CN1611316B - 可转位切削刀片及其制造方法和具有这种刀片的切削刀具 - Google Patents

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Abstract

在第一方面，本发明涉及一种可转位切削刀片(1)的制造方法，该刀片包括至少两个间隔的去屑刃(4、5)以及定位面、例如锯齿连接面内槽(9'，9'')的齿侧面，该定位面用以确定上述刃相对于切削刀具配合本体的空间几何位置，上述定位面通过在至少两个操作中的去屑加工所提供，即在相对第一刃(4)在精确的设定位置上形成至少一个第一定位面或槽(9')过程的第一操作，和相对第二刃(5)在同一位置上形成至少一个第二定位面或槽(9'')过程的第二操作，且和切削刀片(1)的实际形状无关。而且，本发明还涉及一种这样的可转位切削刀片以及具有这种切削刀片的切削刀具。

Description

可转位切削刀片及其制造方法和具有这种刀片的切削刀具
技术领域
在一方面，本发明涉及一种可转位切削刀片的制造方法，该刀片包括至少两个间隔的去屑刃，以及用以确定上述刃相对于配合切削刀具的空间几何位置的定位面。
在另一方面，本发明还涉及一种所述可转位切削刀片。
背景技术
通常，切削刀具或者去屑工具的可转位切削刀片包括至少两个刃，其在切削刀片需要被废弃之前，可能被单个磨损。这种切削刀片可能固定在本体内的所谓刀座上，例如铣刀头，钻，镗杆等上，和一或多个切削刀片相结合形成完整功能的刀具。在以前经常使用的切削刀具中，刀座由卡槽以及两个以某个角度彼此定位的凸台面构成，上述卡槽由一平底面所界定，切削刀片的平面底侧压靠在所述平底面上，而切削刀片上的两个倾斜侧面(间隙表面)则被压靠在上述凸台面上。近来，这种刀座日益分别被本体和切削刀片内的锯齿形连接面所替代或者补充。锯齿形连接面由一或多个形成在切削刀片底侧上的肋所构成，这些肋被槽所环绕，可在刀座内机械地和一或多个由肋形成的互补槽配合(反之亦然)。这种连接面刚好为切削刀片和底座提供了扭转阻力，从而使它们得以可靠地连接，而且还能够不用横向的支承凸台面。
对于切削刀片和本体之间的所有配合来说共同的是，而无关于刀座怎样实现，切削刀片都包括多个确定单个刃精确空间几何位置的定位面，这些刃处于主动状态，即转位到外露位置，也就是可加工工件的地方。之后，在用于具有平面底部和侧支撑面的刀座的简单切削刀片中，上述定位面由切削刀片的间隙面即在切削刀片顶侧和底侧延伸的侧面构成。然而，具有锯齿连接面的切削刀片上的上述定位面由该连接面的肋或者锯齿上的齿侧面所构成。类似于上述简单切削刀片的平侧面，上述齿侧面压靠在刀座的相邻面上，即刀座连接面内的肋上的一或多个齿侧面。
上述切削刀片通常由硬质合金或者其他远远硬于本体材料(通常为钢)的材料制成，制造刀片一般为压铸烧结或者其他硬化方式。为了使切削刃达到可接受的位置精度，切削刀片要进行研磨后处理。然而在现有技术中，这种研磨要根据多个刃共用的至少一个参考面才能得以实施。如果可不用研磨周缘(过于昂贵，且切削刃基于压铸/烧结已经获得良好精度，所以近来重要性降低)，则多个刃所共用同一上述参考面就不得不作出某种妥协，以最小化形状缺陷的影响。可选的，其他定位面需要根据共同参考面和切削刃进行研磨。
发明内容
本发明的目的在于克服上述已知制造方法的缺陷，并提出一种可转位切削刀片的改进制造方法。因此，本发明的基本目的就是提供一种制造方法，保证切削刀片的可转位主动切削刃的精确位置精度，而不必研磨切削刀片的周缘。本发明的另一目的就是提供一种制造方法，由该方法制成的切削刀片具有最佳稳定性和承载能力，而在操作过程中，尤其是在主切削刃和副切削刃之间的转角处，切削刀片承受最大载荷。
根据本发明，至少上述基本目的可由本发明所述的可转位切削刀片的制造方法所完成。根据本发明，实现上述方法的有利方式进一步在本发明说明书中限定。
根据本发明所述的可转位切削刀片的制造方法，这种切削刀片包括至少两个间隔的去屑刃以及定位面，该定位面用以确定上述刃相对于切削刀具配合本体的空间几何位置，其特征在于，在至少两个加工操作中通过去屑加工来提供上述定位面，即，在第一加工操作中，相对第一刃在精确的预定位置上形成至少一个第一定位面；在第二加工操作中，相对第二刃以如此方式形成至少一个第二定位面，以使得该第二定位面相对于第二刃的位置与所述第一定位面相对于第一刃的位置相同，所述定位面与切削刀片的实际形状无关。
在第二方面，本发明还涉及一种所述可转位切削刀片。该切削刀片的优选实施例将进一步在本发明说明书中限定。
根据本发明的可转位切削刀片，包括至少两个间隔的去屑刃以及定位面，该定位面用以确定上述刃相对于切削刀具配合本体的空间几何位置，上述本体和上述切削刀片共同形成切削刀具，其特征在于，第一定位面单独和第一刃相协作，以精确设置该定位面相对第一刃的位置，第二定位面也依次单独和第二刃相协作，以使该定位面相对第二刃的位置和上述第一定位面相对于第一刃的位置相同，而与切削刀片的实际形状无关。
在第三方面，本发明还涉及一种切削刀具。所述切削刀具包括具有刀座的切削刀具配合本体以及可固定在上述刀座上的可转位切削刀片，其特征在于，该切削刀片由本发明所述的切削刀片所构成。
本发明基于设定切削刀片定位面的理念，通过去屑加工进行至少两个操作所提供，即在相对第一刃在精确的设定位置上形成第一定位面过程中的第一操作，和相对第二刃在同一位置上形成第二定位面过程的第二操作，本发明和切削刀片实际形状无关，即无关于在上述切削刀片压铸和烧结过程中产生的实际中不可避免的小形状缺陷。在特定的优选实施例中，上述定位面以在切削刀片底侧上形成的锯齿连接面内的齿侧面形式给定，且包括形成在肋或肋状突起之间的狭长窄槽。这种情况下，上述定位面相对单个刃的位置由单个槽来确定，该单个槽形成的深度在从第一端朝向对置第二端的方向上逐渐增大。
附图说明
其中：
图1是示出用于切削刀具本体的刀座上切削刀片的部分前视简图；
图2是从侧面观察，经由本体的纵向剖图，切削刀片和刀座相分离；
图3是示出在第一加工操作中用于夹具的切削刀片简图；
图4是示出在第二加工操作中切削刀片的类似视图；
图5是在完成加工状态切削刀片的侧视图；
图6是示出在完成加工状态切削刀片底侧的平面图；
图7是本发明中另一切削刀片实施例的侧视简图；
图8是示出图7中切削刀片底侧的平面图；
图9是示出加工图7和8中切削刀片的侧视图；
图10是具有本发明切削刀片的铣刀头本体的侧视图；
图11是图10中铣刀头的前视图；
图12是上述铣刀头的前视图；
图13是刀座内铣刀头的切削刀片的放大平面图；
图14是图13中A-A剖面；
图15是图13中B-B方向的侧视图；
图16是本发明中安装在铣刀内的另一切削刀片实施例的部分透视图；
图17是以另一角度示出上述切削刀片的透视图；
图18是示出图16和17中切削刀片底侧的透视图；
图19是铣刀内切削刀片和附属的刀座的侧视图；
图20是只有上述切削刀片的侧视图；
图21是切削刀片和切削刀片底部的平面图；
图22是示出在切削刀片底侧设置锯齿连接面的第一加工操作的透视图；
图23是图22中切削刀片的平面图；
图24是示出第二加工操作过程图22和23中切削刀片的透视图；
图25是图24中切削刀片的平面图；
图26是在四个加工操作之后切削刀片的透视图；
图27是图26中切削刀片的平面图。
具体实施方式
分别在图1-6和图7-9中，示出了两个根据本发明中方法制造的可转位切削刀片实施例。应该强调的是，所有图1-9示出的方案都是示意性的和简化的。因此所探讨的切削刀片在底侧上仅示出一个锯齿连接面和两个单独的切削刃。但是现实中，上述切削刀片可形成有复杂性或高或低的切削几何构形，以及夹紧切削刀片的机构，例如紧固螺钉的中间孔。
在图1和2中，所示的切削刀片1邻接于形成有刀座3的本体2，本体和切削刀片共同形成完整的切削刀具。该切削刀片1具有两个对置的切削刃4、5，刃4处于趋于转位的主动位置，而对置的刃5为非主动的。上述切削刀片由顶侧6，底侧7以及多个(四个)侧面或者间隙面8所界定。底侧7形成作为锯齿连接面，包括多个槽，一般指定为9，形成在齿侧面10和中间肋11上的内表面之间。本体内的上述刀座3为互补锯齿连接面形式，包括多个和切削刀片的槽9相机械配合的肋12。
现有技术中，切削刀片锯齿连接面上的所有槽9都在一次相同的去屑加工操作中成形，通常为研磨和铣削，上述槽被强制定位在相等的距离上，由加工工具所确定。由于直接受压，即没有周缘研磨的切削刀片，实际上就有很小的形状缺陷(一毫米的百分之几)，但这对于可转位切削刀片相对本体的精确空间几何位置却非常重要，所以就有必要让步于面对上述刃的组槽的几何位置。
在这里，还应该注意的是，在现有技术中，刀座3内的多个肋12和切削刀片内槽的数量相等。换句话说，肋可和上述切削刀片内所有的槽相配合。
下面参考图3-6，简要说明本发明的特征。在图3和4中，示出了整体指定为13的夹具，其中包括有基面或支撑面14以及相邻面15。可由旋转铣刀或研磨工具构成的加工工具16可和上述夹具配合，该加工工具在该实施例中包括三个确定上述槽9最终轮廓形状的凸轮或加工件16’。上述加工件16’由距离“a”等距间隔。而且最靠近上述邻接面15的加工件与上述邻接面15之间的预定距离为“b”。去屑工具相对于邻接面15以及基面14的空间几何位置被良好限定且静止，即能在彼此相对地向上述夹具和加工工具之间施加相对运动(通常上述夹具静止而加工工具除了旋转以外还线性平移)的过程中的每一个加工操作中可靠重复。
在图3中，示出了在切削刀片的刃4压靠在上述邻接面15上时的第一加工操作，尤其是，上述切削刀片的顶侧朝向支撑面14向下转动，而其底侧朝向加工工具16向上露出。通过上述加工工具，在上述切削刀片上成形出第一组槽9’，在该实施例中，上述槽设置在平行于切削刀片顶侧和底侧的平面上。通过降低加工工具，使加工件16’的齿冠处在上述切削刀片的翘起底侧7之下，随后在旋转轴线平行于支撑面14时，将该工具设置在线性运动模式，同时在工具经由切削刀片的整个时间段内，该工具和邻接面之间精确保持距离“b”。通过这种方式，就加工出三个平行于切削刀片顶侧6的槽9’，同时又由距离“a”等距隔开，而刃4和槽9’之间的距离也精确设定为距离“b”。在该实施例中，应该特别指出的是，上述槽的深度并不取决于底侧7的性质，因为上述加工工具在相对支撑面14的线性运动过程中和上述支撑面平行，所以所有加工件16’都设置在平行于支撑面的共同水平面上，和支撑面相距相同的设定距离。这就意味着上述槽相对于刃4可在X轴和Y轴上精确设定位置。因此，即使切削刀片具有较小形状缺陷，例如切削刀片靠近刃4的厚度与靠近刃5的相应厚度相比较大，仍可精确设定处于以邻接面15作为X轴，以支撑面14作为Y轴的假想坐标系统内的各槽的坐标值。
下面参考图4，示出了第二加工操作，即最终加工操作。这里切削刀片1被转动180°，使得刃5压靠在邻接面15上，而刃4和邻接面隔开。切削刀片固定在该状态时，重复上述加工操作。在先前成形的槽9’之间成形额外的组槽9”。由于加工工具16和夹具13之间相对位置限定精确且保持固定，以及加工工具在线性运动过程中，在支撑面14上保持与前精确相同的水平上，所以和上述先前成形的槽9’相对于刃4位置一样，这些槽9”能够相对刃5设置在同一位置上。
一般的，通常上述凹槽9’，9”具有V形截面，这些槽由两个彼此以锐角(例如60°)定位的齿侧面10所界定。如图2的轮廓所示，配合肋12截面同样的为V形，尽管被截掉一段以防止接触到槽底部。因此，当肋和上述槽相配合，在一对齿侧面之间仅有表面接触。从图6清楚的看出，上述槽和齿侧面分别沿整个长度，为均匀的宽度(形成齿侧面和切削刀片平面底侧之间过渡区域的笔直刃线部分彼此相平行)。
在图2中，可以看出刀座3的锯齿面上肋12的数量只有切削刀片锯齿面上槽9数量的一半。而且肋12之间的距离和上述每一组的槽之间的距离“a”也相等。因此当使用上述切削刀片，并将其固定在刀座内时，上述肋仅和切削刀片内的每隔一个槽相配合。尤其是，所示的三个肋12和槽9’相配合，如果刃4转位，而槽9”协同于上述非主动刃5，均为非主动，不能容纳任何的肋。当刃4产生磨损，第二刃5进行转位，同一肋12和第二组槽9”相配合，即和槽9’相对刃4一样，上述槽相对附属的刃5设置在同一位置。
下面参考图7-9，简要示出了本发明另一实施例中单个槽是如何形成深度的，该深度在从上述槽一端到另一端的方向上连续增大。因此在图8中可以看出，配合于刃4的槽9’是如何在第一端17处形成最小的深度，以及如何在对置端18的方向上连续增加(优选均匀的增加)深度。和第二刃5协同的上述中间槽9”的深度从第一端17到对置端18也逐渐增大。但是上述槽9”在和槽9’的第二深端18相同的方向上具有第一浅端17(反之亦然)。由于上述槽至少是部分截面为V形，所以限定每一槽的单个齿侧面在从第一端17到第二端18的方向上宽度逐渐增加，单个槽也呈现楔锥形轮廓，例如可由上述槽的、邻接于切削刀片的平面底侧的边缘线19来确定。
在图9中，示出了如何逐渐增加槽9的深度，是以某个角度β相对于参考面20定位切削刀片来完成，在相对切削刀片平移的过程中，设定加工工具16相对于参考面20平行移动。自然的，还可以通过以下方式完成，即在相对参考面20倾角为β的平面上移动上述工具，同时切削刀片的顶侧和底侧平行于上述参考面。在这一点，应该特别指出的是，在上述工具的相对运动过程中，即使工具的几何中轴线C在相对于切削刀片倾斜的平面上移动，此时该轴线也会被设定平行于切削刀片的顶侧或底侧。这就意味着相同组槽9’和9”内的槽底部21分别都设置在一个共同的假想平面上，相对于设置有刃4、5的平面以角度β倾斜，但又同时平行于切削刀片的其他两个刃。
下面参看图10-15，示出了应用于以铣刀22为应用形式的切削刀具的本发明，包括铣刀头2形式的本体，该本体上设置有多个可转位切削刀片1。尤其是，切削刀片安装在周向间隔的去屑槽23的刀座3上。可利用紧固螺钉24来固定刀座上的切削刀片，将螺钉插入切削刀片内的通孔25，并拧紧在刀座上的螺纹孔26内。
如图13所示，切削刀片形成有两个主切削刃4、5，可在两个位置上转位，经由角部27，转换为副切削刃或刮刃28。上述主切削刃4主要是由径向力所加载，该径向力远大于作用在上述刮刃28上的轴向力。切削刀片的轴向位置可由突出插口形式的轴向挡块29所确定。而该切削刀片的径向位置可通过由两个设置在刀座3上的肋12以及切削刀片上的槽9构成的锯齿连接面来确定。上述肋12可替换的在切削刀片内和两对槽9’、9”分别配合。在图15的实施例中，刃4为可转位且为主动，肋12和上述槽9’相配合，而槽9”为空，且非主动。当上述刃5转位到主动位置，形成对置关系。在两种情况下，相对于刀座3以及刀头2，上述主动切削刃的几何空间位置可由上述协同的组槽所精确确定，该相对刃的位置按上面叙述的方式精确设定。
在该实施例中，应该指出的是，通过仅仅一个槽和与其配合的一个肋，就足以限定上述主动切削刃的位置，来实施本发明。因此在图15所示的实例中，可行的是将切削刀片的后部或内部靠在刀座上合适的支撑面上，而不必和对应槽内的任何内肋或后肋相配合。
下面参考图16-27，说明由本发明所述原理制成的可转位切削刀片1的额外实施例。在此时，上述切削刀具由铣刀构成，切削刀片具有四个刃，为四棱柱对称基本结构。上述切削刀片底侧上形成的锯齿连接面的性质可由图22-27清楚所示。
上述切削刀片的四个保角(参看图25)被指定为27’，27”，27”’，27””。邻接其每一角，例如角27’，都有主切削刃4以及副切削刃或刮刃28。经过四个步骤或操作，在切削刀片底侧上就可最终加工成通常为网格型的锯齿连接面，第一步如图22和23所示，在该初始操作中，例如可通过可转动的加工刀具，形成第一组槽9’，这些槽确定角27’的主切削刃4的位置，承载作用在切削刀片上的径向力和切向力。在该实施例中，有六个槽，每一槽通常都具有楔锥形轮廓，深度也如上所述的逐渐增加。尤其是，上述槽在图22和23中从左至右加深。但这种情况下，当加工工具在从左到右的方向上移动并越来越深穿入切削刀片时，该工具的旋转轴线并不平行于切削刀片的平面底侧。相反，该工具相对切削刀片以某一倾角设置，尤其是以下列方式设置，即上述工具的加工件所沿着移动的假想面在角27’处，和切削刀片的顶侧6具有最小距离，而在角27””处，和顶侧具有最大距离的方式。如图22和23清楚地所示，这就意味着上述槽的深度，比如其可由在槽的右端处的最大深度所确定，在从最靠近观察者即靠近角27’设置的槽到同一组槽中最远离观察者设置的槽的方向上逐渐减小。这种设置的一个优点就是上述最靠近主动主切削刃4的槽端部区域的齿侧面，即设置在角27’附近的区域的齿侧面，具有较大的齿侧面宽度。在这方面，应该指出的是在最深端18处的所有槽中的最深槽9’在和上述刮刃28相连的侧面8部分上开口。在其他方面，上述槽9’基本平行于上述主切削刃4或者相对其以合适的角(1-10°)延伸。
在楔形槽9’之间的区域留有未加工的表面部分30，该部分为楔形，指向相对的方向。
在第二加工操作中，如图24和25所示，即在上述槽9’之间的表面部分30上形成有第二组槽9”。从图25中可清楚的看出，最靠近直径上对置于角27’的角27”’的槽9”深度最大。而同一组槽中的另一槽9”的深度在角27”的方向上逐渐减小。
在图26和27中，示出了处于完成加工状态的切削刀片，该切削刀片还经历额外的两步加工操作，以形成两组额外的组槽9”’、9””，分别和上述槽9’、9”成直角成形。邻接于角27”的上述槽9”’具有最大深度，而邻接于角27””的槽9””也同样具有最大深度。
上述四组槽9’，9”，9”’，9””就一起限定出多个不同高度的基本上为锥形的突出部，从而一起在上述切削刀片底侧形成网格模式。
在图16-21中可以看出上述安装有切削刀片1的刀座3包括六个凸肋12，用于和切削刀片的不同组槽相配合。因此上述肋12和同一组槽中的所有槽例如槽9’都相配合，但不和中间槽9”相配合。换句话说，上述肋和上述槽组中彼此平行的槽每隔一个相配合。若将角27’安装在主动位置。随后肋12就可和所有的六个槽9’相配合，而不和其他槽表面相接触。
图16-27中上述切削刀片和切削刀具的主要优点就是上述切削刀片具有优化的稳定性和承载能力，即在和切削刀片主动刃相连的单个可转位角区域内，切削刀片在操作过程中承载最大。
本发明的修改可行性
本发明并不仅仅局限于图示的上述实施例。因此，本发明还可以应用于未使用锯齿连接面、但利用侧面来定位主动切削刃的简单切削刀片。在这种情况下，多个切削刃之一可分别以随后权利要求1-3和权利要求10所规定的方式，和相对侧面相协作。

Claims (18)

1.可转位切削刀片的制造方法，这种切削刀片包括至少两个间隔的主切削刃(4、5)以及定位面(10)，所述主切削刃(4，5)包括第一主切削刃(4)以及第二主切削刃(5)，该定位面用以确定上述刃相对于切削刀具配合本体(2)的空间几何位置，其特征在于，在至少两个加工操作中通过去屑加工来提供上述定位面(10)，即，在第一加工操作中，相对第一主切削刃(4)在精确的预定位置上形成至少一个第一定位面；在第二加工操作中，相对第二主切削刃(5)以如此方式形成至少一个第二定位面，以使得该第二定位面相对于第二刃的位置与所述第一定位面相对于第一刃的位置相同，所述定位面与切削刀片的实际形状无关。
2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，上述去屑加工由可转动加工工具(16)进行铣削和/或研磨而得以实现。
3.如权利要求2所述的方法，其特征在于，上述切削刀片(1)固定在具有邻接面(15)的夹具(13)上，该邻接面相对于所述可转动加工工具(16)的空间位置固定，且被良好限定，上述切削刀片在所述第一加工操作中由第一主切削刃(4)被压靠在邻接面(15)上，而同时上述夹具和上述可转动加工工具在形成第一定位面过程中彼此相对运动，当在所述第二加工操作中，所述切削刀片由第二主切削刃(5)压靠在邻接面(15)上，而同时上述夹具和上述可转动加工工具在形成第二定位面过程中，重复相对运动。
4.如权利要求1或2所述的方法，上述切削刀片的定位面的形式为切削刀片底侧上形成的锯齿连接面内的齿侧面(10)，且该定位面包括形成在肋或者肋状突起之间的窄长槽(9)，其特征在于，上述定位面(10)相对于单个的上述第一主切削刃(4)和第二主切削刃(5)的位置由单个的所述窄长槽(9)所确定，该窄长槽的深度在从该窄长槽(9)的第一端(17)到与所述第一端对置的第二端(18)的方向上逐渐增大。
5.如权利要求4所述的方法，其特征在于，上述单个的所述窄长槽(9)的截面形状至少部分为V形，从而使在从第一端(17)到第二端(18)的方向上，由该窄长槽限定的单个齿侧面(10)宽度增加。
6.如权利要求5所述的方法，其特征在于，所述窄长槽(9)包括在所述第一加工操作中形成的第一组槽(9’)和在所述第二加工操作中形成的第二组槽(9”)，其中，所述第一组槽(9’)由未加工表面部分(30)相互间隔，所述未加工表面部分的轮廓形状对应于已加工槽的轮廓形状，所述第二组槽(9”)形成在第一组槽(9’)之间的该未加工表面部分(30)上。
7.如权利要求5或6所述的方法，其特征在于，在具有对称形状的四棱柱形状的切削刀片中，所述窄长槽(9)包括在四个加工操作中形成的第一组槽(9’)、第二组槽(9”)、第三组槽(9’”)和第四组槽(9””)，其中该第一组槽(9’)、第二组槽(9”)分别与第三组槽(9’”)、第四组槽(9””)相垂直定位，这些槽的齿侧面被设定最大宽度，从而优化每一可转位的角(27’，27”，27’”，27””)的承载强度，这些角具有主动的第一主切削刃(4)和相连的副切削刃(28)。
8.如权利要求7所述的方法，其特征在于，这样定位上述任一组槽内的槽(9)，使得它们在靠近副切削刃(28)的侧面或间隙面(8)上开口，并沿纵轴线定位，该纵轴线平行于或者倾斜于第一主切削刃(4)。
9.如权利要求8所述的方法，其特征在于，上述各组槽内的槽(9)的底部(21)形成在一个共同的假想平面上，该平面相对于切削刀片的底侧倾斜，精确地由下列方式来完成，即上述槽的深度在从最靠近第一主切削刃(4)的槽到同组槽内离第一主切削刃最远的槽的方向上逐渐减小，该槽的深度由所述第二端(18)处的最大深度所确定。
10.可转位切削刀片，包括至少两个间隔的主切削刃(4、5)以及定位面(10)，所述主切削刃(4，5)包括第一主切削刃(4)和第二主切削刃(5)，该定位面用以确定上述刃相对于切削刀具配合本体(2)的空间几何位置，上述本体和上述切削刀片共同形成切削刀具，其特征在于，第一定位面单独和第一主切削刃(4)相协作，以精确设置该定位面相对第一主切削刃的位置，第二定位面也依次单独和第二主切削刃(5)相协作，以使该定位面相对第二主切削刃的位置和上述第一定位面相对于第一主切削刃的位置相同，而与切削刀片的实际形状无关。
11.如权利要求10所述的切削刀片，上述切削刀片的定位面的形式为切削刀片(1)的底侧(7)上锯齿连接面内的齿侧面(10)，其特征在于，该锯齿连接面包括相互间隔的第一组槽(9’)和设置在第一组槽之间的第二组槽(9”)，上述各组槽中的槽的深度在从各组槽的第一端(17)到与该第一端对置的第二端(18)的方向上逐渐增大。
12.如权利要求11所述的切削刀片，其特征在于，上述各组槽中的槽(9’，9”)的截面形状至少部分为V形，在从第一端(17)到第二端(18)的方向上，靠近上述槽的单个齿侧面(10)的宽度增加。
13.如权利要求11或12所述的切削刀片，该切削刀片为四棱柱形状且具有对称形状，并且具有邻近每一可转位角(27’，27”，27’”，27””)的第一主切削刃(4)以及副切削刃(28)，其特征在于，上述锯齿连接面包括第一组槽(9’)、第二组槽(9”)、第三组槽(9’”)和第四组槽(9””)，其中第一组槽(9’)、第二组槽(9”)分别和第三组槽(9’”)、第四组槽(9””)相垂直定位，这些槽的齿侧面(10)具有最大宽度，从而优化靠近所述每一可转位的角(27’，27”，27’”，27””)的承载强度，这些角具有主动的第一主切削刃(4)和相连的副切削刃(28)。
14.如权利要求13所述的切削刀片，其特征在于，这样定位上述任一组槽内的槽(9)，使得这些槽开口，且槽的最深的端部在靠近副切削刃(28)的侧面或间隙面(8)上，并沿纵轴线定位，该纵轴线平行于或者倾斜于该第一主切削刃(4)。
15.如权利要求14所述的切削刀片，其特征在于，上述各组槽内的槽(9)的底部(21)形成在一个共同的假想平面上，该平面相对于切削刀片的底侧倾斜，精确地由下列方式来完成，即上述槽(9)的深度在从最靠近该第一主切削刃(4)的槽到同组槽内离第一主切削刃最远的槽的方向上逐渐减小，该槽的深度由在槽的所述第二端处的最大深度所确定。
16.切削刀具，包括具有刀座(3)的切削刀具配合本体(2)以及可固定在上述刀座上的可转位切削刀片(1)，其特征在于，该切削刀片由权利要求11-15任一项中的切削刀片(1)所构成。
17.如权利要求16所述的切削刀具，其特征在于，上述切削刀具配合本体的刀座(3)包括锯齿连接面，该锯齿连接面包括多个相互平行的肋(12)，其数量至多为切削刀片上对应锯齿连接面的槽(9’，9”)数量的一半。
18.如权利要求17所述的切削刀具，其特征在于，上述切削刀具配合本体(2)的刀座(3)除了包括上述锯齿连接面以外，还包括轴向挡块(29)。
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