CN1582192A - 一种沉淀矿石浆的设备和方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种滗析矿石浆的沉淀器(10)，包括：罐体(11)，用来容纳和滗析浆体(15，16)以形成下层的稠化浆料(15)和上层的澄清液体(16)，该罐具有侧壁(34)、底部(36)和顶部(14)；罐底部的稠化浆料出口(18)；靠近罐顶部的澄清液体出口(19)；靠近罐顶部的引入新浆料到罐中的浆料输入装置(12)，该浆料输入装置具有浆料口，新浆料通过浆料口与罐中的浆料混合；和搅拌器(20)，具有大体上竖直的轴线(30)，搅拌器围绕该竖直轴线转动或作往复运动，其中，所述浆料口相对大体上竖直的搅拌器(20)的轴线(30)侧向偏移，浆料输入装置设计成能使新浆料进入浆料体且新浆料中的固态物不会积聚在浆料口。

Description

一种沉淀矿石浆的设备和方法

技术领域

本发明涉及用于工业处理工艺的矿石浆沉淀器(有时称作重力沉淀器、压力沉淀器、澄清器、分离器、稠化器、深度稠化器等)。具体地，本发明涉及对矿石或矿渣，如通过拜耳碱溶出工艺从矾土提取氧化铝时所产生的赤泥，浆料进行滗析或稠化的沉淀器。

背景技术

许多工业处理工艺通常借助于絮凝剂或其它化学助剂使罐或池中的矿物或残渣浆料沉淀和稠化，产生稠化的下层浆料和澄清的上层液体。可能出于许多原因要求进行稠化处理，但稠化工艺通常用来产生稠浆料或粘滞固态物，因为与稀浆料相比，稠浆料能够更加容易和经济地处置或运输。澄清的液体可以重新循环用于相同的工业处理工艺或直接处理掉。

1989年5月16日颁发给本申请受让人的美国专利4,830,507公开了这种沉淀器的实例。这种设备包括顶部敞开的大罐，在底壁中心有稠化浆料的出口，在靠近敞开顶部的罐侧壁有澄清液体的出口。待滗析的浆料通过设置在靠近罐顶部中心的给料井引入罐中。给料井是由圆筒形侧壁构成的具有上下端的直立圆筒，其中上端是敞开的，下端完全敞开，或只是被侧壁底端的环形向内突缘或唇缘部分封闭。如果下端部分封闭，向内的突缘终止于给料井中心附近，在中心处留下圆形孔口。给料井部分浸在罐内浆料上表面以下，新浆料沿圆筒形内壁的切线方向输送到给料井内部的浆料表面之下，在给料并内形成浆料环流。可以将絮凝剂或其它化学制剂加入给料井中与浆料混合，因此絮凝物可以在某个位置形成并生长，接着絮凝后的浆料混合物通过给料井底部的中心孔口下沉到罐体中，并在那里进行沉淀。沉淀过程可通过直立的转动搅拌器来促进，该搅拌器设置在罐中心具有耙或类似的形式。

这种沉淀器对于较细小悬浮颗粒组成的浆料能够正常工作，要求这些细小悬浮颗粒直径在整个浆料内相差不大。例如，拜耳工艺产生的赤泥颗粒大小通常在10微米范围内。然而，已经发现如果浆料中除了细小颗粒外还含有粗大颗粒就会产生问题。例如，某些浆料除了泥颗粒外可能还含有砂或其它粗大颗粒。砂粒的直径可能超过75微米，而且往往超过100甚至400微米(实际上，砂粒的粒度甚至可能在1000至2000微米的范围)。当这种浆料在上述类型的传统设备中进行滗析时，在沉淀器罐中，尤其是在下部中心出口和搅拌器周围会形成由偏析粒度级的材料，具体地由粗大颗粒，构成的固体沉积物。这种沉积物最终可能导致堵塞和/或使搅拌器因为扭矩过大而停止转动，甚至可能损坏搅拌器，这样就需要提前停机对设备进行清理或修理。显然，这使工业处理过程中断和延迟。

所以需要对滗析浆料的沉淀器，尤其是对含有大量粗大颗粒的浆料进行滗析的沉淀器进行改进。

发明内容

本发明的一个目的，至少作为其一种优选形式，是要改进重力沉淀器的结构设计，以容纳含有粗大颗粒的浆料。

本发明的另一个目的，至少作为其一种优选形式，是要提供一种滗析含有细小和粗大颗粒的矿石浆料的方法，同时还能使不希望有的固体淀积物引起的问题减到最小。

本发明的另一个目的，至少作为其一种优选形式，是要提供一种延迟或避免用于滗析矿石浆料的沉淀器中形成有害固体淀积物。

根据本发明的一个方面，提供了一种用于滗析矿石浆的沉淀器，包括：罐体，可容纳和滗析浆料体以形成下层的稠化浆料和上层的澄清液体，该罐具有侧壁、底部和顶部；在罐底部的稠化浆料的出口；靠近罐顶部的澄清液体层的出口；靠近罐顶部的引入新浆料到罐中的浆料输入装置，该浆料输入装置具有浆料口，新浆料通过浆料口与罐中的浆料体混合；和搅拌器，具有大体上竖直的轴线，搅拌器围绕该竖直轴线转动或作往复运动，所述浆料口相对所述大体上竖直的搅拌器轴线侧向偏移，而且所述浆料输入装置设计成能使所述新浆料进入浆料体，且新浆料中的固态物不会积聚在浆料入口。

根据本发明的另一方面，提供了一种滗析矿石浆料的方法，矿石浆料中最好含有粗大和细小的颗粒，所述方法包括以下步骤：将新浆料引入到罐内的浆料体中，所述罐具有绕大体上竖直的轴线转动或往复运动的搅拌器，以形成下层的稠化浆料和上层的澄清液体；在罐底部的出口排出稠化浆料；在靠近罐顶部处排出澄清液体，其中，新浆料通过浆料输入装置引入罐中，所述浆料输入装置具有侧向偏离搅拌器竖直轴线的孔口，因而不会使新浆料中大量固态物积聚在浆料入口。

在上述方法中，通过使新浆料流保持防止固态物沉淀的适当高速率经过整个浆料输入装置和浆料口可避免新浆料中的固态物积聚在紧靠浆料输入装置孔口上游处。在所述设备中，实现这一点可以通过确保浆料口与紧靠浆料口上游处的浆料输入装置的横截面具有相同尺寸(面积)，或不会小很多。

用语“侧向偏移”是指搅拌器(或其向上延伸部分)的竖直轴线不穿过浆料口，因为所述孔口相对该轴线是水平侧向偏移的。浆料口一般是基本向下开口的，因此对着罐底部。

搅拌器的竖直轴线最好与稠化浆料的出口同心对准，使该轴线和出口都位于罐中心。浆料口中心与罐中心的优选距离为罐中心与罐侧壁之间距离的至少5％，而且最好为至少10％。实际上，浆料口可以布置在罐中心与罐侧壁之间距离的50％或更远处，甚至可以布置在紧靠罐侧壁处。

搅拌器最好具有耙的形式，带有与所述竖直轴线对准的可旋转或可往复运动的中心竖杆。该中心竖杆最好支承若干个沿径向突出的臂或耙齿，可切开稠化浆料层以帮助浆料脱水。耙臂在转动时将处理的材料形成搅动体积，浆料输入装置的孔口可完全处于该搅拌体积的上方，或部分(甚至全部)侧向偏出到该搅拌体积以外。

浆料输入装置最好具有竖直给料井的形式，在给料井的底部设有浆料口以形成输入到罐内浆料体中的浆料流。给料井在紧靠浆料口上游处具有横向于浆料流的横截面，而且浆料口的横截面积最好达到紧靠浆料口上游处给料井横截面积的至少80％。这样可以避免或防止新浆料中的固态物大量积聚在给料井中紧靠浆料口上游处，因为新浆料在给料井内不会过于静止。可以采用其它形式的浆料输入装置，包括终止于输送孔的简单进口管，引入新浆料到罐中。总之，浆料输入装置最好具有这样的结构，可使得大体上是圆柱状或“羽状”的新絮凝浆料引入罐内的浆料体中。

本发明的沉淀器可以设有一个以上的浆料输入装置，这些浆料输入装置都具有相对搅拌器竖直轴线侧向偏移的浆料口。

沉淀器的罐最好具有底壁，稠化浆料的出口最好设置在罐底壁中。底壁可以具有倒置圆锥体的形式，圆锥体从侧壁向下延伸至稠化浆料的出口。圆锥体的角度最好在5至60°的范围内。

搅拌器的竖轴最好与稠化浆料的出口竖直对准，在这种情况下浆料口还是必须相对稠化浆料的出口侧向偏移。

本发明可以应用于重力沉淀器，而且还可以应用于压力重力沉淀器，如美国专利5,407,561公开的一种压力重力沉淀器。

附图说明

图1是示出了本发明一个优选实例的重力沉淀器的垂直剖视图；

图2是与图1类似的重力沉淀器的顶视图，但设有若干个浆料的偏心给料井；和

图3是底流固态物随时间的变化曲线，示出了在下面的比较实例和实例中得到的结果。

具体实施方式

附图的图1示出了根据本发明一个优选实施例的重力沉淀器10的垂直剖视图。该实施例将赤泥的处理作为例子加以说明，但是根据本发明的设备也可以用于其它矿石浆料，包括那些不含粗大颗粒的矿石浆料。

赤泥浆料、洗液和絮凝剂通过作为沉淀器浆料输入装置的给料井12引入到充当重力沉淀器的罐11中。浆料聚集在罐内靠近罐顶部14的上表面13。泥浆絮凝物沉淀形成由泥浆/液体分界面17分开的下层稠化泥浆15和上层澄清液16。稠化泥浆从下出口或底流出口18排出，而澄清液在上出口19溢出。罐中设有马达21驱动的转动耙20形式的中央搅拌器。耙包括直立的中心竖轴22，带有若干个向上倾斜的径向延伸臂26，构成牢固连接在中心轴上的耙齿。当绕中心竖直轴线30转动时，耙20在絮凝固态物(活性泥浆)中形成通道，使水能够流出到表面，从而促进泥浆的稠化。

部分浸在罐11的浆料中的给料井12包括直立的圆筒形侧壁12A、构成中心孔口12C的朝内的底部唇缘12B、以及敞口顶部12D输入装置管道31以切向流的方式将新浆料引入给料井，使浆料围绕给料井的内侧旋动，然后离开中心孔口12C。这样可以使罐内的浆料流动减到最小，于是给料井中的浆料和絮凝剂、类似物质在浆料进入罐之前能够混合。

一般，这种设备中的给料井布置在紧靠搅拌器上面(或通常包围)的罐正中央并位于稠化浆料出口18的正上方，如前面的美国专利4,830,507所介绍的。本发明的发明人现在发现将给料井12相对于搅拌器偏心布置，即在所示实施例中位于搅拌器20的中心竖直轴线30和罐11的侧壁34之间的任何位置，具有出人意料的优越性。因此给料井相对于中心竖直轴线30和耙轴22侧向偏移(即给料井不紧靠中心耙轴)。由此得到的好处是，当这种设备用来滗析含有很多砂粒或其它粗大颗粒的红土泥浆时，这种布置方式可以减少粗大颗粒积聚在搅拌器20底部的底流出口18周围区域的倾向。这种布置方式在浆料不含有粗大颗粒时也是有利的。

当然，最重要的考虑因素并不是给料井12或其它浆料输入装置偏离罐中心布置，而是侧向偏离耙的中心竖直轴线30布置。与中心竖直轴线30重合的耙的转轴22一般位于罐中心，但并不是必须在此位置。而且，虽然耙一般与底流出口同心，如图所示，但也可以布置在底流出口一侧，在这种情况下，给料井最好侧向偏离底流出口18以及耙的中心竖直轴线30。

造成这种未料到的优越性的原因还未准确知道。然而，不希望限于某个特定理论。可以推测离开给料井12的中心孔12C的粗大颗粒可能主要沿垂直方向快速地下降。由于给料井的中心孔口12C位于底流出口18和搅拌器中心竖轴的侧面，所以下沉的颗粒在离搅拌器中心一段距离处与搅拌器的臂26接触。在紧靠转轴22周围的搅拌器中心处，对浆料的扰动很小，因为臂26十分缓慢地移动(就每单位时间移动的实际距离而言)，力也很很小。在离搅拌器中心较远处，臂26部分的移动较快，因而臂施加在周围浆料上的力也较大。所以，臂附近的这些位置中的浆料粗大颗粒很有可能被扫到而相互分离，并与周围的浆料细小颗粒稠化体混合，因此可以最终通过底流出口18排出，而不大可能聚集在一起并凝结成固体。

一般地，给料井12或其它浆料输入装置最好布置成给料井的浆料口12C相对搅拌器的竖直轴线30侧向偏移，其程度为孔口12C与耙的竖轴22没有任何重叠区域。最好是，当搅拌器位于中央时，浆料口12C的中心与罐中心轴线的侧向偏移距离至少为罐半径长度(罐中心轴线与罐壁34之间的距离)的5％，最好至少为10％。

如图所示，罐的底壁36最好设置成通向底流出口18的倒置圆锥体形状。圆锥体的角度(底壁相对于水平面的斜度)最好在5至60°的范围内。如果需要的话，底壁可以是完全平直的。而且，虽然底流出口18显示为底壁36中的孔，但底流出口也可以是从底壁或侧壁延伸到罐内的管道的朝上开口。在这种沉淀器中，稠化泥浆倾向于在耙动的泥浆体积周围形成非活性泥浆体，于是往往会形成通往底流出口的内壳层，其形状对应于被耙扫过的体积。因此罐11内侧的有效形状是由耙的形状和范围形成，而不是由罐本身的形状和尺寸确定。所以可以采用任何一种罐内部形状或构造。

虽然所示实施例用给料井12作为浆料输入装置，但这并不是必要的。浆料可以通过末端开口的管道或类似装置直接引入罐内的浆料体中。如果使用絮凝剂，可以在开口端上游的管道中引入絮凝剂，使得在进入沉淀器之前与浆料发生混合。无论浆料输入装置采用哪种构造方式，最好使新浆料中的固态物不会在浆料输入装置附近沉淀和积聚。因此最好没有任何允许浆料中的固态物在浆料进入罐体之前沉淀在某一表面上的保持容器，或混合容器、分配器或分流管或导流壁，而且不应当有颗粒可以积聚的表面。如前面已经介绍的，给料井12的下端可以是完全敞开的，或者具有向内突出的唇缘12B。给料井可以使浆料慢慢地从管道31流出，但唇缘(如果有的话)很窄，就不会使固态物积聚到不符合要求的范围。给料井中浆料口的开口面积最好应当达到紧靠中心孔口12C上游的给料井侧壁所形成总面积的75至100％，最好至少为80％。在浆料出口的开口面积与最大可能给料面积的优选比例可应用于任何种类的引入浆料到沉淀器罐中的输入装置，以避免粗大颗粒积聚。

虽然将浆料输入装置布置在沉淀器的由转动或往复运动的耙臂26扫过部分的垂直上方(而不是在中心竖轴22的上方)十分有利，可使得下沉的粗大颗粒能够受到耙的作用而与稠化泥浆混合，但还意外地发现，如果将浆料输入装置靠近沉淀器罐内壁布置可以实现本发明的更为优越的形式。关于这一点，应当认识到搅拌器的臂在任何情况下都不会完全延伸至沉淀器罐的内壁。这种布置方式产生的下沉絮凝固态物柱体位于靠近罐11的内壁处。

通过使给料井远离罐中心布置，可以设置一个以上的给料井以更加均匀和快速地将浆料分配到罐中。每个这样的给料井应当优选布置在侧向偏离搅拌器中心(和罐中心)处，而且可以布置在罐侧壁处。所以可以将两个、三个、四个或更多的这样的给料井以对称方式围绕罐的中心线设置。

附图2是根据本发明的沉淀器的另一优选实施例的平面图，显示出四个给料井12′、12″、12、12″″将浆料引入罐中。其中两个给料井12″和12″″布置在搅拌器的中心轴线30和罐壁34之间，而另两个给料井12′和12布置在紧靠罐内壁处(实际上碰到罐内壁34)。搅拌器的臂26扫过由虚线圆38界定的区域。可以看出给料井12″和12″″完全布置在圆38的界线以内，而给料井12′和12部分布置在圆38以外。可以发现这两种布置方式对于本发明都是有效的，而实际上位于罐壁的给料井在防止粗大颗粒积聚方面可能更加有效，虽然不在耙扫过的区域内。

虽然本发明的设备可以用于不含粗大颗粒的浆料，但当用来处理几乎不含粗大颗粒的浆料也十分有效。本发明的设备尤其适用于包括大体上两种粒径分布颗粒，即细小颗粒和粗大颗粒，的浆料。如前所述，细小颗粒的直径一般在0至10微米的范围内，而粗大颗粒的粒度直径范围一般大于75微米(更常见的是大于100微米或400微米，甚至为1000至2000微米)。本发明的设备当用于粗粒部分按重量计算(重量/重量)占全部浆料固态物至少10％的浆料时尤其有利，而且最好为10至50％重量。另一方面，传统的沉淀器设计通常只是在粗大颗粒重量百分比小于5％时能够令人满意地工作。

如上所述，拜耳工艺产生的赤泥浆料是适合应用本发明的一种材料，但并不是唯一的适用材料。任何含有粗大和细小颗粒(或只有细小颗粒)的矿石浆料都可以用于本发明。这种设备甚至可以用来沉淀从焦油砂中提炼油时产生的砂浆。

本发明尤其适合具有上述类型中心耙15的重力沉淀器。本发明的构造方式能够使粗大颗粒远离中心底流出口。

本发明还可以用于非圆形的重力沉淀器。在这种情况下，可能没有罐中心，即与侧壁等距离的点。在此情况下，浆料输入装置应当在水平方向上偏离耙的竖直传动轴和任何不被耙臂扫过的区域。而且，如果这种重力沉淀器具有围绕中心轴线转动的耙以及被搅拌器的突出臂扫过的区域周界，那么浆料输入装置应当位于耙的中心轴线和扫及区域的周界之间。

将参考以下实例来更加详细地介绍本发明，这些实例只是用于举例说明。

实例

比较实例1

赤泥是通过传统拜耳溶出工艺从矾土混合物(60％巴西的、20％非洲的、20％澳大利亚的)中得到。试验中的泥浆试样是从泥浆冲洗回路的一末级收集的。泥浆的温度为30℃。

用于这一实例的沉淀器具有图1所示的结构，除了罐设有中心给料井之外。沉淀器罐的体积为1250公升并且是圆形的，其底部是圆锥形(30°倾角)。圆形部分的直径为1.25米，包括圆锥体在内的总高度为1.6米。

罐中设有旋转速度可在0.1至2转/分钟之间变化的耙动机构，而且还有中心底部排放点(底流出口)。

浆料的给料流量为10公升/分钟，固态物浓度在50和100克/升之间变化。按干物质计算，固态物中含有19％(重量/重量)的粗大颗粒。粗大颗粒的平均粒径为450微米，并具有很广的粒径分布。试验持续时间为48小时。

由这种中心给料井得到的结果显示底流固态物浓度为49％，设备停机时间约为10％。图3中的曲线(描记线A)给出了随时间变化的固态物百分比。可以看出，底流固态物的变化不是一致的并被周期性地中断。

实例1

此实例的所有试验条件与上述比较实例1中的类似，除了给料井位于从罐中心至侧壁的测量半径一半处。

按干物质计算，固态物中含有15％(重量/重量)的粗大颗粒。

由这种布置方式得到的结果显示底流固态物浓度为55％，设备停机时间约为0％。图3中的曲线(描记线B)给出了随时间变化的固态物百分比。底流固态物的变化显然十分均匀和规则。

实例2

此实例的所有试验条件与上述比较实例1中的类似，除了给料井还是位于从罐中心至侧壁测量半径的一半处。

按干物质计算，固态物中含有27％(重量/重量)的粗大颗粒。

由这种布置方式得到的结果显示底流固态物浓度为60％，设备停机时间约为0％。图3中的曲线(描记线C)显示了随时间变化的固态物百分比。底流固态物的变化显然十分均匀和规则。

Claims (24)

1.一种滗析矿石浆的沉淀器，包括：罐体(11)，可容纳和滗析浆料(15，16)以形成下层的稠化浆料(15)和上层的澄清液体(16)，所述罐具有侧壁(34)、底部(36)和顶部(14)；在所述罐底部的稠化浆料出口(18)；靠近所述罐顶部的澄清液体出口(19)；靠近所述罐顶部的引入新浆料到所述罐中浆料的输入装置(12)，所述浆料输入装置具有浆料口(12C)，新浆料通过所述浆料口与所述罐中的浆料混合，所述浆料输入装置设计成能防止所述新浆料中的固态物积聚在所述浆料口上游附近；和搅拌器(20)，具有大体上竖直的轴线(30)，所述搅拌器围绕所述轴线转动或作往复运动，其特征在于，所述浆料口相对所述大体上竖直的搅拌器轴线侧向偏移。

2.根据权利要求1所述的沉淀器，其特征在于，所述浆料输入装置(12)将所述新浆料作为浆料流输送到所述浆料口(12C)，且所述浆料输入装置在紧靠所述浆料口上游处具有横向于所述浆料流的横截面，所述浆料口的截面积达到紧靠所述浆料口上游处的所述浆料输入装置横截面积的至少80％。

3.根据权利要求1或2所述的沉淀器，其特征在于，所述搅拌器的竖直轴线(30)与所述稠化浆料出口(18)同心对准。

4.根据权利要求3所述的沉淀器，其特征在于，所述竖直轴线(30)和所述稠化浆料出口(18)设置在所述罐(11)的中心。

5.根据权利要求1、2、3或4中任一项所述的沉淀器，其特征在于，所述浆料输入装置(12)是给料井。

6.根据权利要求4所述的沉淀器，其特征在于，所述浆料口(12C)的中心与所述罐的中心竖直轴线的距离为所述竖直轴线与所述罐侧壁(34)之间距离的至少5％。

7.根据权利要求4所述的沉淀器，其特征在于，所述浆料口(12C)的中心与所述罐(11)的中心竖直轴线的距离为所述竖直轴线与所述罐侧壁(34)之间距离的至少10％。

8.根据权利要求1或2所述的沉淀器，其特征在于，所述浆料输入装置(12)设置在所述罐的所述侧壁(34)。

9.根据权利要求1所述的沉淀器，具有若干所述浆料输入装置(12′、12″、12、12″″)，这些浆料输入装置都具有浆料口(12C)，所述浆料输入装置的位置使得所述浆料口相对所述搅拌器(20)的竖直轴线(30)侧向偏移。

10.根据权利要求1所述的沉淀器，其特征在于，所述搅拌器(20)具有与所述竖直轴线(30)对准的中心竖杆(22)。

11.根据权利要求10所述的沉淀器，其特征在于，所述中心竖杆(22)支承若干个径向突出臂(26)，可切开所述稠化浆料层(15)。

12.根据权利要求11所述的沉淀器，其特征在于，所述若干个臂(26)转动时形成搅动体积，且所述浆料输入装置(12)的所述孔(12C)设置成完全处于所述搅动体积的上方。

13.根据权利要求11所述的沉淀器，其特征在于，所述若干个臂(26)转动时形成搅动体积，且所述浆料输入装置(12)的所述孔(12C)至少部分侧向位于所述搅动体积外。

14.根据权利要求1所述的沉淀器，其特征在于，所述罐(11)具有底壁(36)，且所述稠化浆料出口(18)位于所述底壁。

15.根据权利要求14所述的沉淀器，其特征在于，所述底壁(36)是倒置圆锥体，从所述侧壁(34)向下延伸至所述稠化浆料出口(18)。

16.根据权利要求15所述的沉淀器，其特征在于，所述圆锥体的倾角最好在5至60°的范围内。

17.根据权利要求1所述的沉淀器，其特征在于，所述浆料输入装置(12)的所述孔(12C)的位置使得可将单一的大体上是圆柱状的新浆料引入所述罐内的所述浆料体中。

18.一种滗析矿石浆的方法，包括以下步骤：将新浆料引入罐(11)内的浆料体(15，16)，所述罐具有绕大体上竖直的轴线(30)转动或往复运动的搅拌器(20)，可形成下层的稠化浆料(15)和上层的澄清液体(16)，新浆料通过浆料输入装置(12)的孔(12C)引入，可同时防止新浆料中的固态物积聚在紧靠所述孔口上游处；在所述罐底部的出口(18)排出稠化浆料；靠近所述罐顶部(14)处排出澄清液体；其特征在于，所述新浆料通过侧向偏离所述搅拌器竖直轴线(30)的所述孔(12C)引入所述罐(11)中。

19.根据权利要求18所述的方法，其特征在于，引入所述罐(11)的浆料包括粗大颗粒和细小颗粒的混合物，所述粗大颗粒的直径大于75微米，所述细小颗粒的直径小于10微米。

20.根据权利要求18或19所述的方法，其特征在于，所述新浆料在紧靠所述罐的侧壁(34)处引入所述罐(11)内的浆料体(15，16)中。

21.根据权利要求18或19所述的方法，其特征在于，所述新浆料通过若干个浆料输入装置(12′、12″、12、12″″)引入所述罐(11)中，各所述浆料输入装置具有侧向偏离所述搅拌器的竖直轴线(30)的孔口(12C)。

22.根据权利要求18或19所述的方法，其特征在于，所述稠化浆料下层(15)搅动形成搅动体积，所述新浆料通过完全位于所述搅动体积上方的所述浆料口(12C)引入。

23.根据权利要求18或19所述的方法，其特征在于，所述稠化浆料下层(15)搅动形成搅动体积，所述新浆料通过至少部分侧向位于所述搅动体积外的所述浆料口(12C)引入。

24.根据权利要求18或19所述的方法，其特征在于，可通过使新浆料流保持可防止固态物沉淀的适当高速率经过所述浆料输入装置和所述浆料口来避免所述新浆料中的固态物积聚在紧靠所述孔口上游处。

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