CN1503835A - 一种制备高饱和物含量基油的方法 - Google Patents

一种制备高饱和物含量基油的方法 Download PDF

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Abstract

一种由溶剂精炼的基油原料制备基油的方法，其中基油的饱和物含量高于90wt％，硫含量低于0.03wt％，且粘度指数在80－120之间，该方法包括：(a)在包含有一个或多个固定的催化剂床的第一反应区，在含氢气体的存在下，将溶剂精炼的基油原料与催化剂接触，其中该催化剂包括至少一种VIB族的金属组分和至少一种载在耐高温氧化物载体上的VIII族的非贵金属组分；(b)在包含有一个或多个固定的催化剂床的第二反应区，在含氢气体的存在下，将步骤(a)的流出物与一种载在无定形耐高温氧化物载体上的贵金属组分的催化剂接触，其中步骤(a)的基油原料对于向上流动的含氢气体逆流。

Description

一种制备高饱和物含量基油的方法
本发明涉及一种由溶剂精炼的基油原料制备饱和物含量高于90wt％(重量百分比)，硫含量低于0.03wt％，且粘度指数在80-120之间的基油(base oil)的方法。这种基油有时也被称作API Group II(II类)基油，其定义见API出版物1509：Engine Oil Licensing andCertification System(发动机油批准和证明体系)，“A ppendix E-APIBase Oil Interchangeability Guidelines for Passenger Car Motor Oiland Diesel Engine Oils”(用于客车发动机油和柴油发动机油的附录E-API基油互换性指南)。由于现代汽车发动机在更严酷的条件下运行，这要求以具有上述技术条件的基油为基础配制而成的润滑油，因此对这类产品的需求在不断增加。由于API Group II(II类)基油具有改进了的抗氧化稳定性，其对工业润滑剂而言也是有价值的。
一种制备API GroupII类基油的方法记载在WO-A-0073402中。该专利描述了由沸点在润滑油范围内的石油馏份为原料制备APIGroupII类基油的方法，该方法首先通过溶剂萃取从中除去部分芳族化合物，随后将溶剂萃取产物除蜡，并使用适当的硫化的氢化处理催化剂对除蜡后的油进行氢化处理。随后将氢化处理步骤的流出物分离成气体馏份和液体馏份，其中液体馏份的硫含量在50-1000ppmw之间，氮含量低于50ppmw。通过使用一种包含有载在无定形耐高温氧化物载体上的贵金属组分的催化剂使液体馏份进行二次氢化处理步骤。
由于涉及到许多工艺步骤以获得所需的基油，上述方法并不是优选的。
US-A-3673078公开了一种使用铝上铂催化剂将溶剂精炼的基油原料进行逆流接触。底层催化剂床的温度为343℃，顶层与底层催化剂床之间的温度差值大约为14℃。
虽然这些公开的方法可以用来制备含有低含量硫和低含量极性化合物的基油，但仍然有改进的空间。
因此本发明的目的是提供一种简单的方法，其还能够以一种改进的方式降低硫和极性化合物的含量。
该目的是通过下述方法实现的。一种由溶剂精炼的基油原料制备基油的方法，其中基油的饱和物含量高于90wt％，硫含量低于0.03wt％，且粘度指数在80-120之间，该方法包括：
(a)  在包含有一个或多个固定的催化剂床的第一反应区，在含氢气体存在的条件下，接触溶剂精炼的基油原料，其中该催化剂包括至少一种VIB族的金属组分和至少一种载在耐高温氧化物载体上的VIII族的非贵金属组分；
(b)在包含有一个或多个固定的催化剂床的第二反应区，在含氢气体存在的条件下，接触步骤(a)的流出物，催化剂包括一种载在无定形耐高温氧化物载体上的贵金属组分；其中步骤(a)的基油原料相对于向上流动的含氢气体逆流。
申请人已经发现，根据本发明可以获得一种更简单的方法，而且不需要现有技术中的一个单独的气/液分离过程。相比较而言，本发明的方法使得在一个容器中进行两次氢化处理步骤成为可能。这使得该方法更加简单。一个进一步的优点是，该方法可以和现有的溶剂精炼基油的方法结合起来使用。这种方法可以通过将氢化处理步骤(a)和(b)添加到现有的生产线上而加以改进。最优选的是，通常为现有的溶剂精炼基油工艺的一部分的氢化提纯反应器可以改进为一个包含有根据本发明的方法的第一和第二反应区的反应容器。或者，用根据本发明的方法，在不同位置制备的溶剂精炼的基油可以升级为APIGroupII类基油。而且，使用一种在相对低的压力下操作的方法，在溶剂精炼基油原料的基础上，可以高产量地获得一种具有优良色泽的API GroupII类基油产物。
通过沸点在润滑油范围内的石油馏份的溶剂萃取和溶剂除蜡，得到的溶剂精炼的基油原料的饱和物含量一般将低于90wt％。合适的馏出石油馏份为从常压残油中得到的真空馏出馏份，即，由残油馏份的真空蒸馏获得的馏出馏份，而残油馏份反过来是通过原油(crude oil)的常压蒸馏获得的。这种真空馏出馏份的沸点范围通常在300-620℃之间，合适地在350-580℃之间。但是也可以使用脱沥青残油馏份，包括脱沥青的常压残油和脱沥青的真空残油。
在制备基油时，溶剂萃取是一种广泛采用的技术，例如，在纽约的Marcel Dekker Inc.的Avilino Sequeira，Jr.于1994年写的“Lubricating base oil and wax processing(润滑基油和蜡处理)”一书中的81-118页中描述了这种技术。溶剂萃取适于用，例如N-甲基-2-吡咯烷酮，糠醛，酚和二氧化硫作为萃取溶剂来进行。常用溶剂是N-甲基-2-吡咯烷酮和糠醛。溶剂萃取从烃混合物中部分地除去了芳族化合物，从而升高了产物的粘度指数。在溶剂萃取工艺中也降低了硫和氮的量。
溶剂除蜡也是制备基油时广泛采用的技术。可能的溶剂除蜡方法在纽约的Marcel Dekker Inc.的Avilino Sequeira，Jr.于1994年出版的前述提到的教科书“Lubricating base oil and wax processing”一书中的153-224页中进行了描述。溶剂除蜡是用溶剂将原料冷却，由此使石蜡分子结晶。随后，过滤除去石蜡晶体，并回收溶剂。可能的溶剂实例为甲基·乙基酮/甲苯，甲基·异丁基酮，甲基·异丁基酮/甲基·乙基酮，二氯乙烯/二氯甲烷和丙烷。
用于步骤(a)的溶剂精炼的基油原料一般将含有少于90wt％的饱和物，且硫含量在300ppmw-2wt％之间。已经发现，当原料含有相对高的硫含量时，例如高于1000ppmw时，与现有技术方法相比，本发明所述的方法特别好。氮含量优选低于50ppmw。饱和物含量优选高于70wt％。仅次于饱和物，基油主要由芳族和极性化合物组成。极性化合物的例子是特定的含硫和氮的化合物。倾点(pour point)通常低于0℃。本发明中使用的特别合适的基油是分类为API Group I(I类)基油的那些，其描述可见前述API出版物1509：Engine Oil Licensingand Certification System(发动机油批准和证明体系)，“AppendixE-API Base Oil Interchangeability Guidelines for Passenger CarMotor Oil and Diesel Engine Oils”。
在初次氢化处理步骤(a)中，向下流动通过催化剂床的液体中硫和氮的含量被降低了。在这个步骤中，形成了由有机含硫化合物和含氮化合物得到的硫化氢和氨。通过执行这个步骤相对于向上流动的含氢气体逆流，氨和硫化氢从向下流动的液态油中被除去，并和向上流动的气流一起被排出第一反应区。已经发现，这种分离方法足以将离开第一反应区(a)的油中的硫和氮的含量降低到可实施步骤(b)的程度。
将硫化氢和氨从离开步骤(a)的气流中适当地除去，得到了纯化的含氢的气体，上述纯化的含氢气体优选被循环用于步骤(b)。除去硫化氢和氨的合适的方法的例子是现有技术中公知的方法，例如用合适的吸收溶剂，例如基于一种或更多种链烷醇胺，例如、单乙醇胺、二乙醇胺，甲基二乙醇胺和二异丙醇胺的溶剂来进行吸收处理。
步骤(a)中所用的催化剂可以是本领域技术人员所熟知的用于加氢脱氮(HDN)和加氢脱硫(HDS)反应的任何催化剂，例如描述在1999年9月27日出版的Oil&Gas Journal Special(石油和气杂志)中第53-58页Worldwide Catalyst Report(世界催化剂报告)。其它的一些例子在US-A-5855767中有所描述。合适的催化剂包含至少一种VIB族金属组分和至少一种载在耐高温氧化物载体上的选自铁、镍、或钴的VIII族非贵金属组分。合适的VIB族金属的例子是钼(Mo)和钨(W)。合适的VIII族非贵金属的例子是镍(Ni)和钴(Co)。合适的催化剂包括那些包含有作为VIII族非贵金属组分的镍(Ni)和钴(Co)中的一种或多种的催化剂，镍和钴元素的量占催化剂总量的1-25wt％，优选为2-15wt％，且包含有作为VIB族金属组分的一种或多种，VIB族金属组分元素的量占催化剂总量的5-30wt％，优选为10-25wt％。这些金属组分可以以元素、氧化物和/或硫化物的形式存在，并且载在耐高温氧化物载体上。该催化剂也可以包含邻近上述金属的VIII族贵金属。合适的贵金属的例子为钯和铂。
用于初次氢化处理步骤中的催化剂的耐高温氧化物载体可以是任何无机氧化物，铝-硅酸盐或其组合，任选地与惰性粘合剂材料以组合形式存在。合适的耐高温氧化物的例子包括无机氧化物，例如氧化铝、二氧化硅、二氧化钛、氧化锆、氧化硼、二氧化硅-氧化铝和这些中的两种或多种的混合物。
在初次氢化处理步骤中所使用的催化剂中也可以有磷(P)，其是一种熟知的助催化剂。氧化物形式磷含量在1-10wt％之间。
优选的催化剂，更优选包含磷助催化剂，是氧化铝上的钴/钼，其中氧化物形式的钴含量为1-5wt％，氧化物形式的钼含量为10-25wt％；氧化铝上的镍/钼，其中氧化物形式的镍含量为1-5wt％，氧化物形式的钼含量为10-30wt％，该种催化剂的一个例子为Criterion CatalystCompany(Houston，TX)市售的催化剂DN-190；氧化铝上的镍/钨，其中氧化物形式的镍含量为1-5wt％，氧化物形式的钨含量为10-30wt％。
因为要在步骤(a)中转化的基油进料包含有含硫化合物，所以为了提高催化剂的耐硫性，操作前至少要部分地硫化初次氢化处理步骤中使用的催化剂。可以通过现有技术公知的现场或出场方法对催化剂预硫化，例如下列公开号中公开的那些方法：EP-A-181254，EP-A-329499，EP-A-448435，EP-A-564317，WO-A-9302793和WO-A-9425157。
总的来说，通过使未硫化的催化剂与合适的硫化剂接触实现预硫化，硫化剂例如硫化氢、硫元素、合适的聚硫化物，含大量含硫化合物的烃油或这些硫化剂中的两种或多种的混合物。特别地，对于现场硫化，含有大量含硫化合物的烃油是适于用作硫化剂的。然后将这种油与催化剂在从环境温度逐渐升到150-250℃的温度下接触。将催化剂在该温度下保持10-20小时。随后，将温度逐渐升到操作温度。一种特别有用的烃油预硫化剂可以是含有大量含硫化合物的基油原料本身。既然这样，未硫化的催化剂可以与原料在，例如，操作条件下接触，从而使催化剂硫化。典型地，为了可以用作硫化剂，基油原料可以含有至少0.5wt％的含硫化合物，所述的重量百分比是指硫元素的量相对于原料总量的百分比。
步骤(a)适宜地在以下条件下进行。温度在250-400℃，优选在300-370℃。实际温度以及其它操作条件很大程度上取决于原料中硫和/或氮的含量，以及前述的所需要达到的减少的量。例如，较高温度减少的硫和氮的量多。总压力可以从10-250bar(巴)，但优选为40-100bar。重量小时空间速度(wHSV)的范围可以是每小时每升催化剂0.1-10kg油(kg/l.h)，合适的范围为0.2-5kg/l.h。
在步骤(b)中，在氢气和含有被载在无定形耐高温氧化物载体上的VIII族贵金属组分的催化剂的存在下，将步骤(a)中获得的液体馏份进行接触。在步骤(b)中，部分芳族化合物被氢化成饱和化合物。催化剂优选包含至少一种载在无定形耐高温氧化物载体上的VIII族贵金属组分。合适的VIII族贵金属组分是铂和钯。催化剂应适当地包含有铂、钯或两者。VIII族贵金属组分的合适的总量范围为0.1-10wt％，优选为0.2-5wt％，上述重量百分比表示金属(以元素来计算)相对于催化剂总重量的量。
已经发现催化剂包含有作为载体材料的无定形耐高温氧化物特别的重要。合适的无定形耐高温氧化物的例子包括无机氧化物，例如氧化铝、二氧化硅、二氧化钛、氧化锆、氧化硼、二氧化硅-氧化铝、氟化氧化铝、氟化二氧化硅-氧化铝和它们之间的两种或更多种的混合物。在上述物质中，无定形二氧化硅-氧化铝是优选的，其中发现含有5-75wt％氧化铝的二氧化硅-氧化铝特别优选。WO-A-9410263公开了合适的二氧化硅-氧化铝载体的例子。合适的催化剂的例子是在无定形二氧化硅-氧化铝载体上包含铂或钯的催化剂。催化剂更优选地包含被载在无定形二氧化硅-氧化铝载体上的铂和钯催化剂。最优选的催化剂包含优选被载在无定形二氧化硅-氧化铝载体上的钯、铂合金，其例子如市售的Criterion Catalyst Company(Houston，TX)的C-624，C-634，C-652和C-654催化剂。这些铂/钯催化剂具有很多的优点，这是因为当步骤(a)中的液体流出物中的硫含量相对较高(如在本发明中)时，它们失活很少。在步骤(a)中，含氢气体相对于基油原料逆流。在步骤(b)中，含氢气体可以并流或逆流。当步骤(a)和(b)在不同的容器中进行时，可以选择并流，当步骤(a)和(b)在同一容器中进行时，可以选择逆流。
适宜地，步骤(b)的温度等于或低于步骤(a)的温度。更为优选的是，步骤(b)的温度比步骤(a)低30℃以上，甚至更为优选地是35℃以上，最优选的是40℃以上。在步骤(a)和步骤(b)中的含氢气体均采用逆流的情况下，可以通过调节溶剂精炼的基油原料和/或进入步骤(b)的氢气的温度对步骤(a)和步骤(b)的温度加以控制。为了在步骤(a)中得到一个较高的反应温度，任选地额外的具有较高温度的氢气可以被直接送入步骤(a)。步骤(a)和步骤(b)的温度可以任选地通过催化剂床自身的间接热交换来加以控制，例如通过存在于催化剂床中的热交换管。在步骤(a)的流出物进入步骤(b)之前，通过将流出物在一个外部的热交换器中冷却，也可以降低步骤(b)的进料温度。外部的热交换器是指任何的安放在含有催化剂床的容器外面的间接热交换器。当步骤(a)和步骤(b)在同一容器或在单独的容器中进行时，可以选择使用外部的热交换器。在步骤(a)和步骤(b)在同一容器中进行的情况下，步骤(a)的流出物可以通过所谓的抽取器(withdraw tray)进行抽取。步骤(a)的流出物在被步骤(b)所使用之前，合适的冷却流出物的方式可以通过将步骤(b)的部分流出物，合适的是冷却后的部分流出物，循环到步骤(b)。
适宜地，当第一反应区(a)的固定的催化剂床和第二反应区(b)中的催化剂床被安置在同一容器中时，步骤(a)和步骤(b)中的总压相等。这里将被称为叠床的实施例。步骤(b)的温度适宜地将不超过350℃并且优选在150-350℃范围之内，更优选为250-320℃。操作总压可以为10-250bar，优选为40-100bar。WHSV可为每升催化剂每小时0.1-10kg油(kg/l.h)，合适的为0.5-6kg/l.h。
在叠床实施例中，第一反应区(a)中的固定的催化剂床被安置在第二反应区(b)中的固定的催化剂床之上。
在溶剂精炼基油原料上，可选择性地采用一个附加的催化除蜡或异除蜡步骤。这样会有利于获得低的倾点。这个降低倾点的步骤优选地在步骤(a)之后和步骤(b)之前进行。其可以以如步骤(a)中的逆流方式进行。可选择地，当这个倾点降低处理步骤在相对于步骤(a)而言的独立的容器中进行时，在合适的催化剂存在下，步骤(a)的流出物和氢气的并流接触也是可能的。催化除蜡可以用任何的工艺来进行，在这些工艺中，在催化剂和氢气存在下，基油前体馏份的倾点如前述的那样被降低。合适的除蜡催化剂是包含有分子筛的非均相催化剂，并且可选择地与具有氢化功能的金属，例如VIII族金属一起使用。在催化除蜡条件下，分子筛，更合适的是中度孔隙尺寸的沸石，已经表现出好的催化能力以用来降低基油前体馏份的倾点。优选地，中度孔隙尺寸的沸石具有0.35-0.8nm之间的孔隙直径。合适的中度孔隙尺寸的沸石是ZSM-5，ZSM-12，ZSM-22，ZSM-23，SSZ-32，ZSM-35和ZSM-48。另一类优选的分子筛是二氧化硅-磷酸铝(SAPO)材料，其中SAPO-11是最优选的，例如在US-A-4859311中描述的那样。在没有任何VIII族金属存在的情况下，可以可选择地将ZSM-5以其HZSM-5的形式使用。优选地，其它的分子筛和加入的VIII族金属一起使用。合适的VIII族金属是镍、钴、铂和钯。可能的组合的一些例子是Ni/ZSM-5，Pt/ZSM-23，Pd/ZSM-23，Pt/ZSM-48和PUSAPO-11。更多的合适的分子筛和除蜡条件的细节和一些例子是例如在WO-A-9718278，US-A-5053373，US-A-5252527和US-A-4574043中所描述的。
优选的一类除蜡催化剂包含有前述的中度沸石微晶和前述的基本没有氧化铝的低酸性耐高温氧化物粘合剂材料，其中通过硅铝酸盐沸石微晶进行表面脱铝处理将硅铝酸盐沸石微晶的表面改性。优选的脱铝处理是通过将粘合剂的挤出物和沸石与氟硅酸盐的含水溶液相接触，例如US-A-5157191或WO-A-0029511中所描述的。前述的除蜡催化剂的合适的例子是二氧化硅粘结和脱铝的Pt/ZSM-5，二氧化硅粘结和脱铝的Pt/ZSM-23，二氧化硅粘结和脱铝的Pt/ZSM-12，二氧化硅粘结和脱铝的Pt/ZSM-22，例如在WO-A-0029511和EP-B-832171中所描述的。
本发明可能的优选方案通过图1-2进行说明。图1给出了一个容器(1)，其设有一个用来接收溶剂精炼的基油原料的进口(2)、一个新鲜氢气的进口(3)、一个用于使用过的氢气的出口(4)和一个用于所需基油产品的出口(5)。容器(1)还装有两个用来实施步骤(a)的催化剂床(6)和两个用来实施步骤(b)的催化剂床(7)。通过管道(8)排出的产品流出物在热交换器(9)中被冷却。部分冷却产品可以通过(10)再循环到介于步骤(a)和步骤(b)的催化剂床之间的位置(11)，以在步骤(a)的流出物与步骤(b)的催化剂床接触之前将步骤(a)的流出物冷却。通过出口(4)排出的氢气被再循环到步骤(b)之前在一个净化装置内(未示出)将被脱除硫化氢和氨。
图2给出了两个容器构型，包括第一容器(12)，其有一个用来接收溶剂精炼的基油原料的进口(13)、一个用来接收氢气的进口(14)、一个用于未消耗的氢气的出口(15)和一个出口(16)。容器(12)装有两个催化剂床(17)用来以逆流的方式实施步骤(a)。图2还给出了用来以并流方式实施步骤(b)的第二容器(18)。作为容器(18)的顶层催化剂床(19)，除蜡或异除蜡(isodewaxing)催化剂可选择地存在。容器(18)还包括一个或多个用来实施步骤(b)的催化剂床(20)。容器(12)的流出物可以在热交换器(21)中降温。容器(18)的进料与新鲜氢气(22)相混合。容器(18)还有一个用于所需基油产品的出口(23)。基油产品中未消耗的氢气在气-液分离器(24)中被分离。适宜地，这些氢气可以通过进口(14)直接用作容器(12)的进料。通过出口(15)排出的氢气在其通过氢气供给装置(22)被再次使用之前在一个净化装置内(未示出)将被脱除硫化氢和氨。
本发明将通过下面的非限定性实施例进行说明。
实施例1
通过用糠醛对真空馏分进行萃取，之后用甲基·乙基酮/甲苯来进行溶剂除蜡后获得的具有表1所列性质的溶剂精炼的基油被连续送入叠床反应器的顶部。顶层催化剂床含有市售氧化铝上的NiMo催化剂(Criterion Catalyst Company(Houston，TX)的DN-190)。底层催化剂床含有市售无定形二氧化硅-氧化铝载体上的铂钯催化剂(Criterion Catalyst Company(Houston，TX)的C-624)。氢气被连续送入叠床反应器的底部。操作条件是：氢气分压为80bar(巴)，顶层催化剂床的WHSV为1kg/l/h，底层催化剂床的WHSV为0.87kg/l/h。新鲜氢气进口流速为65Nl/h。顶层催化剂床的温度为350℃，第二层催化剂床的温度为320℃。
离开叠床反应器的基油产物的性质列于表1中。
实施例2
重复实施例1，不同的是底层催化剂床的温度为290℃。最终基油产物的性质列于表1中。
实施例3
重复实施例1，不同的是底层催化剂床的温度为310℃，顶层催化剂床的温度为340℃。最终基油产物的性质列于表1中。
表1
基油原料 API GroupII类基油 API GroupII类基油 API GroupII类基油
实施例 进料 1 2 3
第一反应区温度(℃) - 350 350 340
第二反应区温度(℃) - 320 290 310
饱和物(wt％) 72.8 98.2 98.7 98.1
极性物(wt％) 27.2 1.8 1.3 1.9
硫(mg/kg) 7700 2 5 8
氮(mg/kg) 23 ＜1 ＜1 ＜1
粘度指数 104 109 107 107
100℃时的粘度(cSt) 5.2 4.1 4.6 4.4
40℃时的粘度(cSt) 29.5 20.0 23.9 22.5
倾点(℃) -16 -11 -11 -11
赛波特色度(colour saybolt) +26 +28 +27

Claims (12)

1.一种由溶剂精炼的基油原料制备基油的方法，其中所述基油的饱和物含量高于90wt％，硫含量低于0.03wt％，且粘度指数在80-120之间，该方法包括：
(a)在包含有一个或多个固定的催化剂床的第一反应区，在含氢气体的存在下，接触溶剂精炼的基油原料，其中该催化剂包括至少一种VIB族的金属组分和至少一种载在耐高温氧化物载体上的VIII族的非贵金属组分；
(b)在包含有一个或多个固定的催化剂床的第二反应区，在含氢气体的存在下，接触步骤(a)的流出物，该催化剂由一种包括一种载在无定形耐高温氧化物载体上的贵金属组分的催化剂构成，其中步骤(a)的基油原料相对于向上流动的含氢气体逆流。
2.根据权利要求1所述方法，其中溶剂精炼的基油原料的硫含量为300ppm-2wt％，饱和物含量为70-90wt％。
3.根据权利要求1-2之任一项所述的方法，其中步骤(a)中使用的催化剂是包含有钴、钼和氧化铝载体，镍/钼和氧化铝载体或镍、钨和氧化铝载体的催化剂。
4.根据权利要求1-3之任一项所述的方法，其中步骤(b)中使用的催化剂包括铂和钯的合金和二氧化硅-氧化铝载体。
5.根据权利要求1-4之任一项所述的方法，其中步骤(a)中的温度为300-370℃，步骤(b)中的温度为250-320℃。
6.根据权利要求5所述的方法，其中步骤(b)中的温度比步骤(a)中的温度低35℃以上。
7.根据权利要求1-6之任一项所述的方法，其中步骤(a)和步骤(b)的总压为40-100bar。
8.根据权利要求1-7之任一项所述的方法，其中实施步骤(b)以使得步骤(a)的流出物相对于向上流动的含氢气体逆流。
9.根据权利要求8所述的方法，其中步骤(a)和步骤(b)在同一容器中进行。
10.根据权利要求9所述的方法，其中通过将步骤(a)的流出物与相对于步骤(b)的温度温度已经被降低的步骤(b)的部分流出物混合。
11.根据权利要求1-10之任一项所述的方法，其中在步骤(b)之前，对步骤(a)流出物执行催化(异)除蜡步骤。
12.根据权利要求11所述的方法，(异)除蜡步骤和步骤(b)与含氢气体以并流的方式在一个不同于实施步骤(a)的容器中进行。
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