CN1579750A - 一种制造热塑橡胶（tr）效果鞋底的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明一种制造热塑橡胶(TR)效果鞋底的方法，包括步骤：(1)预处理热塑橡胶原料；(2)上料于圆盘机；(3)在圆盘机中绞料；(4)合模射出注塑；(5)开模冷却取出鞋底。其中，所述模具为铝模。本发明方法大大降低了机器成本、人力成本，提高了生产效益也节约原料成本，并且鞋底表面效果好、质量佳、利于环保。
Description
技术领域
本发明涉及一种制鞋方法，特别是关于一种制造热塑橡胶(TR)效果鞋底的方法。
背景技术
1.TPR圆盘机性能介绍及注塑工艺
旋转式全自动塑胶鞋类射出成型机，习惯上称圆盘机，它是专门以生产热了塑性塑胶原料，如：TPR、TPU以及PVC塑胶发泡，不发泡类之鞋底射出成型。机台使用全自动电脑程式控制操作，采用噪音小，低转速高扭力的油压马达驱动料轴，无极变速，压力强，塑胶料在料筒内经电热圈加热及料筒内螺杆旋转产生剪切热进行预塑后，再合模。并以熔融状注射入模具内，经冷却成型，撬模取出成型大底。TPR机台可分单色，双色机，三色机，四色机器，通常双色机台使用最普遍。TPR机台操作简便，用人工少，但劳动强度大。
TPR模具一般铁材所制，用TPR模具生产的大底表面粗糙，通常需要后处理喷漆加工才能修饰出外观效果，客户才能接受，但这样即浪费人力，物力又占用大量的厂房空间，同时会延迟出货时间，而且喷漆加工污染严重，影响人工的身心健康，不利于环保大趋势。
TPR即热塑性弹性体，主要成份为苯乙稀与丁乙稀的聚合物，常温下层固体状态，在高于150℃时层溶融状可注塑成型。TPR料又可分为发泡料与无发泡料，发泡料所做大底通常表面粗糙，不耐磨，手感差。TPR无发泡料同样表面粗糙，耐磨稍好，但成型难度大，易凹陷，不利于生产用料量大的鞋底。因此，TPR鞋底始终停留在中低档消费上，难登大雅之堂，不能满足高档消费者的需求。
TPR鞋底成型工艺流程为：上料→加热→绞料→合模→射出注塑→开模→冷却→取底。
2.TR立式注塑机性能介绍及注塑工艺
TR注塑机是专为生产可塑胶原料TR，PVC鞋底挤压成型的机台，机台采用继电器或PLC控制，一般采用电动机经变速箱或皮带轮链条带动绞料杆，绞料速度快，开模，合模，采用液压油路控制。TR机台有单色机，双色机之分，与二工位和三工位之分。TR机台操作简便，用人少，工作相对轻松。
TR铝模由底模、上模、内仁模钉、感应器、分料螺丝、蜂窝吹气栓、排气梢等配件组成。TR模具外型尺寸一般为：长380mm，宽320mm，高105mm。
TR即热塑橡胶，它具有橡胶的弹性，柔韧性，手感好，耐磨强，鞋底穿着舒适。完全与TPR拉开了档次，建立了高品位。同时，它又继承了TPR的最大优点，可回收利用，为一种环保材料。
TR鞋底成型工艺流程为：烘料→上料→绞料→合模→挤压注塑→开模→冷却→取底。
虽然TR鞋底有上述优点，但是，TR注塑机较之TPR圆盘机的价格要昂贵许多，因此价格在市场上不具优势。
发明内容
基于上述技术方案的缺点，本发明的目的在于提供一种制造热塑橡胶(TR)效果鞋底的方法，该方法生产的鞋底表面效果好，质量佳，利于环保，且有效降低了成本。
本发明制造热塑橡胶(TR)效果鞋底的方法包括步骤：(1)预处理热塑橡胶原料；(2)上料于圆盘机；(3)在圆盘机中绞料；(4)合模射出注塑；(5)开模冷却取出鞋底。
其中，所述预处理原料步骤为：将配制好的TR无发泡或有发泡料在专用烘料机里烘烤1-1.5小时，将其内的水份烘干，其中烘料机温度设定在70℃-75℃之间。然后，将上述预处理后的原料加入TPR圆盘机的料筒中，其中所述TPR圆盘机螺杆具有介于TR机台螺杆之间的螺纹深度与螺纹间距。接着将所述加热后的原料在料筒内进行绞料，即藉由电热圈加热及料筒内螺杆旋转产生的剪切热对原料进行预塑，其中以射料嘴为起点，圆盘机螺杆各段的温度如下：一段温度160-170℃、二段温度150-160℃、三段温度140-150℃、四段温度120-130℃。然后，合模射出注塑；其中，所述模具采用铝制模具，该模具底模一般采用翻砂成型，然后将模具表面研磨光顺，再进行喷砂处理。其中，上模，中框采取优质合金铝板，经专用机器精加工成型；模具内仁上要装直径8m/m的蜂窝排气栓2个，直径5mm排气梢6-8个，所述排气栓装在排骨省料钉中间，使模腔内气体能顺畅排出模具体外，使生产之大底效果好，不凹陷；模具四边同时要加15-20mm厚的包铁，使生产时铝模支点、扣环、模扣牢固，容易操作；模具内仁背面要铣排气沟与8mm，5mm的排气梢连通。并且与模具上盖排气孔相通。模具组装好后，要铣平面进行全面清洗，喷重砂，并根据需要做镜面，雾面效果。其中，在射出注塑时的背压为45-50kg/cm2，射料一次压为90-100kg/cm2，射料二次压为80kg/cm2。其中射料速度一般为80-8kg/cm2；合模压为95kg/cm2，其中，射料嘴选用4mm孔径的射料嘴。
与现有技术相比，首先，本发明使用TPR圆盘机代替TR注塑机，大大降低了机器成本、人力成本，提高了生产效益也节约原料成本；其次，用铝模生产TR效果鞋底克服了使用TPR铁模生产出来鞋底在技术上的不足和工艺上的限制性，同时铝模散热快，重量轻，生产效率高，沙面效果明显，雾面效果突出，镜面效果比较特殊，同时还可生产出放真皮沿条，底部放真皮，侧墙放层皮等高品位鞋底；另外，该TPR圆盘机更改了螺杆，使螺杆螺纹线，螺纹间距变小，所做的鞋底表面效果明显改善。
附图说明
图1为本发明制造热塑橡胶(TR)效果鞋底的方法的流程图。
具体实施方式
下面结合附图进一步阐述本发明制造热塑橡胶(TR)效果鞋底的方法。
参考图1，本发明制造热塑橡胶(TR)效果鞋底的方法包括步骤：(1)预处理热塑橡胶原料；(2)上料于圆盘机；(3)在圆盘机中绞料；(4)合模射出注塑；(5)开模冷却取出鞋底。
其中，所述预处理原料步骤为：将配制好的TR无发泡或有发泡料在专用烘料机里烘烤1-1.5小时，将其内的水份烘干，其中烘料机温度设定在70℃-75℃之间。
然后，将上述预处理后的原料加入TPR圆盘机的料筒中，其中所述TPR圆盘机螺杆具有介于TR机台螺杆之间的螺纹深度与螺纹间距。
将所述加热后的原料在料筒内进行绞料，即藉由电热圈加热及料筒内螺杆旋转产生的剪切热对原料进行预塑，其中以射料嘴为起点，圆盘机螺杆各段的温度如下：一段温度160-170℃、二段温度150-160℃、三段温度140-150℃、四段温度120-130℃。
然后，合模射出注塑；其中，所述模具采用铝制模具，该模具底模一般采用翻砂成型，然后将模具表面研磨光顺，再进行喷砂处理。其中，上模，中框采取优质合金铝板，经专用机器精加工成型；模具内仁上要装直径8mm的蜂窝排气栓2个，直径5mm排气梢6-8个，所述排气栓装在排骨省料钉中间，使模腔内气体能顺畅排出模具体外，使生产之大底效果好，不凹陷；模具四边同时要加15-20mm厚的包铁，使生产时铝模支点、扣环、模扣牢固，容易操作；模具内仁背面要铣排气沟与8mm，5mm的排气梢连通。并且与模具上盖排气孔相通。模具组装好后，要铣平面进行全面清洗，喷重砂，并根据需要做镜面，雾面效果。TPR圆盘机在射出注塑时的背压为45-50kg/cm2，射料一次压为90-100kg/cm2，射料二次压为80kg/cm2。其中射料速度一般为80-85kg/cm2；合模压为95kg/cm2，其中，射料嘴选用2-5mm，最好为4mm孔径的射料嘴。
本发明制造热塑橡胶(TR)效果鞋底的方法可采用不同的工艺生产出具有各种效果的鞋底，下面就举出其中几个具体实施例。
实施例1
生产TR+真皮效果鞋底的工艺
将真皮处理成客户所要求的效果，皮底与TR所接触的部位必须插入到TR的表层内，该插入的部位须雕一个凹的台阶，并在台阶上冲孔。该真皮与TR所接触的位置须打粗、上胶，最后直接放入模具中注射成型。
实施例2
生产TR+沿条效果鞋底的工艺
将沿条处理成预先设定的规格及效果，沿条(包括TPR沿条、PVC沿条、亚克斯沿条、皮浆沿条)做法有2种：第一种为半接沿条，此种需将沿条两端外侧打斜角，让TR原料顺接包入沿条接触平顺；第二种为周圈放沿条，此种直接将沿条套入模具内即可。其中不同材质沿条的处理方法分别如下：(1)TPR沿条与TR注射：表面沿条只须打粗，即可放入模具内注射；(2)聚氯乙烯(PVC)沿条与TR注射：在PVC沿条表面上PVC处理水，再上TR胶水即可放入模具内注射；(3)亚克斯沿条+TR注射：表面直接上胶水即可模具内注射；(4)皮浆沿条与TR注射：表面直接上胶水即可放入模具内注射。
实施例3
生产TR+层皮效果鞋底的工艺
将层皮处理成预先设定的规格及效果，层皮做法分4种：(1)将层皮两端留空隔位，用双面胶贴住层皮与模具贴稳放模具内注射成型；(2)将层皮两端留空隔位，用TR料块连接层皮，放入模具内注射成型；(3)模具内留层皮位，注射成型后再包层皮；(4)将层皮直接放入模具内注射成型。所有注射成型后，层皮表面打粗，后跟TR表面用美纹纸包扎，留出层皮的表面，喷漆处理，用马毛轮反抛光即可。
实施例4
生产TR+橡胶片效果鞋底的工艺
将橡胶片处理成设定的效果，橡胶片与TR接触面需插入到TR表层内，并需打粗；底花中间放橡胶片，周圈必须打斜角度。
实施例5
生产TR雾面效果鞋底的工艺
在模具内喷雾砂，用流动性能较好的材料加上雾面剂搅拌混合后，将其原料放入40-70度的烘箱中烘干约20-50分钟，保持模具温度在30-60度左右，然后直接注射成型，将大底迅速放入冷水中浸泡几分钟即可。
实施例6
生产TR亮面效果鞋底的工艺
在模具内抛光，把流动性较好的原料放入40-70度烘箱中烘干约20-50分钟，保持模具低温在20-30度之间，然后直接注射成型，将大底迅速放入水中浸泡几分钟后即可。
实施例7
生产亮雾面效果鞋底的工艺
在同一款模具中做出亮雾面的效果，把流动性较好的TR或TPU原料放入40-70度的烘箱中烘干约20-50分钟，将模具温度保持在45-50度之下直接注射成型，然后迅速将大底放入冷水中浸泡即可。
Claims (10)
1.一种制造热塑橡胶(TR)效果鞋底的方法包括步骤：(1)预处理热塑橡胶原料；(2)上料于圆盘机；(3)在圆盘机中绞料；(4)合模射出注塑；(5)开模冷却取出鞋底。
2.如权利要求1所述的制造热塑橡胶(TR)效果鞋底的方法，其特征在于：所述模具为铝模。
3.如权利要求2所述的制造热塑橡胶(TR)效果鞋底的方法，其特征在于：所述预处理原料步骤为：将配制好的TR无发泡或有发泡料在专用烘料机里烘烤1-1.5小时，将其内的水份烘干，其中烘料机温度设定在70℃-75℃之间。
4.如权利要求3所述的制造热塑橡胶(TR)效果鞋底的方法，其特征在于：所述绞料步骤是藉由电热圈加热及料筒内螺杆旋转产生的剪切热对原料进行预塑，其中以射料嘴为起点，圆盘机螺杆各段的温度如下：一段温度160-170℃、二段温度150-160℃、三段温度140-150℃、四段温度120-130℃。
5.如权利要求2或4所述的制造热塑橡胶(TR)效果鞋底的方法，，其特征在于：所述模具底模一般采用翻砂成型，然后将模具表面研磨光顺，再进行喷砂处理；其中，模具内仁与模具上盖排气孔相通，其上装有若干蜂窝排气栓及排气梢，背面铣有排气沟与排气梢连通，所述排气栓装在排骨省料钉中间，使模腔内气体能顺畅排出模具体外，同时模具四边要加包铁。
6.如权利要求5所述的制造热塑橡胶(TR)效果鞋底的方法，其特征在于：所述圆盘机在射出注塑时的背压为45-50kg/cm2，射料一次压为90-100kg/cm2，射料二次压为80kg/cm2。其中射料速度一般为80-85kg/cm2；合模压为95kg/cm2，其中，射料嘴选用2-5mm孔径的射料嘴。
7.如权利要求2所述的制造热塑橡胶(TR)效果鞋底的方法，其特征在于：在步骤(4)前，所述方法还包括将真皮处理成所要求的效果，皮底与热塑橡胶所接触的部位必须插入到热塑橡胶的表层内，该插入的部位须雕一个凹的台阶，并在台阶上冲孔，该真皮与热塑橡胶所接触的位置经打粗、上胶，最后直接放入模具中注射成型；或者包括将橡胶片处理成设定的效果，橡胶片与热塑橡胶接触面插入到热塑橡胶表层内，并经打粗，另外，底花中间放橡胶片，周圈必须打斜角度，然后放入模具中注射成型。
8.如权利要求2所述的制造热塑橡胶(TR)效果鞋底的方法，其特征在于：在步骤(4)前，所述方法还包括将沿条处理成预先设定的规格及效果，其中不同材质沿条的处理方法分别如下：(1)TPR沿条与TR注射：表面沿条只须打粗，即可放入模具内注射；(2)聚氯乙烯(PVC)沿条与热塑橡胶注射：在PVC沿条表面上PVC处理水，再上热塑橡胶胶水即可放入模具内注射；(3)亚克斯沿条+热塑橡胶注射：表面直接上胶水即可模具内注射；(4)皮浆沿条与热塑橡胶注射：表面直接上胶水即可放入模具内注射。
9.如权利要求2所述的制造热塑橡胶(TR)效果鞋底的方法，其特征在于：在步骤(4)前，所述方法还包括将层皮处理成预先设定的规格及效果，层皮做法分4种：(1)将层皮两端留空隔位，用双面胶贴住层皮与模具贴稳放模具内注射成型；(2)将层皮两端留空隔位，用热塑橡胶料块连接层皮，放入模具内注射成型；(3)模具内留层皮位，注射成型后再包层皮；(4)将层皮直接放入模具内注射成型；所有注射成型后，层皮表面打粗，后跟热塑橡胶表面用美纹纸包扎，留出层皮的表面，喷漆处理，用马毛轮反抛光即可。
10.如权利要求2所述的制造热塑橡胶(TR)效果鞋底的方法，其特征在于：在步骤(4)前，所述方法还包括在模具内喷雾砂，用流动性能较好的材料加上雾面剂搅拌混合后，将其原料放入40-70度的烘箱中烘干约20-50分钟，保持模具温度在30-60度左右，然后直接注射成型，将大底迅速放入冷水中浸泡几分钟即可；或者在模具内抛光，把流动性较好的原料放入40-70度烘箱中烘干约20-50分钟，保持模具低温在20-30度之间，然后直接注射成型，将大底迅速放入水中浸泡几分钟后即可；或者在同一模具中做出亮雾面的效果，把流动性较好的热塑橡胶原料放入40-70度的烘箱中烘干约20-50分钟，将模具温度保持在45-50度之下直接注射成型，然后迅速将大底放入冷水中浸泡即可。
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