CN1651502A - 一种聚丙烯、酚醛树脂、聚氨酯复合废料的回收成型工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种聚丙烯、酚醛树脂、聚氨酯复合废料的回收成型工艺，具体地说是用于汽车内饰件边角料的回收再利用。其主要采用聚丙烯、酚醛树脂、聚氨酯复合废料经粉碎加入纯聚丙烯、偶联剂及助剂均匀混合后，制成混合料，混合料经加热，保温至混合料进入熔融态，在模具内放入玻璃纤维布，再将熔融态混合料加入模具中模压，冷却脱膜后得到制品成品。本发明复合废边角料来源方便，生产工艺简单，不易造成二次污染，有利于保护环境，能实现废料的再利用，变废为宝，并能降低生产成本；成型的制品强度高、耐磨性、性能稳定、不变形，耐腐蚀；经回收成型的制品可被广泛用于制造汽车内饰件如保险杠、后行李架、座椅、挡泥板、轮罩等零部件。
Description
技术领域
本发明涉及一种聚丙烯、酚醛树脂、聚氨酯复合废料的回收成型工艺，具体地说是用于汽车内饰件边角料的回收再利用。
背景技术
塑料以其独特的重量轻、比强度高、化学稳定性好、绝缘性能好、经济实惠等优点，问世100多年以来，在生产和生活中得到了非常广泛的应用，已成为人们生活中不可缺少的重要组成部分。近年来随着废塑料产量的不断增加，全球废弃塑料量也与日俱增。聚丙烯(PP)、酚醛树脂(PF)、聚氨酯(PU)是工业中常用的热固、热塑性塑料，尤其是聚氨酯(PU)以多元异氰酸酯与多元羟基化合物或聚合物为原料，经混合反应制成产品。可根据使用要求，通过改变原料规格、品种和配方，合成所需产品，正是由于其优良性能和广泛的应用领域，聚氨酯工业得到了迅速发展。世界聚氨酯的消费量基本上每十年翻一番，由此产生了大量聚氨酯废弃物迫切需要回收利用的问题。聚丙烯(PP)玻璃纤维增强树脂基复合材料除了重量轻、节能、安全、舒适的优点外，还具有比金属更耐腐蚀的特点，尤其是对甲醇含量高的汽油有更好的耐受力。此外，玻璃纤维增强树脂基复合材料还具有设计灵活性大，加工容易，对复杂零件能够达到一步成型，容易实现自动化，因而可降低生产成本。因此，在汽车领域玻璃纤维增强树脂基复合材料的用量与日俱增，其用量在汽车中所占比例往往成了衡量汽车工业水平的一个重要标志。酚醛树脂(PF)废料是热固性聚合物材料，然而汽车工业中的内饰废酚醛树脂常常是与其它材料复合在一起的废料，因此，这些废料大多只能被焚烧处理，既造成了二次污染也浪费了可利用资源。因此，研究这些废料的再利用，对于变废为宝、环境保护是十分必要的。
发明内容
本发明的目的在于克服上述不足之处，从而提供一种聚丙烯、酚醛树脂、聚氨酯复合废边角料来源方便，生产工艺简单，不易造成二次污染，有利于保护环境，能实现废料的再利用，变废为宝，并能降低生产成本，有利于提高经济效益的一种聚丙烯、酚醛树脂、聚氨酯复合废料的回收成型工艺。
本发明的主要解决方案是这样实现的：
本发明取聚丙烯、酚醛树脂、聚氨酯复合废料经粉碎后，加入纯聚丙烯、偶联剂及助剂均匀混合制成混合料，混合料经加热，加热温度：190-210℃，保温至混合料进入熔融态，在模具内放入玻璃纤维布，再将熔融态混合料加入模具中模压，保压时间为：3-5min，冷却脱膜后得到制品成品。
本发明中复合废料聚丙烯、酚醛树脂、聚氨酯分别为：13-17重量％、纯聚丙烯为：33-42重量％、偶联剂为：10-12重量％、助剂：5-8重量％、玻璃纤维布：5-6重量％；玻璃纤维布可根据制品强度要求采用一层或上下二层。
本发明中保温时间为：9-10min；移料时间为：50-70s；冷却温度为：在70℃以下；本发明中纯聚丙烯通常采用颗料状；
本发明中模具压力为：1-2MPa；
本发明中聚丙烯复合废料粉碎为：1～3mm的颗粒或片状。
本发明与已有技术相比具有以下优点：
本发明复合废边角料来源方便，生产工艺简单，不易造成二次污染，有利于保护环境，能实现废料的再利用，变废为宝，并能降低生产成本，有利于提高经济效益；成型的制品强度高、耐磨性、性能稳定、不变形，耐腐蚀；经回收成型的制品可被广泛用于制造汽车内饰件如保险杠、后行李架、座椅、挡泥板、轮罩等零部件。
附图说明
图1为本发明工艺流程图。
具体实施方式
下面本发明将结合附图中的实施例作进一步描述：
实施例一：
由于热塑、固性塑料具有可重复加工性，可回收性强，不易造成二次污染，所以在本发明实施例中取汽车内饰件冲切边聚丙烯、酚醛树脂、聚氨酯复合废料分别为：17重量％，将三种复合废料粉碎或冲切边长为1mm片状以填料的形式加入混合加热器内，然后加入热塑性材料纯聚丙烯42重量％、偶联剂取硅烷偶联剂KH-550，化学名称为：-缩水甘油醚氧丙基三甲氧基硅烷：10重量％、亚乙基双硬脂酰EBS润滑助剂取：8重量％，进行均匀混合为混合料；然后将上述混合加热容器进行加热，加热温度为：190℃，保温9min至混合料进入熔融态(粘流态)，先在模具内放入玻璃纤维布6重量％，再将熔融态混合料移入模具中进行模压，移料时间控制在50s，应快速移料，可保证制品的性能和外观。为防止成型的复合材料制品粘着在模具上，而需在制品与模具之间施加隔离膜，以便制品很容易从模具中脱出，同时保证制品表面质量和模具完好无损。操作时将该脱模剂能均匀地分布于模具内，从而能脱模容易，不损模具。本实施例中脱模剂选用甲基硅油脱模剂。熔融态混合料在模具中保压3min，模具压力为：1MPa，冷却温度在70℃以下脱膜后得到制品成品。制品成品具有强度高、耐磨性、性能稳定、不变形，耐腐蚀、稳定、重量轻、耐腐蚀、设计灵活性大、加工容易，并能降低生产成本等优点。
本发明中制品形状或规格可根据需要制作模具，所采用的原材料为市场所购，使用的设备为常规设备。
实施例二：
本发明实施例中取汽车内饰件冲切边聚丙烯、酚醛树脂、聚氨酯复合废料分别为：15重量％，将聚丙烯复合废料冲切边长为片状2mm以填料的形式加入混合加热器内，然后加入纯聚丙烯37.5重量％、取硅烷偶联剂KH-550：11重量％、亚乙基双硬脂酰EBS润滑助剂取：6.5重量％进行均匀混合为混合料；然后对上述混合加热容器进行加热，加热温度为：200℃，保温9.5min至混合料进入熔融态(粘流态)，先在模具内放入玻璃纤维布5.5重量％，再将熔融态混合料移入模具中进行模压，移料时间控制在60s。移料前先采用甲基硅油脱模剂均匀地分布于模具内，使脱模容易，不损模具。熔融态混合料在模具中保压4min，模具压力为：1.5MPa，冷却温度在70℃以下脱膜后得到制品成品。采用本实施例中配方比例、工艺参数制成的模压制品同样具有性能稳定、强度高、重量轻、耐腐蚀、设计灵活性大、加工容易，并能降低生产成本等优点。
实施例三：
本发明实施例中取汽车内饰件冲切边聚丙烯、酚醛树脂、聚氨酯复合废料分别为：13重量％，将聚丙烯复合废料粉碎成直径为3mm颗粒以填料的形式加入混合加热器内，然后在混合器内加入纯聚丙烯33重量％、取硅烷偶联剂KH-550：12重量％及选用亚乙基双硬脂酰EBS润滑助剂：5重量％，进行均匀混合为混合料；然后将上述混合料进行加热，加热温度为：210℃，保温10min至混合料进入熔融态，先在模具内放入玻璃纤维布5重量％，再将熔融态混合料移入模具中进行加压，移料时间控制在70s。移料前先采用甲基硅油脱模剂均匀地分布于模具内。熔融态混合料在模具中保压5min，压力为：2MPa，冷却温度在70℃以下脱膜后得到制品成品。采用本实施例中配方比例、工艺参数制成的模压制品同样具有实施例一、二中所具有的优点。
Claims (6)
1、一种聚丙烯、酚醛树脂、聚氨酯复合废料的回收成型工艺，其特征是采用聚丙烯、酚醛树脂、聚氨酯复合废料经粉碎加入纯聚丙烯、偶联剂及助剂均匀混合制成混合料，混合料经加热，加热温度：190-210℃，保温至混合料进入熔融态，在模具内放入玻璃纤维布，再将熔融态混合料加入模具中模压，保压时间为：3-5min，冷却脱膜后得到制品成品。
2、根据权利要求1所述的一种聚丙烯、酚醛树脂、聚氨酯复合废料的回收成型工艺，其特征在于所述的聚丙烯、酚醛树脂、聚氨酯复合废料分别为：13-17重量％、纯聚丙烯为：33-42重量％、偶联剂为：10-12重量％、助剂为：5-8重量％、玻璃纤维布为：5-6重量％。
3、根据权利要求1所述的一种聚丙烯、酚醛树脂、聚氨酯复合废料的回收成型工艺，其特征在于所述的保温时间为：9-10min；移料时间为：50-70s。
4、根据权利要求1所述的一种聚丙烯、酚醛树脂、聚氨酯复合废料的回收成型工艺，其特征在于所述的模具中模压压力为：1-2Mpa。
5、根据权利要求1所述的一种聚丙烯、酚醛树脂、聚氨酯复合废料的回收成型工艺，其特征在于所述的冷却温度在70℃以下。
6、根据权利要求1所述的一种聚丙烯、酚醛树脂、聚氨酯复合废料的回收成型工艺，其特征在于所述的聚丙烯、酚醛树脂、聚氨酯复合废料粉碎为：1-5mm的颗粒或片状。
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