CN1504646A - 螺杆压缩机 - Google Patents

Abstract

由铸件构成利用离心分离的油气分离机构的螺杆压缩机中，2重圆筒下端部为铸件原材料坯料的圆形状时，1次分离性能低下，2次分离中进入分离器元件的润滑油的流入量增多，因此压缩空气中的油分浓度升高。本发明，通过机械加工等将构成1次分离部的2重圆筒部下端加工成锋处的棱角状。这样，离心分离中，流动于2重圆筒的内筒外面一侧的润滑油不能附着在筒部下端，而变成油滴落下，因此可防止油沿着壁面向上流，提高分离性能。

Description

螺杆压缩机

技术领域

本发明涉及一种螺杆压缩机，尤其涉及螺杆压缩机的油气分离构造。

背景技术

对于具有相互平行配置的互相啮合的一组阴阳螺旋转子的加油式螺杆压缩机，为了冷却压缩中产生的热，在压缩工序中要注入大量的润滑油。压缩机本体达到规定的压力时，压缩空气与润滑油一起进入油气分离机构，在油气分离机构处润滑油被分离到机外，流向使用者的使用处。润滑油通过冷却器后，再回到压缩机本体进行循环再利用。

油气分离机构多由1次分离、2次分离两个阶段构成，1次分离利用离心力和碰撞，2次分离使用玻璃棉等构成的过滤元件，从而达到PPM规定的油分浓度。

螺杆压缩机的油气分离机构中设有形成于压缩机本体外壳形成的涡旋方式用的2重圆筒部，上述2重圆筒部配置在兼作油槽的储油箱的上方，被压缩机本体排出的压缩空气被导入圆筒间形成的旋转通路，产生旋转流，压缩空气和润滑油进行涡旋分离(离心分离)。润滑油集中到油槽后，如上所述，经冷却器再流向压缩机本体。1次分离后的压缩空气中仍然含有油分，使用玻璃棉等形成的元件进行2次分离，从而达到PPM规定的油分浓度。上述技术方案已被公知，例如，日本特开2002-70778号公报中记载的制冷式压缩机用的油气分离机构。

专利文献1

日本特开2002-70778号公报

作为现有技术存在的问题，列举以下事项。

对于现有的油气分离构造，压缩机本体附加有1次分离功能，与兼作油槽的储油箱一体化，压缩机本体的外壳类由铸件制造，同时还形成1次分离部的2重圆筒通路。通常，铸件部件的角部设成圆形状，内侧圆筒的下端也在无加工状态下呈铸件的圆形状。

旋转通路中，比重大于压缩空气的润滑油在离心力作用下旋转到外侧，并附着在外侧圆筒的内侧面，然后沿着储油箱内面流落下来。

另一方面，压缩空气脱离旋转流路后，变成向上流动，经过设在2重圆筒内部的通路，进入分离器元件。这时，附着在内侧圆筒下端R部的油滴被一起携带着，过剩的油分被带入分离器元件。其结果是，2次分离的性能低下。为了防止油分沿着内筒表面流动，提高涡旋分离效率，也有安装了由金属板等制作的圆筒部件的例子。

因为只能填充有限数量的润滑油，所以若压缩空气中的油分浓度高，导致补给时间间隔短，使用效果较差。另外，使用者使用时，压缩空气中最好不含有水分和润滑油，通常追加空气干燥器和外部过滤器除去水分和润滑油。由于分离器元件处进行的2次分离的性能低下，使带到压缩机外的油分增多，使用者必须对此进行处理，因此压缩空气中的油分浓度最好较低。

发明内容

为了解决上述问题，本发明的螺杆压缩机具有与压缩机本体外壳一体形成的用于进行油气旋转分离的2重圆筒，其中，上述2重圆筒的内筒下端形成使油无法通过表面张力得到保持的锋利的棱角状。

附图说明

图1为表示本发明实施例的螺杆压缩机的整体构成的正视图，并是表示储油箱截面的图。

图2为图1的侧视图。

图3表示本发明的第1实施例的旋转通路内筒下端部形状的放大图。

图4表示本发明的第2实施例的旋转通路内筒下端部形状的放大图。

具体实施方式

参照附图对本发明的实施例进行说明。

图1是本发明的实施例的正面图(含有局部截面图)，图2是本发明的实施例的侧面图(含有局部截面图)。图1、图2中的箭头表示压缩空气的流向。

本发明的螺杆压缩机的压缩机本体2的侧面装有吸气阀1、分流器6、油气分离元件7。压缩机本体2通过法兰连接在储油箱3的上面。储油箱3中装有滤油器等的部件、机器类。首先，对上述压缩机本体元件内空气和润滑油的流动进行说明。

从吸气阀1吸入到压缩机本体2的空气被压缩成为压缩空气，压缩空气和压缩工序中被提供的润滑油一起被设在压缩机本体2下面的2重同心圆筒形成的旋转流路4排出。压缩空气和润滑油的混合流体在流路内旋转，在流路内由于比重差，大粒的润滑油从压缩空气中被旋转到外侧，并沿着壁面流动。而压缩空气在润滑油的内侧流动。混合流体在旋转状态下进入储油箱3，润滑油附着在旋转流路的外侧面，并沿着储油箱3的内面流落。另一方面，压缩空气变成向上流动，经过旋转壁5的内部通路，从分流器6进入油气分离元件7。这样，通过旋转流，被1次分离了大部分润滑油的压缩空气在油气分离元件7处再进行2次分离。另外，压缩机中必须确保有一定量的润滑油。储油箱3兼作上述油槽，储存1次分离后的润滑油。

油气分离机构的1次分离部分由铸件制作而成，与压缩机本体构成一体。构成旋转流路的2重圆筒的下侧开放部分为铸件的原材料坯料时，呈如图3、图4中双点划线所示的半径为3mm左右的圆形状。2重圆筒的内筒外面一侧(朝向旋转流路一侧)中的少量润滑油沿着铸件表面流到下方。内筒下端呈圆形状处的润滑油的流动不会出现断流，润滑油改变方向，随着压缩空气的流动，由内筒内面向上方流动，进入分流器6、油气分离元件7。

利用图3对本发明的第1实施例中2重圆筒下端部形状及其效果进行说明。

本发明的2重圆筒的内筒下端的圆形部(R部)通过机械加工等加工进行倒角以形成棱角状。

1次分离是通过旋转压缩空气和润滑油的混合流体，利用比重差进行的离心分离，如上所述，2重圆筒部下端为铸件的原材料坯料的圆形状时，沿着旋转流路的壁面流落的油通过表面张力粘在上述圆形部(R部)，并通过空气流动甩到壁面内侧。

对下端进行了棱角加工的场合，由于下端没有支撑油的面积，油不能附着于下端而变成油滴落下。其结果是，沿着壁面的油的流动被断开，进入分离器元件的润滑油的流入量减少，2次分离的性能得以提高。

利用图4对本发明的第2实施例中2重圆筒下端部形状及其效果进行说明。

圆筒下端的棱角状虽然在注重油的断开的场合需要尽可能锋利，但是在进行运输的途中会出现产生缺口、导致受伤的危险。因此，本实施例中考虑到外壳的制作性，多少附加了平面形状。若平面具有使油无法通过表面张力支撑自身的面积大小，则油无法附着在内筒下端，从而变成油滴落下。其结果是与图3一样，沿着壁面的油的流动被断开，进入分离器元件的润滑油的流入量减少，2次分离性能得以提高。另外，最好除去铸件原材料坯料的圆形部(R部)，形成为棱角状。

通过本发明，可提高与螺杆压缩机一体形成的油气分离机构的分离效率，其结果是，2次分离的过滤元件得以小型化，同时也可不必使用金属板等其他部件制作的内筒。另外，由于减少了由压缩机带入的油分，可延长润滑油的补给时间间隔，提高使用效果。

Claims (4)

1.一种螺杆压缩机，设有：与压缩机本体外壳一体形成的用于进行油气旋转分离的2重圆筒和将压缩空气导入由上述2重圆筒形成的旋转通路内的通路；其特征在于：上述2重圆筒的内筒下端部的形状为锋利的棱角状。

2.根据权利要求1所述的螺杆压缩机，其特征在于：内筒下端部形成相对壁面内径侧呈45度角的圆锥面状。

3.根据权利要求2所述的螺杆压缩机，其特征在于：切掉前端角为45°的棱角的一部分，形成由水平面和圆锥面构成的圆筒下端部形状。

4.根据权利要求3所述的螺杆压缩机，其特征在于：上述圆锥面及水平面的表面粗糙度为Rmax＝50S或以下。

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