CN1565681A - 高尔夫球杆头及其制造方法 - Google Patents

Abstract

一种高尔夫球杆头及其制造方法。为提供一种确保击球面板的金属耐久疲劳强度、提高击球面板产品良率、耐磨度及外观的高尔夫球运动器具部件及其制造方法，提出本发明，制造方法包括形成击球面板及杆头本体、形成强化金属镀膜、嵌组击球面板、系利用至少一压块冲压杆头本体补料凸缘以使其变形的冲压补料凸缘、熔融结合击球面板及对变形后补料凸缘处理的表面处理；于杆头本体开口内、外周缘环设与击球面板相抵的阶梯部及补料凸缘；高尔夫球杆头包括正面设有开口的杆头本体及嵌设于杆头本体开口内的击球面板；击球面板具有为击球面的正面及形成高度抛光面的背面；击球面板背面的高度抛光面上形成硬度高于1000HV借以保护高度抛光面的强化金属镀膜。

Description

高尔夫球杆头及其制造方法

技术领域

本发明属于高尔夫球运动器具部件及其制造方法，特别是一种高尔夫球杆头及其制造方法。

背景技术

习用的高尔夫球杆头的击面板系将适当金属合金的材料选择经由锻造成形、冲压成形或机构加工成形的制程处理，以制得预定形状之一击球面板。击球面板具有为击球面的正面及背面。击球面板的正面系抛光加工形成数条槽道，以增加击球摩擦力、准确度及击球距离。击球面板的背面较佳则选择利用电解抛光、光学抛光或震动研磨抛光形成高度抛光面或规则纹路，高度抛光面系具有6.3μm以下的表面粗糙度，其系使击球面板的背面能均匀的吸收、分散击球应力，以避免击球面板由背面产生龟裂。

当击球面板的背面形成高度抛光面后，击球面板可选择利用适当组装制程结合于杆头本体，其系将具有高度抛光面的的击球面板利用紧配合及高能量焊接方式组装于杆头本体，以构成高尔夫球杆头。

虽然，铁杆型或木杆型的高尔夫球杆头可借由在击于面板背面形成高度抛光面，而增加击球面板的金属耐久疲劳强度及延长其使用寿命，但是由于击球面板必须在组装结合于杆头本体之前，预先于背面形成高度抛光面。因此，在缺少保护的情况下，高度抛光面将容易在焊接、嵌设击球面板及加工、搬运过程中因治具、夹具、机台的意外擦碰刮撞而受损，而高度抛光面的受损不但会大幅影响高度抛光面的完整性，而且降低击球面板的金属耐久疲劳强度，且甚至会严重影响产品外观，从而导致成品良率低落。

发明内容

本发明的目的是提供一种确保击球面板的金属耐久疲劳强度、提高击球面板产品良率、耐磨度及外观的高尔夫球杆头及其制造方法。

本发明高尔夫球杆头制造方法包括形成背面具有高度抛光面的击球面板及设有开口的杆头本体步骤、形成强化金属镀膜步骤、嵌组击球面板步骤、冲压补料凸缘步骤、熔融结合击球面板步骤及表面处理步骤；形成击球面板及杆头本体步骤中于杆头本体开口内、外周缘环设与击球面板相抵的阶梯部及补料凸缘；形成强化金属镀膜步骤中系于击球面板背面高度抛光面上形成强化金属镀膜；冲压补料凸缘步骤系利用至少一压块冲压杆头本体补料凸缘以使其变形；表面处理步骤中对变形后补料凸缘处表面加工处理；本发明高尔夫球杆头包括正面设有开口的杆头本体及嵌设于杆头本体开口内的击球面板；击球面板具有为击球面的正面及形成高度抛光面的背面；击球面板背面的高度抛光面上形成硬度高于1000HV借以保护高度抛光面的强化金属镀膜。

其中：

熔融结合击球面板步骤为利用高能量焊接使杆头本体与击球面板交界处熔融结合。

形成强化金属镀膜步骤中系以物理气相沉积方式形成。

形成强化金属镀膜步骤中系以电镀方式形成。

形成强化金属镀膜步骤中强化金属镀膜的材料系选自钛/锆/铪/铬。

形成强化金属镀膜步骤中强化金属镀膜组成成份为选自钛/锆/铪/铬的氮化物/碳氮化物。

形成强化金属镀膜步骤中强化金属镀膜层的厚度介于1至20μm之间。

形成击球面板及杆头本体步骤中击球面板背面高度抛光面的表面粗度小于6.3μm。

熔融结合击球面板步骤中的高能量焊接为激光焊接。

熔融结合击球面板步骤中的高能量焊接为电子束焊接。

形成击球面板及杆头本体步骤中于补料凸缘外环缘形成向内倾斜的倾斜面。

冲压补料凸缘步骤中冲压变形的补料凸缘形成覆盖于杆头本体与击球面板交界处上方作为高能量焊填充焊料的金属薄片。

强化金属镀膜系以物理气相沉积方式形成。

强化金属镀膜系以电镀方式形成。

强化金属镀膜的材料系选自钛/锆/铪/铬。

强化金属镀膜组成成份为选自钛/锆/铪/铬的氮化物/碳氮化物。

强化金属镀膜层的厚度介于1至20μm之间。

击球面板背面高度抛光面的表面粗度小于6.3μm。

由于本发明高尔夫球杆头制造方法包括形成击球面板及杆头本体、形成强化金属镀膜、嵌组击球面板、冲压补料凸缘、熔融结合击球面板及表面处理；形成击球面板及杆头本体中系于杆头本体开口内、外周缘环设与击球面板相抵的阶梯部及补料凸缘；形成强化金属镀膜中系于击球面板背面高度抛光面上形成强化金属镀膜；冲压补料凸缘步骤系利用至少一压块冲压杆头本体补料凸缘以使其变形；表面处理步骤中对变形后补料凸缘处表面加工处理；高尔夫球杆头包括正面设有开口的杆头本体及嵌设于杆头本体开口内的击球面板；击球面板具有为击球面的正面及形成高度抛光面的背面；击球面板背面的高度抛光面上形成硬度高于1000HV借以保护高度抛光面的强化金属镀膜。高尔夫球杆头的击球面板背面高度抛光面在形成强化金属镀膜后，由于击球面板背板的高度抛光面可受到高硬度强化金属镀膜的保护，因此，不论击球面板在后续组装结合制程中选择利用何种组装方式，如激光焊接、嵌设、压合、扣合，击球面板的强化金属镀膜皆可有效避免组装制程治具、压块及夹具刮伤高度抛光面，以确保击球面板的金属耐久疲劳强度及提升击球面板的弹性变化系数。在完成组装后，提升成品良率、耐磨强度，并借由强化金属镀膜仍可在后续加工及搬运过程中保护高度抛光面，且强化金属镀膜本身的金属光泽亦可相对增加高尔夫球杆头背面的外观及装饰效果。不仅确保击球面板的金属耐久疲劳强度，而且提高击球面板产品良率、耐磨度及外观，从而达到本发明的目的。

附图说明

图1、为本发明高尔夫球杆头制造方法流程图。

图2、为以本发明高尔夫球杆头制造方法步骤一示意剖视图。

图3、为本发明高尔夫球杆头制造方法步骤二使用的设备示意图。

图4、为本发明高尔夫球杆头制造方法步骤二示意剖视图。

图5、为本发明高尔夫球杆头制造方法步骤三示意立体图。

图6、为本发明高尔夫球杆头制造方法步骤三示意剖视图一。

图7、为本发明高尔夫球杆头制造方法步骤三示意剖视图二。

图8、为本发明高尔夫球杆头制造方法步骤四示意剖视图一。

图9、为本发明高尔夫球杆头制造方法步骤四示意剖视图二。

图10、为本发明高尔夫球杆头制造方法步骤四示意剖视图三。

图11、为本发明高尔夫球杆头制造方法步骤五示意剖视图。

图12、为本发明高尔夫球杆头制造方法步骤六示意剖视图。

具体实施方式

如图1所示，本发明高尔夫球杆头制造方法包括如下步骤：

步骤一

形成击球面板10及杆头本体20

如图2、图6所示，击球面板10及杆头本体20系由高弹性系数(coefficientof restitution COR)特殊钢(如4130碳钢)、不锈钢(如SUS174、350、455)或钛合金(如6Al-4VTi的合金)材料选择以锻造成形、冲压成形或机构加工成形的制程制得。

击球面板10的背面12形成高度抛光面121。击球面板12可用于木杆型或铁杆型的高尔夫球杆上，其包括正面11及背面12。正面11为击球面，其通常设有数条槽道111，借由数条槽道111以增加击球面板10击球摩擦力、准确度及击球距离。背面12系形成高度抛光面121，高度抛光面121可选择利用电解抛光、化学抛光或震动研磨抛光等方式形成，而高度抛光面121在抛光后较佳系使表面粗度(Rmax.)小于6.3μm，最佳为小于3.5μm，以增加其金属耐久疲劳强度及弹性变形系数。

如图6所示，杆头本体20正面设有开口21及环设于开口21内、外周缘的阶梯部22及补料凸缘23，并于补料凸缘23外环缘形成向内倾斜的倾斜面。同时，开口21内缘与击球面板10外缘向外倾斜，亦即杆头本体20开口21内缘自底部至顶部之间径向向外倾斜形成小于5°的倾斜角度θ。同时，击球面板10外缘自背面12至正面11之间形成倾斜角度θ。

步骤二

形成强化金属镀膜13

如图4所示，于在击球面板10背面12的高度抛光面121上形成强化金属镀膜13。选择利用物理气相沉积(physical vapor deposition，PVD)或电镀方式在背面12的高度抛光面121上形成强化金属镀膜13。

物理气相沉积方式主要包含蒸镀(evaporation)或溅镀(sputtering)。蒸镀系以如图3所示的离子蒸镀装置30在背面12的高度抛光面121上蒸镀形成强化金属镀膜13。蒸镀装置30系可生成磁场并设有屏蔽结构，其通常包括蒸镀室31、承载转盘32、蒸镀源33、真空泵34、加热线圈35及注气口36。击球面板10首先进行表面清洁及干燥；接着将击球面板10以背面12朝上置入蒸镀室31内，并适当定位于承载盘32上；随后，将如表一所示的至少一种蒸镀材料331固设于蒸镀源33上。蒸镀材料331较佳系选自硬度介于1000HV至4000HV的金属材料，特别是选自钛(Ti)、锆(Zr)、铪(Hf)铬(Cr)或其他组成物；接着密封蒸镀室31，并利用真空泵34抽真空，同时借由加热线圈35提升蒸镀室31的温度；接着，依产品需求选择一种反应气体，例如氮气(H₂)、氨(NH₃)、乙炔(C₂H₂)、乙烯(C₂H₄)或其他组成物等，并由注气口36注入。当完成上述前置作业后，将蒸镀室31接上正极，使蒸镀源33的蒸镀材料331接上负极，并于正、负极间通上直流电压以进行蒸镀。在蒸镀时，于正、负极间发生电弧放电，并造成蒸镀材料331的部分微粒持续蒸发及离子化。上述游离的离子化蒸镀材料331粒子将与上述反应气体反应，进而在负偏压的作用下，加速射向击球面板10的高度抛光面12。因此，即可依需求在高度抛光面12上形成强化金属镀膜13，其厚度较佳系介于1至20μm之间。强化金属镀膜13主要为蒸镀材料331的氮化物或碳氮化物，例如TiN、ZrN、HfN、TiC_XN_1-X、ZrC_XN_1-X、Ti_XAL_1-X、CrCN等。

再者，对于铬(Cr)等部分高硬度材质，亦可直接借由一般电镀方式将其镀在高度抛光面上以形成强化金属镀膜13。

同时，由于物理气相沉积，即蒸镀形成的各种金属氮化物或碳氮化物具有多变的金属色泽，因此，本发明亦可利用强化金属镀膜13覆盖于击球面板10背面12，以提升击球面板10的外观及附加价值。

另外，本发明系可依用途选择强化金属镀膜13的厚度，例如，当强化金属镀膜13系用于增加高度抛光面121的耐磨度时，其厚度较佳系介于1至20μm之间。

                           表一

强化金属镀膜组成成份	硬度(HC)	颜色
			TiN	2400	金黄
ZrN	3200	金绿
			HfN	2750	黄至绿
TiCXN1-X(X＝0.05～50)	2450至2900	淡红至褐
			ZrCXN1-X(X＝0.05～50)	3250至3450	金
ZrCXN1-X(X＞0.9)	3300至3600	银
			TiXAL1-X(X＝0.01～70)	2400至2900	金、褐至黑
TiXAL1-X(X＝20～80)	2400至3250	金
			CrCN	1500至2000	银

步骤三

嵌组击球面板10

如图5、图6、图7所示，将击球面板10嵌入杆头本体20的开口21内，借由开口21内缘及击球面板10外缘向外倾斜形成小于5°的倾斜角度θ，在利用小压块50冲压击球面板10，使击球面板10顺利配合嵌入杆头本体20的开口21内。在击球面板10嵌入杆头本体20的开口21前，击球面板10已具有预先加工处理完成的正面11及具有形成强化金属镀膜13高度抛光面121的背面12，且击球面板10背面12的强化金属镀膜13可在组装过程中有效保护高度抛光面121。

再者杆头本体20的补料凸缘23较佳系一体成型形成于开口32外周缘，且补料凸缘23外环缘较佳向内倾斜形成倾斜面，以便在补料凸缘23受冲压时，使补料凸缘23的金属材料倾向往内侧产生变形而形成金属薄片并覆盖于杆头本体20与击球面板10的交界处上方。

步骤四

冲压补料凸缘23

如图8、图9、图10所示，利用用第一压块51及第二压块52冲压杆头本体20的补料凸缘23，使其变形至杆头本体20与击球面板10的交界处。如图8所示，当击球面板10利用紧配合方式嵌入杆头本体20开口21后，接着利用第一压块51冲压杆头本体20的补料凸缘23，使补料凸缘23产生初步变形。第一压块51系设有设有对应于补料凸缘23的凹槽511，凹槽511内缘亦呈倾斜状，且其凹陷深度略小于补料凸缘23的高度，因此凹槽511可在冲压杆头本体20的补料凸缘23时，可迫使补料凸缘23的金属材料往内侧产生初步变形。如图9所示，较佳系进一步利用第二压块52再次冲压杆头本体20的补料凸缘23，使补料凸缘23产生最后变形，并形成覆盖于杆头本体20与击球面板10交界处上方作为高能量焊填充焊料的金属薄片。第二压块52较佳系搭配借以控制第二压块52下压程度的垫圈60，以便控制金属薄片的厚度。如图10所示，金属薄片的最终厚度较佳适当控制在0.80±0.20mm的范围内，如此，金属薄片不但可在焊接时作为填补杆头本体20及击球面板10交界处间隙的填料，且亦可有效避免产生焊道凹陷量过大或焊接渗透深度不足等焊接品质的问题。

经过步骤一至步骤四后，本发明的击球面板10系已紧密嵌设于杆头本体20的开口21中，并可由变形的金属薄片防止击球面板10脱离杆头本体20。亦即，由于击球面板10及杆头本体20之间已具有足够的嵌设结合强度，因此，本发明亦可直接选择利用铣削或研磨方式加工金属薄片、杆头本体20及击球面板10，使杆头本体20与击球面板10形成平整的击球平面，并选择进行适当的表面加工，如此，本发明即可快速完成高尔夫球杆头成品。

步骤五

熔融结合击球面板

如图11所示，利用高能量焊接使杆头本体20与击球面板10交界处熔融结合。高能量焊接方法较佳系为激光焊接或电子束焊接。此类高能量焊接具有焊接速度快、焊接渗透深度大、焊道宽度小(约1.2mm～2.0mm)、焊接热影响小、工作变形量极微、表面不会因高温氧化而变形、焊道结合强度高等优点。再者本发明较佳系控制杆头本体20与击球面板10交界处的间隙(0至0.25mm)系小于激光的光束直径(0.3至0.5mm)，以便杆头本体20与击球面板10交界处两旁的金属材料可被激光接触而完全熔融结合成一体。

步骤六

表面处理

如图12所示，系对焊接处进行表面加工处理。其系先将焊道处的金属焊瘤磨除，接着再选择进行各种表面加工制程，如喷砂、研磨、抛光、镜面处理、雾面处理、机械或激光雕刻、印刷图案标章或对套颈调角等，借此使高尔夫球杆头成品具有较佳外观及一致规格。

如图12所示，高尔夫球杆头的击球面板10背面12高度抛光面121在形成强化金属镀膜13后，由于击球面板10背板12的高度抛光面121可受到高硬度强化金属镀膜13的保护，因此，不论击球面板10在后续组装结合制程中选择利用何种组装方式，如激光焊接、嵌设、压合、扣合，击球面板10的强化金属镀膜13皆可有效避免组装制程治具40、压块50、51、52及夹具刮伤高度抛光面121，以确保击球面板10的金属耐久疲劳强度及提升击球面板10的弹性变化系数。在完成组装后，强化金属镀膜13仍可在后续加工及搬运过程中保护高度抛光面121，且强化金属镀膜13本身的金属光泽亦可相对增加高尔夫球杆头背面12的外观及装饰效果。

如上所述，本发明克服了习知的高尔夫球杆头及其制造方法在背面单独形成高度抛光面而不耐磨损且装饰性不足的缺点，本发明利用物理气相沉积或电镀形成强化金属镀膜13，其确实具有提升成品良率、耐磨强度及外观的功效。

如图6、图12所示，本发明高尔夫球杆头包括系由高弹性系数(coefficientof restitution COR)特殊钢(如4130碳钢)、不锈钢(如SUS174、350、455)或钛合金(如6Al-4VTi的合金)材料选择以锻造成形、冲压成形或机构加工成形的击球面板10及杆头本体20。

本发明高尔夫球杆头可用于木杆型或铁杆型的高尔夫球杆上。击球面板10为具有正面11及背面12的板体，其外缘自背面12至正面11向外倾斜形成小于5°的倾斜角度θ。正面11为击球面，其通常设有数条槽道111，借由数条槽道111以增加击球面板10的击球摩擦力、准确度及击球距离。背面12形成高度抛光面121及于高度抛光面上形成的强化金属镀膜13。

高度抛光面121可选择利用电解抛光、化学抛光或震动研磨抛光等方式形成，而高度抛光面121在抛光后较佳系使表面粗度(Rmax.)小于6.3μm，最佳为小于3.5μm，以增加其金属耐久疲劳强度及弹性变形系数。

于高度抛光面121上形成强化金属镀膜13选择利用物理气相沉积(physical vapor deposition，PVD)或电镀方式在背面12的高度抛光面121上形成强化金属镀膜13。

物理气相沉积方式主要包含蒸镀(evaporation)或溅镀(sputtering)。蒸镀系以如图3所示的离子蒸镀装置30在背面12的高度抛光面121上蒸镀形成强化金属镀膜13。蒸镀装置30系可生成磁场并设有屏蔽结构，其通常包括蒸镀室31、承载转盘32、蒸镀源33、真空泵34、加热线圈35及注气口36。击球面板10首先进行表面清洁及干燥；接着将击球面板10以背面12朝上置入蒸镀室31内，并适当定位于承载盘32上；随后，将如表一所示的至少一种蒸镀材料331固设于蒸镀源33上。蒸镀材料331较佳系选自硬度介于1000HV至4000HV的金属材料，特别是选自钛(Ti)、锆(Zr)、铪(Hf)铬(Cr)或其他组成物；接着密封蒸镀室31，并利用真空泵34抽真空，同时借由加热线圈35提升蒸镀室31的温度；接着，依产品需求选择一种反应气体，例如氮气(H₂)、氨(NH₃)、乙炔(C₂H₂)、乙烯(C₂H₄)或其他组成物等，并由注气口36注入。当完成上述前置作业后，将蒸镀室31接上正极，使蒸镀源33的蒸镀材料331接上负极，并于正、负极间通上直流电压以进行蒸镀。在蒸镀时，于正、负极间发生电弧放电，并造成蒸镀材331料的部分微粒持续蒸发及离子化。上述游离的离子化蒸镀材料331粒子将与上述反应气体反应，进而在负偏压的作用下，加速射向击球面板10的高度抛光面121。因此，即可于高度抛光面121上形成强化金属镀膜13，其厚度较佳系介于1至20μm之间。强化金属镀膜13主要为蒸镀材料331的氮化物或碳氮化物，例如TiN、ZrN、HfN、TiC_XN_1-X、ZrC_XN_1-X、Ti_XAL_1-X、CrCN等。

再者，对于铬(Cr)等部分高硬度材质，亦可直接借由一般电镀方式将其镀在高度抛光面121上以形成强化金属镀膜13。

同时，由于物理气相沉积，即蒸镀形成的各种金属氮化物或碳氮化物具有多变的金属色泽，因此，本发明亦可利用强化金属镀膜13覆盖于击球面板10背面12，以提升击球面板10的外观及附加价值。

另外，本发明系可依用途选择强化金属镀膜13的厚度，例如，当强化金属镀膜13用于增加高度抛光面121的耐磨度时，其厚度较佳系介于1至20μm之间。

杆头本体20正面设有开口21、阶梯部22及补料凸缘23。首先，杆头本体20系在开口21内周缘环设阶梯部22及在开口21外周缘环设补料凸缘23。同时，开口21内缘与击球面板10外缘向外倾斜，亦即杆头本体20开口21内缘自底部至顶部之间径向向外倾斜形成小于5°的倾斜角度θ。

击球面板10嵌设于杆头本体20开口21内抵制于阶梯部22上，并以补料凸缘23产生变形而形成覆盖于杆头本体20与击球面板10交界处上方的金属薄片，且以高能量焊接熔融结合杆头本体20与击球面板10交界。高能量焊接方法较佳系为激光焊接或电子束焊接。此类高能量焊接具有焊接速度快、焊接渗透深度大、焊道宽度小(约1.2mm～2.0mm)、焊接热影响小、工作变形量极微、表面不会因高温氧化而变形、焊道结合强度高等优点。再者本发明较佳系控制杆头本体20与击球面板10交界处的间隙(0至0.25mm)系小于激光的光束直径(0.3至0.5mm)以便杆头本体20与击球面板10交界处两旁的金属材料可被激光接触而完全熔融结合成一体。

Claims (19)

1、一种高尔夫球杆头制造方法，它包括形成背面具有高度抛光面的击球面板及设有开口的杆头本体步骤、嵌组击球面板步骤、熔融结合击球面板步骤及表面处理步骤；杆头本体开口内周缘环设与击球面板相抵的阶梯部；其特征在于所述的形成击球面板及杆头本体步骤中于杆头本体开口外周缘环设补料凸缘；形成击球面板及杆头本体步骤与嵌组击球面板步骤之间具有于击球面板背面高度抛光面上形成强化金属镀膜的形成强化金属镀膜步骤；嵌组击球面板步骤与熔融结合击球面板步骤之间具有系利用至少一压块冲压杆头本体补料凸缘以使其变形的冲压补料凸缘步骤；表面处理步骤中对变形后补料凸缘处表面加工处理。

2、根据权利要求1所述的高尔夫球杆头制造方法，其特征在于所述的熔融结合击球面板步骤为利用高能量焊接使杆头本体与击球面板交界处熔融结合。

3、根据权利要求1所述的高尔夫球杆头制造方法，其特征在于所述的形成强化金属镀膜步骤中系以物理气相沉积方式形成。

4、根据权利要求1所述的高尔夫球杆头制造方法，其特征在于所述的形成强化金属镀膜步骤中系以电镀方式形成。

5、根据权利要求1所述的高尔夫球杆头制造方法，其特征在于所述的形成强化金属镀膜步骤中强化金属镀膜的材料系选自钛/锆/铪/铬。

6、根据权利要求5所述的高尔夫球杆头制造方法，其特征在于所述的形成强化金属镀膜步骤中强化金属镀膜组成成份为选自钛/锆/铪/铬的氮化物/碳氮化物。

7、根据权利要求1所述的高尔夫球杆头制造方法，其特征在于所述的形成强化金属镀膜步骤中强化金属镀膜层的厚度介于1至20μm之间。

8、根据权利要求1所述的高尔夫球杆头制造方法，其特征在于所述的形成击球面板及杆头本体步骤中击球面板背面高度抛光面的表面粗度小于6.3μm。

9、根据权利要求2所述的高尔夫球杆头制造方法，其特征在于所述的熔融结合击球面板步骤中的高能量焊接为激光焊接。

10、根据权利要求2所述的高尔夫球杆头制造方法，其特征在于所述的熔融结合击球面板步骤中的高能量焊接为电子束焊接。

11、根据权利要求1所述的高尔夫球杆头制造方法，其特征在于所述的形成击球面板及杆头本体步骤中于补料凸缘外环缘形成向内倾斜的倾斜面。

12、根据权利要求1或2所述的高尔夫球杆头制造方法，其特征在于所述的冲压补料凸缘步骤中冲压变形的补料凸缘形成覆盖于杆头本体与击球面板交界处上方作为高能量焊填充焊料的金属薄片。

13、一种高尔夫球杆头，它包括正面设有开口的杆头本体及嵌设于杆头本体开口内的击球面板；击球面板具有为击球面的正面及形成高度抛光面的背面；其特征在于所述的击球面板背面的高度抛光面上形成硬度高于1000HV借以保护高度抛光面的强化金属镀膜。

14、根据权利要求13所述的高尔夫球杆头，其特征在于所述的强化金属镀膜系以物理气相沉积方式形成。

15、根据权利要求13所述的高尔夫球杆头，其特征在于所述的强化金属镀膜系以电镀方式形成。

16、根据权利要求13所述的高尔夫球杆头，其特征在于所述的强化金属镀膜的材料系选自钛/锆/铪/铬。

17、根据权利要求16所述的高尔夫球杆头，其特征在于所述的强化金属镀膜组成成份为选自钛/锆/铪/铬的氮化物/碳氮化物。

18、根据权利要求13所述的高尔夫球杆头，其特征在于所述的强化金属镀膜层的厚度介于1至20μm之间。

19、根据权利要求13所述的高尔夫球杆头，其特征在于所述的击球面板背面高度抛光面的表面粗度小于6.3μm。

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