CN1637403A

CN1637403A - 校验差速器总成模块的预定的轴承预紧度的方法

Info

Publication number: CN1637403A
Application number: CNA2004100820914A
Authority: CN
Inventors: E·E·斯图尔特; T·B·阿尔曼丁格; S·K·霍弗; E·J·欧文; P·S·纳努阿; G·J·马泽尔
Original assignee: Dana Inc
Current assignee: Dana Inc
Priority date: 2003-10-30
Filing date: 2004-11-01
Publication date: 2005-07-13
Also published as: BRPI0406041A; US20050091851A1; US7155827B2; AU2004224968A1; EP1527935A1

Abstract

刚性驱动桥总成包括支撑梁元件和差速器总成模块，该支撑梁元件有一个基本上平坦的中心盘部分，该差速器总成模块通过至少两个从中心盘部分延伸的螺纹螺母固定到中心盘部分。差速器总成模块包括差速器支座框架元件，它有两个用来接纳差速器轴承的轴承毂。一种校验差速器总成模块的预定轴承预紧度的方法包括的步骤有：将差速器轴承预紧到预定的轴承预紧度，将支座元件的轴承毂内的安装孔插到安装螺柱上，在安装螺柱接纳到差速器支座框架元件内的安装孔内且没有很大阻力的情况下，确定差速器轴承得到合适的预紧，或在安装螺柱不能容易地接纳到安装孔内的情况下，确定差速器轴承没有得到合适的预紧。

Description

校验差速器总成模块的预定的轴承预紧度的方法

发明背景

发明领域

本发明总体涉及了用于机动车的驱动桥总成及其装配方法，具体涉及一种方法，该方法在将差速器总成模块安装到驱动桥总成的支撑梁元件的操作过程中，校验差速器总成模块的预定的轴承预紧度。

现有技术描述

驱动桥总成在多数机动车中得到广泛使用。这样的驱动桥总成包括有许多部件，它们将旋转动力从机动车发动机传递到车轮。典型地，驱动桥总成包括中空桥壳和差速器总成，差速器总成通过不旋转的差速器支座旋转支撑在桥壳内。差速器总成将从车辆发动机延伸出来的输入驱动轴和延伸到车轮的一对输出半轴驱动地连接起来。典型地，半轴位于桥壳的各自不旋转的管子内。这样，差速器总成的齿轮机构通过驱动轴旋转，相应地引起半轴旋转。

典型地，差速器总成的差速器壳被差速器支座旋转地支撑，这是通过一对单列锥形滚柱轴承实现的，该滚柱轴承准确地将差速器壳定位在差速器支座的中心，并准确地将齿圈相对主动小齿轮定位。被差速器壳承载的齿圈与主动小齿轮正确啮合对正常的操作是必需的。差速器壳必须以相当高的精确度旋转，以免齿圈与主传动总成的主动小齿轮产生不适当的啮合，从而产生噪声和过度磨损。为了获得该精确度，不仅必须准确地加工差速器壳和差速器支座，而且必须适当地将轴承设置到一个合适的预定预紧状态，使得在差速器壳内不存在径向或轴向端隙。虽然轴承内的预紧度会将刚性传递到差速器壳，但是过多的预紧度会引起轴承过热并过早损坏。另一方面，过少的预紧度会引起轴承产生端隙，而这同样地会减少轴承的寿命，并向差速器壳引入径向或轴向端隙。

通常，现有技术的差速器壳轴承都已经制造成可调节的，这种调节通过调节垫片或螺纹套调节器来实现，根据制造商的说明书它们被用来在差速器壳轴承上提供预定的预紧度。

典型地，差速器壳轴承位于差速器支座内，并在将差速器壳安装在差速器支座内之前预紧到预定的预紧度。差速器轴承预紧度的准确性主要取决于工人的经验。此后，装配完毕的差速器支座固定到驱动桥的桥壳上。

然而，共同的装配问题确实会影响差速器轴承的预紧度，如：(1)外轴承座圈环到差速器支座孔内或内轴承座圈环到差速器壳上的不恰当的装配或定位不准，(2)座圈环内或周围存在的外来粒子，和(3)因扭转螺纹套调节器，工人错误地控制压力以获得预定的预紧度。如果在使用差速器总成之前没有能够发现这样的问题，那么其使用寿命会大幅度缩短，而且通常会产生不可修复的损坏，从而要求替换轴承或其它部件。

但是，如果差速器轴承总成没有得到合适地预紧，那么实际上不可能在装配驱动桥的过程中校验轴承预紧度的准确性。当在测试或操作驱动桥中发现差速器轴承没有得到合适地预紧时，必须拆卸驱动桥，从桥壳上拆卸下的差速器支座和差速器轴承的预紧度必须进行调节。在获得正确的轴承预紧度之前，可能会需要许多次的拆卸-再装配的操作。这样的劳动密集的过程增加了制造驱动桥的成本和复杂度。

因此，需要一种方法来在装配驱动桥的操作过程中校验差速器总成的预定的轴承预紧度，该方法能够让工厂人员迅速地确定差速器轴承的预紧度情况，确定它们是否都在具体的设计参数的范围之内，从而避免过早发生驱动桥故障，提高差速器总成的可靠性。

发明内容

本发明提供了一种新方法来在将差速器总成模块安装到驱动桥总成的过程中，校验差速器总成模块内的差速器轴承的预定轴承预紧度。根据本发明的最佳实施方式的驱动桥总成是刚性的驱动桥总成，包括支撑梁元件，该支撑梁元件有一个基本上平坦且增大的中心盘部分和两个相反的从中心盘部分向外延伸的臂部分。平坦且增大的中心盘部分还有中心通孔。可以理解的是，本发明能够同样地应用到独立的驱动桥总成上，既可用于前轴，也可用于后轴。

驱动桥总成还包括差速器总成模块和两个相反的半轴元件，差速器总成模块固定到支撑梁元件的增大的中心盘部分，两个相反的半轴元件从差速器总成模块向外延伸，并由支撑梁元件的臂部分可旋转地支撑，以至半轴元件在机动车的行驶方向上与支撑梁元件的中心盘部分间隔开。半轴元件的远端分别有法兰元件，它们用来装配相应的轮毂。差速器总成模块密封在由后盖和前盖形成的外壳内，后盖和前盖固定到梁元件的中心盘部分的相反的表面。

差速器总成模块包括差速器支座框架元件，它固定到支撑梁元件的中心盘部分，用来可旋转地支撑差速器壳和主动小齿轮。差速器壳容纳了本领域熟练技术人员所熟知的传统的差速器齿轮机构。主动小齿轮有小齿轮和小齿轮轴，小齿轮与齿圈连续啮合，小齿轮轴操作地连接到由车辆动力装置驱动的车辆传动轴。差速器总成模块密封在由后盖和前盖形成的外壳内，后盖和前盖以现有技术下的任意合适的方式固定到梁元件的中心盘部分的相反的表面。前盖有前开口，用来旋转支撑和接纳主动小齿轮的小齿轮轴的远端。后盖包含有两个相反的通孔，用来接纳半轴元件。每个通孔都有自中心定位的密封件。

差速器支座框架元件最好为通过铸造或锻造形成的单片金属部件。差速器支座框架元件为大致Y形的构造，包括一个颈部位和两个相反的轴向间隔开的同轴轴承毂部位，两个轴承毂部位通过各自的腿部位联接到颈部位。颈部位有穿过其中的开口，用来通过合适的抗摩擦轴承，最好是滚柱轴承，来接纳和旋转支撑主动小齿轮。轴承毂部位分别有穿过其中的开口，用来接纳合适的抗摩擦轴承，以旋转支撑差速器支座。还提供了螺纹调整环，用来根据制造商的说明书将差速器总成模块的抗摩擦轴承预紧到预定的轴承预紧度。另外，轴承毂部位有安装法兰部位，安装法兰部位有安装孔。

差速器总成模块通过至少两个从中心盘部分延伸的安装螺柱固定到支撑梁元件的中心盘部分。在装配完毕的情况下，安装螺柱延伸穿过差速器支座框架元件内的安装孔，通过匹配的螺母固定到支撑梁元件的中心盘部分。在预紧的情况下，安装螺柱的几何位置与差速器支座框架元件的安装法兰部位的安装孔的位置基本上匹配。

一种校验差速器总成模块的预定轴承预紧度的方法包括如下步骤：将差速器轴承预紧到预定的轴承预紧度，将支座元件的轴承毂内的安装孔插到安装螺柱上，如果安装螺柱在接纳到差速器支座框架元件内的安装孔内时没有很大的阻力，那么确定差速器轴承得到合适的预紧，或如果安装螺柱不能够容易地接纳到安装孔，那么确定差速器轴承没有得到合适的预紧。

因此，根据本发明的工序表述了一种新方法，可用来校验差速器总成模块的预定的轴承预紧度，其中差速器总成模块安装到驱动轴的轴支撑梁元件。本发明很大程度上简化了驱动轴的安装，降低了劳动成本，提高了成品的质量，增加了差速器模块的可靠性。

附图说明

下面结合附图阐明本发明的其它目的和优点，其中：

图1是根据本发明最佳实施方式的驱动桥总成后部的透视图；

图2是根据本发明最佳实施方式的驱动桥总成后部的分解透视图；

图3是根据本发明最佳实施方式的驱动桥总成前部的局部分解透视图；

图4A是根据本发明第一示例实施方式的驱动桥总成的支撑梁元件的透视图；

图4B是根据本发明第二示例实施方式的驱动桥总成的支撑梁元件的透视图；

图5是根据本发明的差速器总成模块的透视图；

图6是根据本发明的差速器支座框架元件的透视图；

图7是根据本发明最佳实施方式的驱动桥总成的局部截面图；

图8是根据本发明最佳实施方式的驱动桥总成后部的局部分解透视图；

图9是根据本发明最佳实施方式的驱动桥总成后部的局部透视图。

具体实施方式

下面结合附图详细描述本发明的最佳实施方式。在这里和下文描述中使用的术语“前”和“后”是相对机动车(未显示)的行驶方向，即附图中的箭头F所示的方向而言的。

图1-2描绘了根据本发明第一示例实施方式的车辆刚性驱动桥总成1。应该理解，本发明能够同样地应用到独立的驱动桥总成上，既可用于前驱动桥，也可用于后驱动桥。

刚性驱动桥总成1包括支撑梁元件2，该支撑梁元件有一个基本上平坦且增大的中心盘部分4和两个相反且基本上呈管状的臂部分6a和6b，这两个臂部分从中心盘部分4沿轴向向外延伸。如图说明，支撑梁元件2的平坦中心盘部分4基本上是一个垂直定向的平板，它确定的支撑面基本上与机动车的行使方向F垂直。臂部分6a和6b最好和中心盘部分4形成为一个整体。

驱动桥总成1还包括差速器总成模块20，它在图5中得到详细说明。差速器总成模块20固定到支撑梁元件2的增大的中心盘部分4。两个相反的半轴元件14a和14b从差速器总成模块20向外延伸，并由支撑梁元件2的臂部分6a和6b可旋转地支撑，以至半轴元件14a和14b在机动车的行使方向F上与梁元件2的中心盘部分4间隔开。半轴元件14a和14b的远端分别有法兰元件15a和15b，它们用来装配相应的轮毂(未显示)。

差速器总成模块20包括差速器支支座元件22，它固定到梁元件2的中心盘部分4，用来可旋转地支撑差速器壳34和主动小齿轮38。差速器壳34容纳了本领域技术人员所熟知的差速器齿轮机构。主动小齿轮38有小齿轮38a和小齿轮轴38b，小齿轮38a与齿圈36连续啮合，小齿轮轴38b可操作地连接到车辆传动轴(未显示)，该车辆传动轴通过输入轭39而由车辆动力装置(未显示)驱动，如内燃机。另外作为选择，也可将安装联合法兰(未显示)联接到小齿轮轴38b的远端(不是输入轭39)，从而将小齿轮轴38b连接到由车辆动力装置驱动的车辆传动轴。齿圈36可采用现有技术中熟知的合适方式固定到差速器壳34。

因此，本发明的差速器总成模块20是一个成套装置(self-contained unit)，其中差速器支座框架元件22支撑差速器总成和主传动件的所有重要元件，如容纳差速器齿轮机构的差速器壳34、抗摩擦的差速器轴承35a和35b、用来调整轴承预紧度和/或差速器壳34相对差速器支座框架元件22的合适位置的调整环32a和32b、调整环32a和32b的锁定件、油封、主动小齿轮38、主动小齿轮轴承和输入轭39。本发明的差速器支座框架元件22改进了差速器总成设计的模块化性能，显著地简化了差速器总成的装配和维护，减少了所需的加工操作的数量。

调整环32a和32b的外部圆周表面上都有外螺纹33，它们用来与差速器支座框架元件22上形成的内螺纹啮合。调整环32a或32b都可形成有轴向外端，以用来接纳转动调整环的工具。

为调整和预紧差速器轴承35a和35b，可旋转调整环32a和32b将其拧入或拧出差速器支座框架元件22，以选择地调整差速器轴承35a和35b的预紧度和差速器壳34相对差速器支座框架元件22的位置，如图7说明。

为了防止差速器总成模块20受到污染并提供润滑剂源，差速器总成模块20密封在由后盖40和前盖46形成的外壳内，后盖和前盖可以现有技术中任意合适的方式分别固定到梁元件2的中心盘部分4的两相反表面。根据本发明的最佳实施方式，后盖40和前盖46可通过金属冲压任意合适的金属材料制造而成，如钢。最好是前盖46焊接到梁元件2的中心盘部分4的前表面，而后盖40通过传统的紧固零件固定到梁元件2的中心盘部分4的后表面。前盖46有前开口48(如图2和3所示)，用来接纳主动小齿轮38的小齿轮轴38b的远端。如图3说明，前开口48由前法兰圈49a形成，前法兰圈上有许多通孔49’，它们基本上围绕前开口48沿圆周等距间隔开。前盖46还有后法兰49b，用来与梁元件2的中心盘部分4的前表面并置在一起。

如图2和3所示，后盖40包含有两个相对的通孔42(图2中只显示了其中一个)，用来接纳穿过其中的半轴元件14a和14b。每个通孔42都有可调节的法兰设备44，法兰设备有半轴密封件44’，用来将通孔42密封在半轴元件14a和14b周围。可调节的法兰设备44通过一组螺丝45固定到后盖40，并与其中的通孔42邻近，用来调整半轴密封件44’相对后盖40的通孔42的位置。后盖40还有安装法兰43，用来与梁元件2的中心盘部分4的后部安装表面并置在一起。如图4说明，后盖40的安装法兰43有许多间隔开的通孔43’。

支撑梁元件2的两相对臂部分6a和6b可分别设有弹簧座50a和50b。

图4A详细描绘了根据本发明的第一示例实施方式的支撑梁元件2。如上所述，支撑梁元件2有基本上平坦且增大的中心盘部分4和两个相对且基本上呈管状的臂部分6a和6b，这两个臂部分从中心盘部分4沿轴向向外延伸。在该实施方式中，支撑梁元件2最好是通过如冲压等金属变形制造的单片C型槽主体8形成，该单片C型槽主体有基本上平坦且增大的中心盘部分8c和两个相对且从中心盘部分8c沿轴向向外延伸的臂部分8a和8b。

如图4A说明，主体8的平坦中心盘部分8c呈基本上垂直定向的平坦的盘的形式，主体8的增大的中心盘部分8c限定支撑梁元件2的中心盘部分4。增大的中心盘部分8c分别具有基本上平坦的前和后安装表面8_F和8_R。中心盘部分8c还有穿过其中的中心开口10，用来接纳差速器总成模块20的差速器支座框架元件22。

另外，支撑梁元件2的主体8的中心盘部分8c有许多螺纹安装螺柱9，它们固定到中心盘部分8c的后安装表面8_R，与匹配的内螺母13接合。安装螺柱9从中心盘部分8c的后安装表面8_R向后延伸。安装螺柱9最好沿着基本上与中心盘部分8c的后安装表面8_R垂直的方向延伸。

另外，在中心盘部分8c上有许多较小的安装孔11形成在中心开口10附近，它们用来接纳螺丝41，将后盖40紧固到支撑梁元件2的中心盘部分4。安装孔11的螺纹最好与螺丝41的螺纹匹配。安装孔11也可以是平滑的，但是需要有许多螺栓和匹配的螺母(未显示)，以将后盖40紧固到支撑梁元件2的平坦的中心盘部分4。另外安装孔11也可以是平滑的，但是每个安装孔11都有焊接上的螺母，以与匹配的螺丝41螺纹啮合。

支撑梁元件2还包括两个结构盘12a和12b，它们以任意合适的方式分别联接到臂部分8a和8b，如焊接等，从而形成基本上呈管状的臂部分6a和6b，它们位于容纳半轴元件14a和14b的支撑梁元件2上。如图4A所示，支撑梁元件2的管状臂部分6a和6b的横截面基本上为矩形。结构盘12a和12b的内端都有槽16，它们相对支撑梁元件2的主体8的中心盘部分8c间隔开，用来接纳穿过其中的半轴元件14a或14b。

图4B描绘了根据本发明的第二示例实施方式的附图标记为102的支撑梁元件的第二示例实施方式。如上所述，支撑梁元件102有基本上平坦且增大的中心部分104和两个相对的臂部分106a和106b，这两个臂部分从中心部分104沿轴向向外延伸。在该实施方式中，支撑梁元件102最好是通过如冲压等金属变形制造而成的单片C型槽主体108，该单片C型槽主体有基本上平坦且增大的中心部分108c和两个相反且从中心部分108c沿轴向向外延伸的臂部分108a和108b。

主体108的基本上平坦且增大的中心部分108c限定支撑梁元件102的中心部分104。平坦且增大的中心部分108c还有穿过其中的中心开口110，用来接纳差速器总成模块20的差速器支座框架元件22。许多螺纹安装螺柱109固定到中心盘部分108c的后安装表面108_R，与匹配的内螺母(未显示)接合。安装螺柱109从中心盘部分108c的后安装表面108_R向后延伸。安装螺柱109最好沿与中心盘部分108c的后安装表面108_R基本上垂直的方向延伸。

C型槽主体108的臂部分108a和108b通过塑性变形形成基本上为圆柱形的臂部分106a和106b，沿其中轴线有焊缝116。支撑梁元件102的圆柱臂部分106a和106b以相对支撑梁元件102的主体108的平坦中心部分108c间隔开的方式来容纳半轴元件14a和14b(在图4B中未显示)。本领域技术人员可以理解的是，为实现同样的目的，臂部分106a和106b还可以为许多其它的形状，如椭圆。从而，支撑梁元件102由单片C型槽主体108形成。

如图6详细说明，差速器支座元件22最好为通过铸造或锻造形成的单片金属部件。差速器支座框架元件22具有大致Y形的构造，包括一个颈部位24和两个相对的轴向间隔开的同轴轴承毂部位26a和26b，两个轴承毂部位通过各自的腿部位28a和28b联接到颈部位24。颈部位有穿过其中的开口25，用来通过合适的抗摩擦轴承(未显示)，最好是锥形滚柱轴承，来接纳和旋转支撑主动小齿轮38。轴承毂部位26a和26b分别有穿过其中的开口27a和27b，用来接纳合适的抗摩擦轴承35a和35b，以旋转支撑差速器支座34。而且，开口27a和27b的内圆周表面都有螺纹29a和29b(如图6中详细显示)，分别用来与螺纹调整环32a或32b的螺纹33啮合。调整环32a或32b都与螺纹开口27a和27b螺纹啮合在差速器支座框架元件22的轴承毂部位26a和26b内。另外，轴承毂部位26a和26b都附带了锁定键26’，该锁定键通过现有技术中任意合适的方法，如螺纹螺丝26”，固定到轴承毂部位，如图5说明。

为了调整，可通过工具旋转调整环32a和32b，将其移进或移出轴承毂部位26a和26b内的开口27a和27b，即朝向或远离差速器轴承35a和35b，以有选择地调整它们相对差速器支座框架元件22的位置，以便变动施加到差速器轴承35a和35b的压力，从而预紧差速器轴承35a和35b。在差速器总成模块20完全装配好的情况下，差速器轴承35a和35b可根据车辆制造商的说明书合适地预紧到预定的预紧度。

抗摩擦轴承35a和35b最好是锥形滚柱轴承。而且，轴承毂部位26a和26b分别有安装法兰部位30a和30b，用来将差速器支座框架元件22固定到支撑梁元件2的平坦的中心盘部分4。安装法兰部位30a和30b最好分别都有两个安装孔31a和31b，用来接纳安装螺柱9。

完全装配好的差速器总成模块20固定到支撑梁元件2上，这是通过差速器支座框架元件22由安装螺柱9安装到了支撑梁元件2的中心盘部分4，并通过匹配的螺母13固定到支撑梁元件2的中心盘部分4，其中安装螺柱9延伸经过差速器支座框架元件22内的安装孔31a和31b。可以理解的是，当安装到差速器支座框架元件22的抗摩擦轴承35a和35b合适地预紧到预定的预紧度时，安装螺柱9的几何位置与差速器支座框架元件22的安装法兰部位30a和30b的安装孔31a和31b的位置基本上匹配。

更为具体的是，如图6所示，(在没有安装经过预紧的差速器轴承35a和35b的情况下)差速器支座框架元件22的安装法兰部位30a和30b的安装孔31a和31b的几何中心轴向间隔为第一距离S_H。当差速器壳34通过差速器轴承35a和35b安装到差速器支座框架元件22，且差速器轴承35a和35b经过合适地预紧后，差速器支座框架元件22的安装法兰部位30a和30b的安装孔31a和31b的几何中心之间的距离增加到第二距离S_HP，如图8所示(为清晰起见，仅仅显示了差速器总成模块20的差速器支座框架元件22，而省略了差速器壳34和差速器轴承35a和35b)。

前面已经提到，根据本发明，在预紧的情况下，安装螺柱9的几何位置与差速器支座框架元件22的安装法兰部位30a和30b的安装孔31a和31b的位置基本上匹配，即当差速器轴承35a和35b根据车辆制造商的说明书合适地预紧到预定数值时，安装螺柱9的几何中心之间的轴向距离在横向上基本上等于差速器支座框架元件22的安装法兰部位30a和30b的安装孔31a和31b的几何中心之间的第二距离S_HP(如图8所示)。需要注意的是，为清晰起见，图8中仅仅显示了差速器总成模块20的差速器支座框架元件22，而省略了差速器壳34和差速器轴承35a和35b。

安装螺柱9的几何中心之间的距离在垂直方向上基本上等于差速器支座框架元件22的安装法兰部位30a的安装孔31a和安装法兰部位30b的安装孔31b的几何中心之间的距离D_H。距离D_H不受施加到差速器支座框架元件22的安装法兰部位30a和30b的预紧力的影响。

如图6中进一步说明，差速器支座框架元件22的颈部位24有基本上为环形的法兰元件52，法兰元件上有许多孔54，这些孔基本上围绕法兰元件52沿圆周等距间隔开。孔54最好有螺纹。应该理解，通孔54的几何位置基本上与前盖46的前法兰圈49a的通孔49’的几何位置基本上匹配。

装配根据本发明的刚性驱动桥总成1的方法的最佳实施方式将以下面的方式实现。

首先，通过将容纳差速器齿轮机构和主动小齿轮38的差速器壳34安装和固定到差速器支座框架元件22，完成差速器总成模块20的装配。通过现有技术中任意合适的方法，如花键连接等，将输入轭39联接到主动小齿轮38的远端，并通过螺纹螺母39a将它固定。根据制造商的说明书，通过调整环32a和32b将差速器轴承35a和35b预紧到预定的轴承预紧度。支撑主动小齿轮38的差速器轴承也得到预紧。

接着，将完全装配和预紧的差速器总成模块20安装到支撑梁元件2，其如下实现：将差速器支座框架元件22固定到支撑梁元件2的后安装表面8_R，以便差速器支座框架元件22的颈部位24延伸穿过支撑梁元件2的中心盘部分4内的开口10。更为具体地，差速器支座框架元件22的安装法兰部位30a和30b固定到支撑梁元件2的主体8的增大的中心盘部分8c的后安装表面8_R，其如下实现：将差速器支支座元件22的安装法兰部位30a和30b的安装孔31a和31b插到安装螺柱9上，使安装螺柱9延伸穿过差速器支座框架元件22内的安装孔31a和31b，并接着用匹配的螺母13固定到梁元件2的中心盘部分4。需要注意的是，为清晰起见，图8和9中仅仅显示了差速器总成模块20的差速器支座框架元件22，而省略了差速器壳34和差速器轴承35a和35b。

本领域技术人员能够理解的是，如果根据车辆制造商的说明书将差速器轴承35a和35b合适地预紧到适当的预定预紧度，那么就能够容易地将安装螺柱9接纳到差速器支座框架元件22内的安装孔31a和31b，而不会有很大的阻力。

另一方面，如果安装螺柱9不能够同时接纳到差速器支座框架元件22内的安装孔31a和31b，或者安装螺柱9在安装到安装孔31a和31b的过程中遇到很大的阻力，那么差速器轴承35a和35b就没有根据车辆制造商的说明书合适地预紧到适当的预定值。

因此，能够容易方便地校验差速器总成模块20内的差速器轴承35a、35b的预定的轴承预紧度。

接着，将前盖46放置在差速器总成模块20的差速器支座框架元件22的颈部位24上，以便差速器总成模块20的主动小齿轮38的小齿轮轴38b的远端延伸穿过前盖46内的开口48，前盖46的前法兰圈49a与差速器支座框架元件22的颈部位24的环形法兰元件52并置在一起。接着，前盖46的前法兰圈49a通过许多延伸穿过前盖46的前法兰圈49a的通孔49’的螺丝47固定到差速器支座框架元件22的颈部位24的环形法兰元件52，并拧入差速器支座框架元件22的颈部位24的环形法兰元件52内的螺纹孔54中。之后，通过将前盖46的后法兰49b焊接到中心盘部分8c的前安装表面8_F，将前盖46固定到支撑梁元件2的C型槽主体8的中心盘部分8c。能够理解的是，任意其它将前盖46固定到前安装表面8_F的技术，如粘结、螺栓连接、铆接等都包含在本发明的范围之内。

因此，根据本发明的工序表述了一种新方法，可用来校验差速器总成模块的预定的轴承预紧度，其中差速器总成模块安装到驱动轴的轴支撑梁元件。本发明很大程度上简化了驱动轴的安装，降低了劳动成本，提高了成品的质量。

上面对本发明最佳实施方式的描述是根据专利法条条款的要求而用于阐述的目的，而不是用来穷举发明或将发明限制到所公开的精确的形式。根据上面的描述，本发明可以有明显的改动或变化。上面公开的实施方式是选择来最优地说明本发明的原理和实际应用。本领域熟练技术人员在遵守这里描述的发明原理的情况下，可根据具体应用，以各种实施方式和各种变化来尽可能地利用本发明。因此，在不背离发明的目的和范围的前提下，可对上述发明作一些变动。本发明的范围将在附属权利要求中确定。

Claims

1.一种校验方法，该方法在将差速器总成模块安装到驱动桥总成的车桥支撑梁元件的操作过程中，校验差速器总成模块内的差速器轴承的预定轴承预紧度，所述车桥支撑梁元件有一个中心部分和至少两个从中心部分向外延伸的安装螺柱，所述差速器总成模块包括差速器支座框架元件，该差速器支座框架元件有两个轴向间隔开的轴承毂部位，每一个轴承毂部位都用来接纳其中一个所述差速器轴承，以便旋转支撑差速器壳，所述差速器支座框架元件的所述每一个轴承毂部位都至少有一个安装孔，用来接纳所述支撑梁元件的所述至少两个安装螺柱中的其中一个，当所述差速器轴承合适地预紧到所述预定的轴承预紧度时，所述至少两个安装螺柱之间的轴向间距与所述轴承毂部位内的所述安装孔之间的间距匹配，所述方法包括如下步骤：

a)提供所述差速器支座框架元件；

b)将其中一个所述差速器轴承安装到所述差速器支座框架元件的每一个所述轴承毂部位和由所述差速器轴承旋转支撑的差速器壳；

c)将每一个所述差速器轴承预紧到所述预定的轴承预紧度；

d)提供所述支撑梁元件；

e)将所述车桥支撑梁元件的所述安装螺柱插入到所述差速器支座框架元件的所述轴承毂部位内的所述安装孔内；和

f)如果所述安装螺柱在接纳到所述差速器支座框架元件内的所述安装孔内时没有很大的阻力，那么可以确定所述差速器轴承得到合适的预紧；或

g)如果所述安装螺柱不能够接纳到所述差速器支座框架元件内的所述安装孔，或者所述安装螺柱在接纳到所述差速器支座框架元件内的所述安装孔的过程中有很大的阻力，那么确定所述差速器轴承没有得到合适的预紧。

2.如权利要求1的校验所述差速器轴承的所述预定轴承预紧度的方法，其特征在于所述至少两个安装螺柱基本上垂直于所述支撑梁元件的所述中心部分的后安装表面延伸。

3.如权利要求1的校验所述差速器轴承的所述预定轴承预紧度的方法，在确定所述差速器轴承得到合适的预紧度后，还包括有步骤来通过与所述至少两个安装螺柱匹配的螺纹螺母，将所述差速器支座框架元件固定到所述中心部分。

4.如权利要求1的校验所述差速器轴承的所述预定轴承预紧度的方法，其特征在于所述支撑梁元件的所述中心部分有穿过其中的开口和基本上平坦的前后安装表面，其中所述至少两个安装螺柱从所述支撑梁元件的中心部分的后安装表面向外延伸。

5.如权利要求1的校验所述差速器轴承的所述预定轴承预紧度的方法，其特征在于所述车桥支撑梁元件有从所述车桥支撑梁元件的中心部分向外延伸的两对所述安装螺柱，其中所述差速器支座框架元件的每一个所述轴承毂部位都有一对所述安装孔。

6.如权利要求3的校验所述差速器轴承的所述预定轴承预紧度的方法，其特征在于所述支撑梁元件的中心部分有穿过其中的开口，其中所述差速器支座框架元件还有旋转支撑主动小齿轮的颈部位和两个相反的腿部位，每个腿部位都有所述轴承毂部位中的一个，和其中所述差速器总成模块的所述差速器支座框架元件固定到所述支撑梁元件的所述中心部分的所述后安装表面，以至所述差速器支座框架元件的所述颈部位延伸穿过所述支撑梁元件内的开口。

7.如权利要求1的校验所述差速器轴承的所述预定轴承预紧度的方法，其特征在于所述差速器支座框架元件的每一个所述轴承毂部位都有一个安装法兰部位，该安装法兰部位有所述至少一个安装孔。

8.如权利要求1的校验所述差速器轴承的所述预定轴承预紧度的方法，在确定所述差速器轴承没有得到合适的预紧度后，还包括有步骤来调整所述差速器轴承预紧度。

9.一种校验方法，该方法在将差速器总成模块安装到驱动桥总成的车桥支撑梁元件的操作过程中，校验差速器总成模块内的差速器轴承的预定轴承预紧度，所述车桥支撑梁元件包括一个中心部分、基本上平坦的前和后安装表面和两对安装螺柱，中心部分有穿过其中的开口，两对安装螺柱从所述支撑梁元件的中心部分的后安装表面基本上垂直地向外延伸；所述差速器总成模块包括差速器支座框架元件，该差速器支座框架元件有颈部位和两个轴承毂部位，两个轴承毂部位用来接纳所述差速器轴承，以便旋转支撑差速器壳，还具有轴向间隔开的安装法兰部位；每一个所述安装法兰部位都有一对安装孔，用来接纳所述支撑梁元件的所述两对安装螺柱中的一对；当所述差速器轴承合适地预紧到所述预定的轴承预紧度时，所述两对安装螺柱之间的轴向间距与所述轴承毂部位内的所述安装孔之间的间距匹配，所述方法包括如下步骤：

a)提供所述差速器支座框架元件；

b)将其中一个所述差速器轴承安装到所述差速器支座框架元件的每一个所述轴承毂部位和由所述差速器轴承旋转支撑的所述差速器壳；

c)将每一个所述差速器轴承预紧到所述根据制造商的说明书预定的轴承预紧度；

d)提供所述支撑梁元件；

e)将所述安装螺柱插入到所述差速器支座框架元件的所述轴承毂部位内的所述安装孔中；和

f)如果所述安装螺柱在接纳到所述差速器支座框架元件内的所述安装孔内时没有很大的阻力，那么可以通过与所述安装螺柱匹配的螺纹螺母将所述差速器支座框架元件固定到所述中心盘部分；或

g)如果所述安装螺柱不能够接纳到所述差速器支座框架元件内的所述安装孔，或者所述安装螺柱在接纳到所述差速器支座框架元件内的所述安装孔的过程中有很大的阻力，那么就调整所述差速器轴承的预紧度；和

h)如果在调整所述差速器轴承的预紧度后，所述安装螺柱在接纳到所述差速器支座框架元件内的所述安装孔内时没有很大的阻力，可以通过所述螺纹螺母将所述差速器支座框架元件固定到所述中心盘部分。

10.一种装配机动车的驱动桥总成的方法，所述驱动桥总成包括支撑梁元件和差速器总成模块，所述方法包括如下步骤：

a)提供所述支撑梁元件，它有中心部分和至少两个从那里向外延伸的安装螺柱；

b)提供所述差速器总成模块，它包括差速器支座框架元件，差速器支座框架元件有两个轴向间隔开的轴承毂部位，每一个轴承毂部位都接纳其中一个差速器轴承，以旋转支撑差速器壳，每一个所述差速器支座框架元件的所述轴承毂部位都有至少一个安装孔来接纳所述支撑梁元件的所述至少两个安装螺柱中的一个，其中当所述差速器轴承合适地预紧到预定的轴承预紧度时，所述至少两个安装螺柱之间的轴向间距与所述轴承毂部位内的所述安装孔之间的间距匹配；

c)将其中一个所述差速器轴承安装到所述差速器支座框架元件的每一个所述轴承毂部位和由所述差速器轴承旋转支撑的所述差速器壳；

d)将每一个所述差速器轴承预紧到所述预定的轴承预紧度；

e)将所述安装螺柱插入到所述差速器支座框架元件的所述轴承毂部位内的所述安装孔内；和

g)如果所述安装螺柱不能够接纳到所述差速器支座框架元件内的所述安装孔，或者所述安装螺柱在接纳到所述差速器支座框架元件内的所述安装孔的过程中有很大的阻力，那么可以确定所述差速器轴承没有得到合适的预紧；和

h)在确定所述差速器轴承得到合适的预紧后，通过与所述至少两个安装螺柱匹配的螺纹螺母将所述差速器支座框架元件固定到所述中心心盘部分。

11.如权利要求10的装配所述驱动桥总成的方法，其特征在于所述中心部分有基本上平坦的前和后安装表面，所述至少两个安装螺柱从所述后安装表面延伸。

12.如权利要求11的装配所述驱动桥总成的方法，还包括步骤来将前盖固定到所述支撑梁元件的所述中心部分的所述前安装表面。

13.如权利要求11的装配所述驱动桥总成的方法，还包括步骤来将后盖固定到所述支撑梁元件的所述中心部分的所述后安装表面。

14.如权利要求11的装配所述驱动桥总成的方法，其特征在于所述支撑梁元件的所述中心部分有穿过其中的开口，其中所述差速器支座框架元件还有旋转支撑主动小齿轮的颈部位和两个相反的腿部位，每个腿部位都有所述轴承毂部位中的一个，用来旋转支撑所述差速器壳，和其中所述差速器总成模块的所述差速器支座框架元件固定到所述支撑梁元件的所述中心部分的所述后安装表面，以至所述差速器支座框架元件的所述颈部位延伸穿过所述支撑梁元件内的所述开口。

15.如权利要求10的装配所述驱动桥总成的方法，其特征在于所述差速器支座框架元件的每一个所述轴承毂部位都有一个安装法兰部位，该安装法兰部位有所述至少一个安装孔。

16.如权利要求10的装配所述驱动桥总成的方法，在确定所述差速器轴承没有得到合适的预紧度的步骤后，还包括有步骤来调整所述差速器轴承预紧度。

17.如权利要求10的装配所述驱动桥总成的方法，其特征在于所述驱动桥总成的所述支撑梁元件还包括从所述中心部分延伸的两个相反的臂部分。

18.如权利要求17的装配所述驱动桥总成的方法，其特征在于所述支撑梁元件的所述中心部分相对所述臂部分被增大了。

19.如权利要求10的装配所述驱动桥总成的方法，其特征在于所述支撑梁元件的所述平坦的中心部分限定了一个与所述机动车的行使方向基本上垂直的支撑平面。

20.如权利要求10的装配所述驱动桥总成的方法，其特征在于所述车桥支撑梁元件有两对从所述车桥支撑梁元件的中心部分向外延伸的安装螺柱，和其中每一个所述差速器支座框架元件的所述轴承毂部位都有一对所述安装孔。