CN1490102A - 复合材料喷射成形中心掺混式喷嘴 - Google Patents

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Abstract

一种复合材料喷射成形中心掺混式喷嘴，包括高压气室与中间包，其特征在于在中间包中心设有一输送掺杂粉体材料的输送管，输送管的出口套在中间包的出口内且输送管的出口部突出于中间包的出口。本发明的优越性在于：克服了传统的掺杂混合喷嘴存在的缺点，粉体材料的输送管放在中间包中心部位，周围的熔融金属对粉体材料起到了加热的作用，提高了粉体材料的温度，使粉体材料与金属的结合更容易，大大提高了喷射成形金属毛坯的质量。

Description

复合材料喷射成形中心掺混式喷嘴
(一)技术领域：
本发明涉及一种喷射成形设备中使用的喷嘴，特别是一种复合材料喷射成形中心掺混式喷嘴。
(二)背景技术：
喷射成形是一种采用快速凝固的方法制备大块体致密金属材料的新技术。其成型过程是将熔融金属或合金在惰性气氛中雾化为尺寸细小的液态熔滴，在高速气流的带动下，细小的液体熔滴直接喷射到较冷的接受器上，熔滴在接受器表面附着、融合、凝固，形成所需要的形坯件。在喷射过程中向熔融金属内部掺杂粉体材料可以改善金属的性能，获得高质量的毛坯。传统的掺杂混合喷嘴结构如图1所示，熔融金属由中间包1的底部流出，掺杂的粉体材料由处于中间的粉体喷嘴2的环行缝隙口中喷出，高压惰性气体从最外层的高压气室3的环行缝隙口中喷出，使金属雾化并与粉体材料混合后沉积在接受器上，获得所需要的毛坯。此种喷嘴的缺点是(1)送粉气流夹在金属流与高压气流之间，影响了高压气流对金属的均匀雾化；(2)高压气流将一部分粉体材料吹散，降低了材料利用率，影响了毛坯质量的稳定性。
(三)发明内容；
本发明的目的在于设计一种复合材料喷射成形中心掺混式喷嘴，它能克服上述缺点，是一种提高材料利用率且提高毛坯质量的掺混式喷嘴。
本发明的技术方案：一种复合材料喷射成形中心掺混式喷嘴，包括高压气室与中间包，其特征在于在中间包中心设有一输送掺杂粉体材料的输送管，输送管的出口套在中间包的出口内且输送管的出口部突出于中间包的出口。
上述所说的输送掺杂粉体材料的输送管的直径可以为3-8毫米。
上述所说的输送管的出口部突出于中间包的出口，其突出高度可以在5-10毫米。
本发明的工作过程与工作原理为：将掺杂的粉体材料由中心的输送管中喷出，而中间包中的熔融金属由下部的环隙出口流出，高压气体由最外层高压气室喷出时，直接作用在熔融金属上，提高了雾化的均匀性。而熔融金属流包裹了掺杂的粉体材料，使粉体材料不会被高压气流吹散，同时也提高了粉体材料掺杂的均匀性。
本发明的优越性在于：克服了传统的掺杂混合喷嘴存在的缺点，粉体材料的输送管放在中间包中心部位，周围的熔融金属对粉体材料起到了加热的作用，提高了粉体材料的温度，使粉体材料与金属的结合更容易，大大提高了喷射成形金属毛坯的质量。
(四)附图说明：
附图1为现有掺混式喷嘴整体结构示意图。
附图2为本发明所涉一种复合材料喷射成形中心掺混式喷嘴的整体结构示意图。
其中：1为熔融金属中间包，1a为熔融金属中间包入口，2为粉体喷嘴，2a为粉体喷嘴入口，3为高压气室，3a为气体入口，4为输送掺杂粉体材料的输送管，4a为输送掺杂粉体材料输送管的入口。
(五)具体实施方式：
实施例：一种复合材料喷射成形中心掺混式喷嘴(见图2)，包括高压气室3与中间包1，其特征在于在中间包1中心设有一输送掺杂粉体材料的输送管4，输送管4的出口套在中间包1的出口内且输送管4的出口部突出于中间包1的出口。
上述所说的输送掺杂粉体材料的输送管4的直径可以为8毫米。
上述所说的输送管4的出口部突出于中间包1的出口，其突出高度可以在7毫米。

Claims (3)

1、一种复合材料喷射成形中心掺混式喷嘴，包括高压气室与中间包，其特征在于在中间包中心设有一输送掺杂粉体材料的输送管，输送管的出口套在中间包的出口内且输送管的出口部突出于中间包的出口。
2、根据权利要求1所说的一种复合材料喷射成形中心掺混式喷嘴，其特征在于所说的输送掺杂粉体材料的输送管的直径可以为3-8毫米。
3、根据权利要求1所说的一种复合材料喷射成形中心掺混式喷嘴，其特征在于所说的输送管的出口部突出于中间包的出口，其突出高度可以在5-10毫米。
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