的实施方式。

图1是本发明一实施方式之容器的剖面图。图2是其俯视图。

容器1的构造是，在框体1a的内侧形成了内衬1b，在内衬1b内具有使熔融金属在容器1内与外部之间流通的流路9。该内衬由多个层构成，最内层由耐火铸件构成，其外层侧由绝热铸件、或绝热板或绝热片构成。另外，容器1中，在有底筒状的本体2的上部开口部3上配置着大盖4。在本体2及大盖3的外周分别设有法兰5、6，用螺栓7将这些法兰连接紧固，这样，本体2和大盖3被固定住。

在上述大盖4的大致中央设有开口部12，在开口部12配置着装把有手13的子盖14。子盖14设置在比大盖4上面稍高的位置。子盖14在其外周的一个部位通过铰链15安装在大盖4上。这样，子盖14可相对于大盖4的开口部12开闭。另外，在与该铰链15的安装位置相对地、在子盖14外周的两个部位安装着带手柄的螺栓16，该螺栓16用于把子盖14固定在大盖4上。通过用子盖14将大盖4的开口部12关闭并转动带手柄的螺栓16，子盖14就被固定在大盖4上。另外，使带手柄的螺栓16反向旋转，松开紧固，就可以将子盖14从大盖4的开口部12打开。在将子盖14打开的状态，通过开口部12可进行容器1内部的维护，或者可进行预热时气体燃烧器的插入。

另外，在子盖14的中央或稍稍偏离中央的位置，设有进行容器1内的减压及加压的内压调节用贯通孔18。该贯通孔18上连接着加减压用的配管19。该配管19从贯通孔18向上方延伸、在预定的高度弯曲后朝水平方向延伸。在该配管19的插入贯通孔18的部分的表面设有螺纹，在贯通孔18内也设有螺纹，这样，配管19与贯通孔18螺合固定。另外，也可以在贯通孔18内埋入插头，将配管19的一端做成为与该插塞对应的插座，形成为快速联接器构造，配管19与贯通孔18用该快速联接器固定。

在该配管19的一端，能够连接加压用或减压用的配管20，在加压用的配管上连接着储存加压气体的罐或加压用的泵，在减压用的配管上连接着减压用的泵。利用减压形成的压力差，通过配管8和流路19可以将约650℃～约730℃的熔融铝导入容器1内。利用加压形成的压力差，通过流路9和配管8可以将熔融铝导出容器1外。加压气体采用惰性气体、例如氮气时，可以更加有效地防止加压时熔融铝的氧化。

在子盖14的稍稍偏离中央的位置，在与上述加减压用贯通孔18相对的位置，设有释放压力用的贯通孔21，在该释放压力用的贯通孔21内安装着安全阀(图未示)。这样，例如当容器1内达到预定的压力以上时，为了确保安全，容器1内朝大气压开放。另外，该安全阀也可以设在位于软管20相反侧的加压·减压控制系统中，这样就不必在每个容器上分别设置安全阀。

在大盖4上，隔开预定间隔配置着液面传感器用的两个贯通孔23，作为液面传感器的两根电极22分别插入在这些贯通孔23内。这些电极22在容器1内相对地配置着，其前端一直延伸到与容器1内的熔融金属的最大液面大致相同的位置。通过监视电极22间的导通状态，可以检测出容器1内的熔融金属的最大液面，这样，可以切实地防止对容器1过度地供给熔融金属。

在本体2的底部背面上平行地配置着2根预定长度的腿部25，该脚部25是口字形断面形状，供例如叉式升降车的叉(图未示)插入。另外，本体2内侧的整个底部，朝着流路侧向下倾斜。这样，借助加压把熔融铝通过流路9和配管8导出到外部时，可以减少残存的熔融金属液。另外，在维修时，将容器1倾斜、通过流路9和配管8将熔融铝导出到外部时，可以减小容器1的倾斜角度，提高安全性和作业性。

在此，流路9被例如铁等金属制的配管34包围住。配管34的内壁被耐火材34b覆盖着。这样，提高了配管34的耐热性。另外，配管34通过充填材10埋入在内衬1b内。充填材10的强度比内衬1b小。这里所说的强度，是指抵抗外部机械应力的弯曲强度，例如可以采用密度小于内衬的材料。内衬1b例如可以采用致密质的耐火陶瓷材料。强度比它低的充填材10例如由陶瓷纤维和粘接剂(例如氧化铝∶硅＝2∶8)构成，这时毛比重约为1.2，具体地说，可以采用ジョイントシ一ラ-13(东芝モノフラツクス制)、フアイバ一エクセル(注册商标)等。

这样被配管34包围着的流路9，从设在本体2内周的与该容器本体底部2a接近的位置的开口9a朝着该本体2外周的上部9b延伸。

在流路9的上部9b，例如用螺栓连接着可装卸的配管8。配管8例如是铁制的，其形状也可以是圆弧状，以便使熔融金属更顺畅地流通。流路9和与该流路9相连接的配管8的内径约相等，最好为65mm～85mm左右。已往，这种配管的内径是50mm左右。这是因为考虑到如果超过了50mm，对容器内加压将熔融金属从配管导出时需要很大的压力。针对于此，本发明者发现，流路9和与该流路9相连接的配管8的内径为大大超过50mm的65mm～85mm为好，最好为70mm～80mm，更好为70mm。即，在熔融金属在流路和配管中向上方流动时，存在于配管中的熔融金属本身的重量及配管内壁的粘性阻力这样两个因素，对于阻碍熔融金属流动的阻力有很大的影响。虽然配管内径可以与规格无关地来指定，但是，通常使用的JIS标准的配管是80A、100A、125A。JIS标准的配管在价格方面及交货期方面也比较合理。从重量的角度考虑，125A的配管太重，不合适。另外，在是100A的配管，其内径的限度是70mm～80mm(制作上的限度及内衬的最小厚度限度)。由此，本发明者考虑到物理的作用效果、市场上容易获得性、竞争力、将内径设定为70mm～约80mm。在此，内径小于65mm时，在配管内流动的熔融金属在任何位置都受到熔融金属本身的重量和内壁粘性阻力这两方面的影响，但是内径≥65mm时，从熔融金属流的中心附近开始产生几乎不受内壁粘性阻力影响的区域，该区域渐渐增大。该区域的影响非常大，使得阻碍熔融金属流动的阻力开始下降。将熔融金属从容器内导出时，只要用非常小的压力对容器内加压即可。即，已往完全没有考虑该区域的影响，只把熔融金属本身的重量作为阻碍熔融金属流动的阻力的因素，从作业性和维护性等考虑，将内径设定为50mm左右。另一方面，如果内径超过了85mm，则熔融金属本身的重量成为阻碍熔融金属流动的主要原因，阻碍熔融金属流动的阻力增大。根据本发明者等的试验结果，内径为70mm～80mm时，只要用非常小的压力对容器内加压即可，从标准化和作业性的角度考虑，最好是70mm。即，配管内径是50mm、60mm、70mm这样以10mm为单位被标准化，配管内径更小时操作容易，作业性良好。

在配管34的上端部设有第1法兰34a，在框体1a上设有第2法兰5a，该第2法兰5a与第1法兰34a的下表面接触并包围着配管34的周围。在此，第1法兰34a的外径比第2法兰5a的外径小。这样，可以更加减小从配管34发散的热，提高流路9的保温效果。配管8的法兰8a通过图未示的螺栓固定在容器1上。在各法兰之间夹设着绝热用的衬垫。

图3是图1中的A-A剖面图。

如图3所示，内衬1b是耐火层1c和绝热层1d构成的两层构造。流路9设在耐火层1c内。通过采用这样的构造，容器内的热容易传递给流路9。另一方面，流路9的约一半部分被绝热层1d覆盖着，可提高保温效果。耐火层1c例如可以采用致密质的耐火陶瓷材料。绝热层1d可以采用致密性比耐火层1c低的陶瓷材料。

本实施方式中，由于流路9被配管34包围着，所以，即使内衬1b产生了裂纹，气体也不会从容器1内进入流路9，从配管8导出到外部的熔融铝中不会混有气体。另外，即使流路9产生了阻塞，只要更换配管34就可以消除阻塞。另外，配管损伤时更换也容易。

下面，参照图4～图6说明配管34的更换方法。

首先，如图4所示，将夹设在内衬1b与配管34之间的充填材10破坏掉，用机械力将配管34拔出。由于充填材10的强度比内衬1b小，脆性大，所以，能容易地破坏充填材10，并且对内衬1b不会带来不良影响。图5表示将配管34拔出了的状态。将配管34拔出后，最好去除掉配管保护层即充填材层10。

接着，如图6所示，将新的配管34放在容器1内的预定位置，同时配置防止充填材流失的夹具36，将配管34插入流路9内，把具有流动性的充填材10注入其间隙。干燥烧制使充填材10固化。然后取下夹具36。充填材10固化后，毛比重约为1.2至0.6，成为没有了粘接剂的多孔状。这样，成为气孔率高的状态，充填材的强度更加变弱。

下面参照图7～图9说明本发明的另一实施方式。

该实施方式中的容器101，其流路的构造与上述实施方式不同。即，在框体101a的内侧设有内衬101b，该内衬101b具有沿垂直方向朝向内侧隆起的隆起部即凸部101c。内衬101b与上述实施方式同样地、最好是耐火层和绝热层的叠层构造。它们的材质也与上述实施方式相同。

在凸部101c内，设有从接近容器101内底部的位置一直贯通到容器101上表面的流路109。

流路109例如被铁等金属制或陶瓷制的配管134包围着。配管134的内壁被耐火材134b覆盖着。这样，提高了配管134的耐热性。配管134通过充填材110埋入在内衬101b内。充填材110的强度比内衬101b低，其材质也与上述实施方式相同。如果不采用配管134，则加压气体等容易通过内衬层101c的裂纹进入到流路内，而本发明可以阻止该气体的侵入。因此，可以稳定地进行熔融金属的供给。

在流路109的上部，连接着可装卸的配管108。配管108例如是铁制(内壁被耐火材覆盖着)的，其形状可以是圆弧形状或T形状，便于熔融金属更顺畅地流通。流路109和与其连接着的配管108的内径约相等，最好为65mm～85mm。

在配管134的上端部设有第1法兰134a，在框体101a上设有第2法兰105a，该第2法兰105a与第1法兰134a的下面接触并包围着配管134的周围。第1法兰134a的外径比第2法兰105a的外径小。这样，可以减少从配管134辐射的热，提高流路109的保温效果。当然也可以采用图21所示的构造。配管108的法兰108a通过图未示的螺栓固定在容器101上。在各法兰间夹设着衬垫。

本实施方式中，特别是由于流路109在内衬的隆起部即凸部101c内，从接近容器101内底部的位置如隧洞般地一直贯通到容器101的上面侧，所以，包围该流路109的容器101内壁的面积实质上增大，从与容器101内壁接触的熔融铝中传递给流路109的热量增大。因此，可以提高流路109的保温性，保持熔融金属的流动性。

如图10和图11所示，即使是不用配管包围流路109的构造，也能提高流路109的保温性，得到同样的效果。

图12是表示本发明一实施方式之金属供给系统整体构造的图。

如该图所示，第1工厂51和第2工厂60通过公路63设置在相分离的不同的地方。第1工厂51中设有若干个作为使用点的模铸机52。各模铸机52采用熔融的铝作为原材料，用注射成形法成型为所需形状的产品。这些产品例如是与汽车发动机相关的零件等。另外，熔融的金属不仅仅是铝合金，当然也可以是以镁、钛等其它金属为主体的合金。在各模铸机52的附近配置着保持炉53(手头保持炉)，该保持炉53用于临时储存浇铸前熔融铝。该保持炉53内储存着多浇铸份的熔融铝，熔融铝以每一份浇铸量通过铸勺54或配管从保持炉53注入到模铸机52内。另外，在各保持炉53上配置着液面检测传感器(图未示)和温度传感器(图未示)。液面检测传感器用于检测储存在容器内的熔融铝的液面。温度传感器用于检测熔融铝的温度。这些检测传感器的结果被传递到各模铸机52的控制台或第1工厂51的中央控制部56。

在第1工厂51的接受部，配置着接受后述容器1的接受台57。在由接受部的接受台57接受的容器1，由配送车58配送到预定的模铸机52，熔融铝从容器1中供给到保持炉53内。供给结束后的容器1，再由配送车58返回到接受部的接受台57。

在第1工厂51内，设有将铝熔融后供给到容器1中的第1炉59，从该第1炉59供给了熔融铝的容器1，也由配送车58配送到预定的模铸机52。

在第1工厂51内配置着显示部55，该显示部55用于显示各模铸机52中需要追加熔融铝的模铸机。具体地说，例如，对每个模铸机付与固有的编号，显示部55可显示这些编号，当某个模铸机52需要追加熔融铝时，显示部55中的、与该模铸机52的编号对应的编号亮灯。作业者根据显示部55的显示，用配送车58将容器1运送到与该编号对应的模铸机52，供给熔融铝。显示部55中的显示，是由中央控制部56根据液面检测传感器的检测结果进行控制而进行的。

在第2工厂60内，设有将铝熔融后供给容器1的第2炉61。容器1例如可以准备容量、配管长度、高度、宽度等各不相同的多种。例如，与第1工厂51内的模铸机52的保护炉53的容量等相应地、容量不同的多种容器1。但是，容器1也可以是统一种类的、标准化的。

由第2炉61供给了熔融铝的容器1，借助叉式升降车(图未示)载置到运送用卡车64上。卡车通过公路63把容器1运送到第1工厂51中的接受部的接受台57附近，这些容器1借助叉式升降车(图未示)被接受台57接受。另外，处在接受台处的空的容器1，由卡车64运回第2工厂60。

在第2工厂60内配置着显示部62，该显示部62用于显示第1工厂51的各模铸机51中的、需要追加熔融铝的模铸机。显示部62的构造与第1工厂51内的显示部55大致相同。显示部62中的显示，例如是通过通信线路65由第1工厂51中的中央控制部56控制而进行的。另外，第2工厂60的显示部62中，需要熔融铝供给的模铸机52中的、决定了从第1工厂51的第1炉59供给熔融铝的模铸机52，与其它的模铸机52区别地被显示。例如，与该决定的模铸机52对应的编号闪烁。这样，对于决定从第1炉59供给熔融铝的模铸机52，可以防止错误地从第2工厂60供给熔融铝。另外，该显示部62中，除了上述外，也显示从中央控制部56送来的数据。

下面，说明该构造的金属供给系统的动作。

在中央控制部56中，通过设在各保护炉53中的液面检测传感器，监视各保护炉53内的熔融铝的量。当某个保护炉53需要被供给熔融铝时，中央控制部56把该保持炉53的“固有的编号”、由设在该保持炉53上的温度传感器检测出的保护炉53的“温度数据”、与该保持炉53的形态(后述)有关的“形态数据”、保持炉53中的熔融铝用完的最终的“时刻数据”、公路63的“运输量数据”、该保持炉53所要求的熔融铝的“量数据”以及“气温数据”等，通过通信线路65发送给第2工厂60。在第2工厂60，将这些数据显示在显示部62上。根据这些显示的数据，作业者凭经验、在保持炉53即将用完时将容器1送到保持炉53，并且，为了使这时的熔融铝达到所需的温度，决定从该第2工厂60发送的容器1的发送时刻及熔融铝的发送时的温度。或者，也可以将这些数据取入例如电脑(图未示)，用预定的软件，在保持炉53中的熔融铝即将用完时将容器1送到保持炉53，并且，为了使这时的熔融铝达到所需的温度，推定从第2工厂60出来的容器1的发送时刻及熔融铝的发送时的温度，将该时刻及温度显示出来。或者，也可以根据推定的温度，对第2炉61进行自动的温度控制。另外，也可以根据上述的“量数据”，决定要收容在容器1内的熔融铝的量。

在发送时刻，载置着容器1的卡车64出发，通过公路63到达了第1工厂51时，容器1从卡车64被接受部的接受台57接受。

然后，被接受了的容器1，与接受台57一起由配送车58配送到预定的模铸机52，从容器1向保持炉53供给熔融铝。

下面，参照图13说明从第2工厂60中的第2炉61向容器1供给的供给系统。

如图13所示，在第2炉61内储存着熔融铝。该第2炉61上设有供给部61a，吸引管43插入在该供给部61a内。该吸引管43的一端口(吸引管43的另一方前端部43b)出没于供给部61a的熔融铝的液面。即，吸引管43的一方前端部43a一直延伸到第2炉61的底部附近，吸引管43的另一方前端部43b从供给部61a导出到外侧。其倾斜角例如相对于垂线倾斜约为10°左右，与上述容器1上的配管8前端部的倾斜角度一致。该吸引管43的前端部43b，与容器1上的配管8的前端连接着，由于二者的倾斜度一致，所以，吸引管43的前端部43b很容易与容器1的配管8的前端部连接。另外，也具有对溶存在熔融金属液中的氢等脱气的效果，可提高熔融金属液的质量。

把与减压用的泵44连接着的配管20连接在配管19上。接着，使泵44动作，将容器1内减压。这样，储存在第2炉61内的熔融铝通过吸引管43和配管8被导入容器1内。

本实施方式中，由于把储存在第2炉61内的熔融铝通过吸引管43及配管8导入到容器1内，所以，熔融铝不会与外部空气接触。因此，不会产生氧化物，采用本系统供给的熔融铝，质量非常好。另外，由于不需要从容器1内除去氧化物的作业，所以提高作业效率。

在本实施方式中，由于实质上使用2根配管，就可以将熔融铝导入容器1和从容器1导出熔融铝，所以，系统的构造非常简单。另外，熔融铝与外气接触的机会极少，所以，几乎不生成氧化物。

如图14所示，该例中，从储存罐39将高压空气送到密闭的容器1内，使收容在容器1内的熔融铝从配管8中排出，供给到保持炉53内。图2中，40是加压阀，41是泄漏阀。

在此，保持炉53的高度有各种，借助设在配送车58上的升降机构，可以调节到使配管8的前端能达到保持炉53上的最适当位置。但是，有时，对于保持炉53的高度，仅用升降机构还不能对应。为此，本系统中，把保持炉53的高度和距保持炉53的距离等的数据作为与保持炉53的形态有关的“形态数据”，预先送到第2工厂60，在第2工厂60，根据该数据，选择配送最适当的形态、例如最适当高度的容器1。另外，也可以根据要供给的量，选择配送最适当大小的容器1。

图15是表示将上述系统用于汽车工厂时的制造流程。

首先，如图13所示，将储存在第2炉61内的熔融铝，通过吸引管43和配管8导入容器1内(受熔液)(步骤151)。

接着，如图12所示，用卡车64通过公路63将容器1从第2工厂60运送到第1工厂51(步骤152)。

接着，在第1工厂(使用点)10，容器1被配送车58配送到汽车发动机制造用的模铸机52，熔融铝从容器1供给到保持炉53(步骤153)。

然后，在该模铸机52，用储存在保持炉53内的熔融铝，进行汽车发动机的成型(步骤154)。

最后，使用这样成型了的汽车发动机及其零件，进行汽车的组装，完成了汽车制造(步骤155)。

本实施方式中，如上所述，汽车发动机是用几乎不含有氧化物的铝制成的，所以，可以制造具有性能和耐久性好的发动机的汽车。

图16是本发明另一实施方式之容器的剖面图。

容器201的构造，是在框体71的内侧具有作为内衬的绝热材72和耐火材73的叠层构造。在预定位置的绝热材72与耐火材73之间，夹设着板材74。在耐火材73内，具有使熔融金属在容器内与外部之间流通的流路75。另外，该容器201中，在有底筒状的本体76的上部开口部77上配置着大盖78。用螺栓将它们的法兰间坚固连接，这样本体76和大盖78被固定住。

另外，使带手柄的螺栓反向旋转，松开紧固连接，就可以将子盖80从大盖78的开口部79打开。然后，在将子盖80打开的状态，通过开口部79可进行容器201内部的维护，或者可进行预热时气体燃烧器的插入。

在大盖78的约中央设有开口部79，在开口部79配置着可开闭的子盖80。在子盖80的中央或稍稍偏离中央的位置，设有进行容器201内的减压及加压的内压调节用贯通孔81。该贯通孔81上连接着加减压用的配管(图未示)。在该配管的前端，在加压用的配管上连接着储存加压气体的罐或加压用的泵，在减压用的配管上连接着减压用的泵。利用减压形成的压力差，通过该配管可以将熔融铝导入容器201内。利用加压形成的压力差，通过该配管可以将熔融铝导出到容器201外。

在子盖80的稍稍偏离中央的位置，在与上述加减压用贯通孔81相对的位置，设有供液面检测用的电极棒(图未示)插入的贯通孔82。

在本体76的底部背面上平行地配置着2个预定长度的腿部(图未示)，该腿部是口字形断面形状，供叉式升降车的叉(图未示)插入。另外，本体76内侧的底部，朝着流路侧向下倾斜。这样，借助加压把熔融铝导出到外部时，可以减少残存的熔融金属液。另外，例如在维修时，将容器201倾斜、通过流路75和配管83将熔融铝导出到外部时，可以减小容器201的倾斜角度，提高安全性和作业性。

流路75被氮化硅等陶瓷制的配管83包围住。配管83通过充填材84埋入在耐火材73内。充填材84的强度比耐火材73小。陶瓷制的配管83耐火性很好，所以在内壁不必设置耐火材。这样，可提高配管83的耐热性。这里所说的强度，是指抵抗来自外部的机械应力的弯曲强度，当毛比重大时，强度相对变低。内衬72可以采用致密的耐火系陶瓷材料。强度比它低的充填材84例如由陶瓷纤维和粘接剂构成。

这样被配管83包围着的流路75，从设在本体76内周的接近该容器本体底部的位置的开口85，朝着该本体76外周的上部延伸。

在流路75的上部，用螺栓连接着可装卸的例如铁制(内壁用耐火材覆盖着)的圆弧形配管(图未示)。

在配管83的上端部设有第1法兰86，在框体71上设有第2法兰87，该第2法兰87与第1法兰86的下面相对并包围着配管83的周围。在第1法兰86与第2法兰87之间，夹设着用于支承固定陶瓷制配管83的法兰部件88。标记89是注入充填材84的孔。该孔89在维护时以外的平常时，用盖子气密地封闭住。

图17是表示容器的另一实施方式的图。

本实施方式中，构成流路302的配管303(引铸管)垂直地配置在容器内。这样，在容器301内有熔融金属时，配管302直接与熔融金属接触。配管302是由氮化硅等的陶瓷制的。这样，能提高耐火性，并且防止配管的阻塞。在流路302的上部连接着例如铁制的圆弧形配管(图未示)。本实施方式中，该图未示的配管可以旋转。这样，可容易地在狭窄的区域拉设。标记304是表示可旋转地保持配管303的部件。

容器301的构造，是在框体171的内侧具有作为内衬的绝热材172和耐火材173的叠层构造。在预定位置的绝热材172与耐火材173之间夹设着板材174。另外，该容器301中，在有底筒状的本体305的上部开口部177上配置着大盖178。用螺栓将它们的法兰间紧固连接，这样本体305和大盖178被固定住。

在大盖178的约中央设有开口部179，在开口部179上配置着可开闭的子盖180。在子盖180的中央或稍稍偏离中央的位置设有进行容器301内的减压及加压的内压调节用贯通孔181。该贯通孔181上连接着加减压用的配管(图未示)。在该配管的前端，在加压用的配管上连接着储存加压气体的罐或加压用的泵，在减压用的配管上连接着减压用的泵。利用减压形成的压力差，可以将熔融铝导入容器301内。利用加压形成的压力差，可以将熔融铝导出到容器301外。

在子盖180的稍稍偏离其中央的位置，在与上述加减压用贯通孔181相对的位置，设有用于插入液面检测用的电极棒(图未示)的一对贯通孔182。

在本体301的底部背面上平行地配置着2个预定长度的腿部(图未示)，该腿部是口字形断面形状，供叉式升降车的叉(图未示)插入。

在此，流路302被氮化硅等陶瓷制的配管303包围住。陶瓷制的配管303耐火性很好，所以在内壁不必设置耐火材。这样，可提高配管303的耐热性。

这样，被配管303包围着的流路302，从设在本体305内周的与该容器本体底部接近的开口185，朝着该本体305外周的上部延伸。

在配管303的上端部设有第1法兰186，在框体171上设有第2法兰187，该第2法兰187与第1法兰186的下面相对并包围着配管303的周围。在第1法兰186与第2法兰187之间夹设着用于固定陶瓷制配管303的法兰部件188。

图18是表示容器的另一实施方式的剖面图。

本实施方式中，作为内衬的耐火材402具有朝向容器内侧从下而上的凸部406(例如见图9)，在凸部406内设有流路403，流路403被氮化硅等陶瓷制的配管404覆盖着。配管404通过充填材405埋入在耐火材402内。充填材405的强度比耐火材402低。陶瓷制的配管404具有很好的耐火性，所以，在其内壁上不必设置耐火材。本实施方式中也在流路403的上部连接着例如铁制的圆弧形状的配管。标记405b是对配管404的法兰部进行保温的绝热材，例如充填着陶瓷纤维等。

容器401的构造，是在框体271的内侧具有作为内衬的绝热材272和耐火材273的叠层构造。在预定位置的绝热材272与耐火材273之间夹设着板材274。另外，该容器401中，在有底筒状的本体407的上部开口部277上配置着大盖278。用螺栓将它们的法兰间拧固，这样本体407和大盖278被固定住。

在上述大盖278的约中央设有开口部279，在开口部279配置着可开闭的子盖280。在子盖280的中央或稍稍偏离中央的位置，设有进行容器401内的减压及加压的内压调节用贯通孔281。该贯通孔281上连接着加减压用的配管(图未示)。

在子盖280的稍稍偏离中央的位置，在与上述加减压用贯通孔281相对的位置，设有用于插入供液面检测用的电极棒(图未示)的一对贯通孔282。

在本体401的底部背面上平行地配置着2个预定长度的腿部(图未示)，该腿部是口字形断面形状，供叉式升降车的叉(图未示)插入。

流路403被氮化硅等陶瓷制的配管404包围住。配管404通过充填材405埋入在耐火材402中。充填材405的强度比耐火材402低。陶瓷制的配管404的耐火性很好，所以在内壁不必设置耐火材。这样，可提高配管404的耐热性。这里所述的强度是指抵抗来自外部的机械应力的弯曲强度，毛比重越大，强度相对越低。内衬272例如可以采用致密的耐火系陶瓷材料，比它强度低的充填材405例如由陶瓷纤维和粘接剂构成。

这样被配管404包围着的流路403，从设在本体401内周的与该容器本体底部接近的位置的开口285，朝着该本体401外周的上部延伸。

本发明中，为了从容器内的熔融金属储存部向流路即配管286侧积极供给热量，在内衬273的内侧设置上述的隆起部402，在该隆起部内设置作为隧洞那样的流路的孔。另外，本发明中，为了防止因内衬裂缝等引起气体侵入(加压气体容易侵入)框体内的熔融金属(例如熔融铝合金、熔融镁合金等)的流路内，采用了陶瓷配管286等刚性配管，阻止气体的侵入。同时，把该配管286的固定方法做成为可更换的盒式构造。如果不将配管做成为盒式构造，则在每次更换配管286时，都要将容器的内衬全部重新施工，成本非常高。但是，如本发明那样通过把配管做成为盒式构造，所以，可以简单低成本地只更换配管即可。另外，配管保持层405的刚性和强度比框体内衬的铸件和配管都小，所以，该配管保持层还可起缓和因配管的热变形引起的应力的作用。

图21是表示配管404的上端部构造的剖面图。图22是从上面看配管404上端部构造的概略俯视图。

如上所述，配管404通过配管保持层即充填材405埋入在内衬层内，该内衬层包含耐火材402层。换言之，配管404插入设在耐火材402中的孔411内，在该孔411与配管404之间夹设着作为配管保持层的充填材405。

配管404，在容器401的上面部侧具有法兰412。从框体271的内壁突出3个保持爪414，这些保持爪414用于保持法兰412的背面413。该爪也可以由铁合金圆杆等部件构成。

在该容器401的上面部设有法兰415，该法兰415包围着第1法兰即法兰412，并且在比法兰412的表面高度高的位置具有法兰承接表面。与流路403连通的配管416的法兰417，例如用螺栓或夹具等固定在该法兰415上。在配管416中，在铁皮416a的内壁上形成了耐火材416b。即，配管416的法兰417(第2法兰)的法兰面(下侧的面)与第1法兰的法兰面(上侧的面)之间有间隔t1。t1设定为1mm～5mm时，就能够充分发挥应力缓和功能和绝热性。另外，该配管保持层405的刚性和强度，都比框体内衬的铸件和配管小，所以，该配管保持层还能起缓和因配管的热变形引起的应力的作用。

在法兰412的表面与法兰417的表面之间夹设着具有第1厚度t1的衬垫418。在法兰415的表面与法兰417的表面之间，夹设着具有第2厚度t2的衬垫419，第2厚度t2比第1厚度t1小。这些衬垫可以选择具有耐热性的垫。另外，在法兰412的背面与保持爪414之间夹设着例如片状的绝热部件420(例如陶瓷纸)。这样，可提高爪部414与第1配管之间的绝热性。

本实施方式中，特别是由于具有上述构造，配管404不接触热传导性高的框体271。特别是用保持爪414保持着法兰412。因此，配管404的热不容易扩散，可抑制配管404的温度下降。从而可防止配管404的阻塞。另外，本实施方式中，特别是由于法兰412的表面与法兰417的表面之间的衬垫418，比法兰415的表面与法兰417的表面之间的衬垫419厚，所以，法兰412对于摆动或振动的活动自由度高。这样，可以极力抑制配管414、特别是法兰412附近的裂缝。可以防止气体从容器内泄漏。

在此，标记430是用于注入充填剂405的孔，431是在从该孔430注入充填剂405时使气体排出的孔。各孔430、431用盖子432、433塞住。这样，最好至少设置2个孔。用一个孔注入充填材时，用另一个孔排出气体，可以知道充填已完成。

图23是本发明容器的另一例。该图23与图21同样地，是将容器的流路和与流路连接着的配管放大的纵剖面图。

在该例的容器中，第1配管是采用SiN或SiC等陶瓷构成的刚性配管，并且备有作为配管保持层的充填材405。在充填材405的下部备有在充填材中浸渍有氧化铝和铝的混合物的浸渍层405b。铝和氧化铝的混合物，刚性并不大，但是韧性大，强度非常大，对变形有随从性。因此，若作为配管保持层设置该浸渍层405b，则能更加提高应力缓和能力。

另外，在该例中，配管404的外径是直的(除法兰部外是同样的大小)，但是内径是上部小下部大的锥形。这样，可提高配管404的强度。即使在这种情况下，如前所述，内径最好为60mm～85mm。该例中，将W1设定为60mm，将W2设定为80mm。通过使下部直径变大，在供给结束时，即使容器下部的温度下降，粘性大的熔融金属残存，也能防止阻塞等。

图19是表示容器的另一实施方式的剖面图。

在本实施方式中，在本体502的外周上具有像喷壶嘴(从圆筒侧面的下部朝着上部向外周侧渐渐突出的突出部)那样突出的突出部503。在突出部503内设有流路504，流路504被氮化硅等陶瓷制的配管505覆盖着。配管505通过充填材506埋入在耐火材373内。充填材506的强度比耐火材373低。陶瓷制的配管505具有很好的耐火性，所以在其内壁上不必设置别的耐火材。本实施方式中也同样地，在流路504的上部连接着例如铁制的圆弧形状的配管。

该容器501中，在有底筒状的本体502的上部开口部377上配置着大盖378。用螺栓将它们的法兰间紧固，这样本体502和大盖378被固定住。

使带手柄的螺栓反向旋转，松开连接，就可以将子盖380从大盖378的开口部379打开。在将子盖380打开的状态，通过开口部379可进行容器501内部的维护，或者可进行预热时气体燃烧器的插入。

在大盖378的约中央设有开口部379，在开口部379上配置着可开闭的子盖380。在子盖380的中央或稍稍偏离中央的位置设有进行容器501内的减压及加压用的内压调节用贯通孔381。在该贯通孔381上连接着加减压用的配管(图未示)。在该配管的前端，在加压用的配管上连接着储存加压气体的罐或加压用的泵，在减压用的配管上连接着减压用的泵。

在大盖378上的与子盖380相邻的部分，设有释放压力用的贯通孔382，在该释放压力用的贯通孔382内安装着安全阀(图未示)。这样，例如当容器501内达到预定的压力以上时，为了确保安全，容器501内朝大气开放。

在大盖378上配置着液面传感器用的贯通孔(图未示)，供作为液面传感器的电极插入。通过监视电极间的导通状态，可以检测出容器501内的熔融金属的最大液面，这样，可以切实地防止对容器501过度地供给熔融金属。

在本体502的底部背面平行地配置着2个预定长度的腿部(图未示)，该腿部是口字形断面形状，供叉式升降车的叉(图未示)插入。

这样，被配管505包围着的流路504，从设在本体502内周的与该容器本体底部接近的位置的开口385，朝着该本体502外周的上部延伸。

在配管505的上端部设有第1法兰386，在框体371上设有第2法兰387，该第2法兰387与第1法兰386的下面相对并包围着配管505的周围。在第1法兰386与第2法兰387之间夹设着用于固定陶瓷制配管505的法兰部件388。标记389是用于注入充填剂506的孔。

另外，图19中，配管505的下部前端部也与容器内壁接触着，但是也可以做成分离的构造。

图20是表示容器的另一实施方式的剖面图。

本实施方式中，在本体601的外周上具有像喷壶咀(从圆筒侧面的下部开口607朝着上部向外周侧渐渐突出的突出部)那样突出的突出部60 2。在突出部602内设有流路603。配管604埋入固定在该流路603的一部分(下部)中。流路603的埋入了配管的部分，是在耐火材402或内衬403中可能会产生裂缝的部位(例如标记605的部分)，由于该配管的存在，可防止压力气体从裂缝部分流入。配管604最好在容器601成型时埋入到耐火材402或内衬403中。本实施方式中也同样地，在流路603的上部，连接着图未示的铁制的T形状或圆弧形状的配管、具有减压阀的配管。该连接也是夹着衬垫用螺栓将法兰间连接。另外，该配管也可以旋转。该可旋转的机构，例如把配管的与容器连接部中的法兰的一点，可旋转地与容器侧的法兰连接，并且，用夹持机构将配管的法兰与容器侧的法兰固定。这样，旋转半径小，容易拉设。另外，通过使配管能旋转，可以简单地进行容器侧流路的维护。也可以在容器侧设置保持部件，该保持部件用于保持旋转弯曲的该配管。这时，也可以在保持部件上设置用于固定配管的机构。

另外，容器601中，在有底筒状的本体606的上部开口部407上配置着大盖408。用螺栓将它们的法兰间紧固连接，这样本体606和大盖408被固定住。

使带手柄的螺栓反向旋转，松开紧固连接，就可以将子盖410从大盖408的开口部409打开。然后在将子盖410打开的状态，通过开口部409可进行容器601内部的维护，或者可进行预热时气体燃烧器的插入。

在上述大盖408的大致中央设有开口部409，在开口部409配置着可开闭的子盖410。在子盖410的中央或稍稍偏离中央的位置，设有进行容器601内的减压及加压的内压调节用贯通孔404。该贯通孔404上连接着加减压用的配管(图未示)。

在大盖408上的与子盖410相邻的部分，设有释放压力用的贯通孔412，在该释放压力用的贯通孔412内安装着安全阀(图未示)。这样，当容器601内达到预定的压力以上时，为了确保安全，容器601内朝大气压开放。

在大盖408上配置着液面传感器用的贯通孔，供作为液面传感器的电极插入(都图未示)。通过监视电极间的导通状态，可以检测出容器601内的熔融金属的最大液面，这样，可以切实地防止对容器601过度地供给熔融金属。

在本体602的底部背面平行地配置着2个预定长度的腿部(图未示)，该腿部是口字形断面形状，供叉式升降车的叉(图未示)插入。

下面，说明本发明的另一实施方式。

图24和图25是表示本实施方式中、插入流路的配管的构造。图24是从正面看的剖面图，图25是水平剖面图。该实施方式中的配管，设想采用图7至图9所示容器101的配管134，当然也可以用于其它形式的容器。

该配管134例如是铁制的，在其内侧形成了由耐火材构成的内衬层701。在该内衬层701的内侧形成了熔融金属例如熔融铝的流路702。该流路702的直径例如为65mm～80mm理想的值。配管134以及内衬层702的材质例如与已经公开的相同。该实施方式的配管134中，在配管134的内侧突出地设置了保持部件703，该保持部件703用于保持内衬层702即耐火材。该保持部件703，例如是将铁棒做成为V字形，焊接在配管134的内壁上而构成的。V字形铁棒以90°的间隔设在四个部位。另外，该保持部件703设置在配管134的下方侧，最好设置在靠近配管134下端的位置，除此以外的位置、例如配管内侧的上方侧作为禁止设置保持部件703的禁止区域704。

在本实施方式中，可以防止内衬层702即耐火材从配管134上脱落。另外，由于把该保持部件703设置在配管134的下方侧、例如靠近配管134下端的位置，所以，即使比其更上面的内衬层702产生裂缝，内衬层702也不脱落。通过把保持部件703设在靠近配管134下端的位置，除了可加大防脱落区域外，保持部件703的焊接作业也容易。另外，在设置保持部件703的配管134内侧的上方侧，设置禁止设置保持部件的禁止区域704，所以，可防止因配管134和内衬层702的热膨胀率不同引起的这些部件的裂缝和变形。

下面，说明本发明的另一实施方式。

图26和图27是表示本实施方式之容器的构造的图。图26是从正面看的剖面图，图27是局部水平剖面图。该容器800中，与图7～图9所示容器相同的部分，注以相同标记。

即，该容器800，在框体101a的内侧设有内衬101b，该内衬101b具有沿垂直方向朝向内侧隆起的隆起部即凸部101c。内衬101b最好是耐火层和绝热层的叠层构造。材质也与上述实施方式相同。

在凸部101c内，设有从靠近容器101内底部的位置一直贯通到容器800上面的流路109。流路109被图24和图25所示的配管134包围着。在流路109的上部，用螺栓连接着可装卸的配管108。配管108例如是铁制的，其形状例如是T形状，

流路109，如图27所示，越过隆起部即凸部101c，到达了内衬101b内，但是，在朝着与流路109相连的容器内部侧开口的开口部801(设在容器底部附近)的部分，由于流路109未到达内衬101b，结果，在该部分形成了从内衬101b突出的带台阶部802。该带台阶部802，用于保持住该容器的底面与配管134下端部之间的间隙(例如相当于开口部801的高度)，构成了保持配管134下端面的保持部件(与内衬一体地设置着)。

在本实施方式中，由于设置了带台阶部802，该带台阶部802作为保持配管134的保持部件，所以，可防止配管134以及形成在配管内部的内衬层脱落。另外，在该容器的制造过程中，将配管134插入流路109并固定时，不需要定位用的夹具。

另外，本实施方式中，特别是通过改变内衬101b的形状来实现带台阶部802的。但是，也可以设置与内衬层不同的特别的保持部件。

下面，说明本发明的另一实施方式。

图28是从正面看该实施方式之容器的构造的剖面图，图29是将该容器的盖子卸下状态的俯视图。

该实施方式的容器1001，基本上与图17所示容器301具有相同的构造，不同之处是，配管1002与作为内衬的耐火材173相接触。该配管1002沿着配管1002内的熔融金属的流通方向与作为内衬的耐火材173相接触。配管1002例如是金属制或陶瓷制的。

这样，在本实施方式的容器1001中，由于配管1002与作为内衬的耐火材173相接触，所以，配管1002离开在预热时打开子盖180插入的气体燃料器最远，不容易受气体燃料器的热的影响。另外，由于配管1002与作为内衬的耐火材173相接触，所以，可防止搬运时的振动引起配管振动，可防止机械性破坏。另外，可以用最小的倾斜度将容器1001内的残存的熔融金属液有效地排出到外部。

下面，说明本发明的另一实施方式。

图30是从正面看该实施方式之容器的构造的剖面图，图31是将该容器的盖子卸下状态的俯视图。

该实施方式的容器2001，其构造基本上与图28至图29所示容器1001相同，但有以下的不同点。

容器2001的大盖178可装卸地设在容器本体2004上。使熔融铝在上述容器内与外部之间流通的配管2003配置在容器本体2004内的状态，可以将大盖178从容器本体2004上取下。

具体地说，配管2003具有法兰部2002，该法兰部2002，在与容器本体2004的上部开口部平面相同高度的位置，由容器本体2004的上部开口部平面保持着该配管2003。另外，在大盖178上，具有供该配管2003穿过的贯通孔2005。配管2003通过该贯通孔2005与图未示的例如圆弧形状的配管(例如见图1中的标记8，也可是T形状)连接。用螺栓将大盖178外周的法兰与容器本体2004外周的法兰连接，这样，大盖178可装卸地设在容器本体2004上。

即，在图28至图29所示的容器1001中，要将大盖178从容器本体305上取下时，如图32所示，由于配管1002一体地安装在大盖178上，因此，将大盖17取下的作业很麻烦。而本实施方式的容器2001中，如图33所示，可以将配管2003留在容器本体2004上的状态将大盖178取下。因此，大盖178的取下很容易，可容易地进行维护。该维护是将大盖178从容器2001上取下，去除掉附着在容器本体2004内的渣子(铝的氧化物)。

另外，该实施方式的容器2001中，特别如图31所示，内衬2006物内周是圆筒形，但是，在与配管2003相接触的位置设置了平面形状的平面部2007。在该平面部2007上，设有凹部2008。该凹部2008具有配管2003的大致半径的大小，配管2003的大致一半嵌入内衬2006内。这样，配管2003更牢固地安装在内衬2006上，并且，配管2003与内衬2006的接触面积也增大。

另外，配管2003最好是金属制或陶瓷制。

下面，说明本发明的另一实施方式。

图34是从正面看该实施方式之容器的构造的剖面图，图35是将该容器的盖子卸下状态的俯视图。

该实施方式的容器3001，其构造基本上与图30至图31所示的容器2001相同，但具有以下的不同点。

在框体171的内侧，设有作为内衬的耐火材3002。在该耐火材3002的内面侧作为凸部的隆起部3003沿上下方向延伸着，在该隆起部3003内设有使熔融金属在上述容器内与外部之间流通的流路3004。在该容器3001的底面附近，设有与流路3004连通的、朝向该容器3003内面侧的开口部3005。配管3006插入在该流路3004内。配管3006在开口部3005处朝着容器3001的内面侧露出。上述配管下侧开口面附近的上述隆起部形成为锥形，容器内侧变大。这样，在维护容器时，可容易地从容器内侧访问配管下部。这样，容器3001内的熔融铝的热，从配管露出部传递到整个配管3006，防止在配管3006内流通的熔融铝的阻塞。

本实施方式的容器3001中，如图36所示，也能以将配管3006留在容器本体3007上的状态，将大盖178取下。因此，大盖178的取下很容易，能容易地进行维护。

配管3006最好是金属制或陶瓷制。

工业实用性

如上所述，根据本发明，加压用的气体不会泄漏到用于使熔融金属在上述容器内与外部之间流通的流路内。因此，可以稳定、安全地进行熔融金属的供给。另外，可以提高熔融金属供给的定量性。根据本发明，由于可以对容器进行配管的更换，因此可大幅度地降低容器的维持费用。

Claims (20)

1.一种容器，可以储存熔融金属，可以利用压力差使熔融金属在该容器与外部之间流通，其特征在于，备有框体和内衬；

上述内衬设在上述框体的内侧，内设有熔融金属的流路，该熔融金属的流路的至少一部分由限制气体流通的部件包围着。

2.一种容器，可以储存熔融金属，可以利用压力差使熔融金属在该溶器与外部之间流通，其特征在于，备有框体、内衬和配管；

上述内衬设在上述框体的内侧，内设有用于使熔融金属在上述容器内与外部之间流通的流路；上述配管至少包围上述流路的一部分。

3.如权利要求2所述的容器，其特征在于，上述配管是金属制的，在上述配管的内侧形成有由耐火材构成的内衬层。

4.如权利要求2所述的容器，其特征在于，上述配管是陶瓷制的。

5.如权利要求2所述的容器，其特征在于，上述内衬，形成有沿上下方向延伸的、在上述容器内面侧凸出的隆起部，上述流路设在该隆起部内。

6.如权利要求5所述的容器，其特征在于，上述隆起部设在上述配管的下侧开口面的上侧，在下侧没有隆起部。

7.如权利要求2所述的容器，其特征在于，还具有配管保持层，该配管保持层夹设在用于构成上述流路的孔与配管之间，其强度比上述内衬的低。

8.如权利要求2所述的容器，其特征在于，上述配管，是在容器的上面部侧具有第1法兰、插入在上述孔内构成上述流路的第1配管，还具有从上述框体内壁突出的、用于保持上述第1法兰的背面的保持爪。

9.如权利要求2所述的容器，其特征在于，上述框体，还具有法兰承接部和第2配管；上述熔融金属流路的上侧开口位于该法兰承接部的中央附近；

上述第2配管具有第2法兰，该第2法兰与上述法兰承接部连接，以使第2配管在上述开口部与上述流路相连；

上述配管以其端面位于上述框体开口部的开口面下方的方式被埋入。

10.如权利要求2所述的容器，其特征在于，还具有第2配管、法兰承接部、第1衬垫、第2衬垫；

上述第2配管与上述流路连通，并具有第2法兰；

上述法兰承接部设在上述容器的上面部，包围着上述第1法兰、并且使上述第2法兰的法兰面与上述第1法兰的法兰面隔开预定的间隔地间隔开；

上述第1衬垫夹设在第1法兰表面与第2法兰表面之间，具有第1厚度；

上述第2衬垫夹设在上述法兰承接部表面与上述第2法兰表面之间，具有比第1厚度小的第2厚度。

11.如权利要求9所述的容器，其特征在于，上述第1配管配置成，不直接与上述法兰承接部及上述第2法兰相接触。

12.如权利要求9所述的容器，其特征在于，上述法兰承接部的内径，比上述第1配管的外径大。

13.如权利要求9所述的容器，其特征在于，还具有设在上述第1法兰外周与上述框体之间的绝热部件。

14.如权利要求9所述的容器，其特征在于，还具有设在上述框体的上述法兰承接部下侧近旁的至少2个孔口。

15.容器的制造方法，该容器是能储存熔融金属的容器，包括框体、内衬和配管；上述内衬设在上述框体的内侧，内部设有用于使熔融金属在上述容器内与外部之间流通的流路；上述配管至少包围上述流路的一部分；其特征在于，具有以下工序：

把上述配管配置在用于构成上述内衬的流路的孔内；

在被上述配置的上述配管与上述孔之间的间隙内注入具有流动性的配管保持部件；

使上述配管保持部件固化。

16.一种容器，可以储存熔融金属，可以利用压力差使熔融金属在该容器与外部之间流通，其特征在于，包括框体、内衬和配管；

上述内衬设在上述框体的内侧，内设有用于使上述熔融金属在上述容器内与外部之间流通的流路；上述配管可更换地插入在上述内衬的上述流路内。

17.如权利要求16所述的容器，其特征在于，在插入上述流路的配管与上述内衬层之间还具有强度小于上述配管的配管保持层。

18.一种容器，可以储存熔融金属，其特征在于，备有框体、内衬和配管；

上述内衬设在上述框体的内侧；上述配管用于使熔融金属在上述容器内与外部之间流通，由限制气体流通的材料构成，沿着熔融金属的流通方向与上述内衬相接触地配置着。

19.如权利要求19所述的容器，其特征在于，在上述内衬上设有沿着上述配管内的熔融金属流通方向的凹部，上述配管的一部分埋入在该凹部内。

20.一种容器，可以储存熔融金属，其特征在于，备有容器本体、配管和盖；

上述容器本体在上部具有第1开口部；

上述配管从上述容器本体内通过上述第1开口部导出到外部，用于使熔融金属在上述容器内与外部之间流通；

上述盖可装卸地设在上述容器本体上，具有供上述配管穿过的贯通孔，覆盖上述第1开口部，并且，在述配管被保持在上述容器本体上的状态下能从容器本体上将该盖取下。

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