CN1485464A - 一种铝电解槽用阴极炭块的生产方法 - Google Patents

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Abstract

一种铝电解槽用阴极炭块的生产方法，其特征在于：包括破碎→筛分→配料→混捏→成型→一次焙烧→浸渍→二次焙烧→加工工序；阴极糊料中按重量百分比选用半石墨化石油焦为10％－80％，以颗粒、粉料形式加入，全石墨化石油焦为10％－80％，以颗粒、粉料形式加入，电煅无烟煤为10％－50％，以颗粒形式加入，焙烧碎为0％－10％，以颗粒形式加入作为骨料，选用含煤焦油0％－30％的调质煤沥青作为粘结剂，其骨料占糊料(重量百分比)的80％－85％，其粘结剂占糊料的15％－20％。混捏温度为130℃－180℃；成型温度为110℃－150℃；一次焙烧温度为700℃－1000℃；二次焙烧温度为1100℃－1300℃。本发明具有生产工艺流程短，生产成本低，其产品性能指标满足使用要求。

Description

一种铝电解槽用阴极炭块的生产方法
技术领域
本发明涉及一种铝电解槽用阴极炭块的生产方法。
背景技术
目前，铝电解槽所使用的阴极炭块基本上分为两类。一类阴极炭块是以电煅无烟煤为主要原料，添加不同含量的人造石墨碎，加入煤沥青作为粘结剂，通过“破碎→筛分→配料→混捏→成型→焙烧→加工工序”，而生产的半石墨质阴极炭块。该种生产工艺需要的人造石墨碎数量有限，且质量不易控制，不仅影响产品质量，且限制产品数量。另一类阴极炭块是采用煅后石油焦为主要原料，加入煤沥青作为粘结剂，通过“破碎→筛分→配料→混捏→成型→一次焙烧→浸渍→二次焙烧→石墨化→加工工序”而生产的全石墨化阴极炭块。半石墨质阴极炭块抗钠侵蚀能力差，炉底压降高；全石墨化阴极炭块的生产工艺流程长，能耗高，价格贵，并且产品的抗磨性差。这两种产品都不利于延长电解槽寿命。
发明内容
本发明的目的是针对上述已有技术的不足，提供一种能够有效缩短生产工艺流程，降低生产成本，其产品性能适合铝电解槽要求的阴极炭块的生产方法。
本发明的方法是通过以下技术方案实现的。
一种铝电解槽用阴极炭块的生产方法，其特征在于该方法包括：
a.破碎→筛分→配料→混捏→成型→一次焙烧→浸渍→二次焙烧→加工工序；
b.阴极糊料中按重量百分比选用半石墨化石油焦为10％-80％，以颗粒、粉料形式加入，全石墨化石油焦为10％-80％，以颗粒、粉料形式加入，电煅无烟煤为10％-50％，以颗粒形式加入，焙烧碎为0％-10％，以颗粒形式加入作为骨料，选用含煤焦油0％-30％的调质煤沥青作为粘结剂，其骨料占糊料(重量百分比)的80％-85％，其粘结剂占糊料的15％-20％；
c.混捏温度为130-180；
d.成型温度为110℃-150℃；
e.一次焙烧温度为700℃-1000℃；
f.二次焙烧温度为1100℃-1300℃。
本发明的一种铝电解槽用阴极炭块的生产方法，其特征在于：生产半石墨化石油焦和全石墨化石油焦时添加(重量百分比)1％-10％氧化硼或碳化硼或铝硅酸盐作为催化石墨化添加剂。
本发明的一种铝电解槽用阴极炭块的生产方法，其特征在于：生产电煅无烟煤时添加(重量百分比)1％-10％氧化硼或碳化硼或铝硅酸盐作为催化石墨化添加剂。
由于采用了上述技术方案，本发明具有生产工艺流程短，生产成本低，其产品性能：真密度2.10-2.20g/cm3，体积密度1.56-1.65g/cm3，电阻率16-36μΩm，热导率25-45W/mK，抗压强度20-38MPa，抗折强度3-7MPa。
具体实施方式
下面结合实施例来对本发明的方法做进一步的说明。
一种铝电解槽用阴极炭块的生产方法，其特征在于该方法包括：a.破碎→筛分→配料→混捏→成型→一次焙烧→浸渍→二次焙烧→加工工序；b.阴极糊料中按重量百分比选用半石墨化石油焦为10％-80％，以颗粒形式加入，全石墨化石油焦为10％-80％，以颗粒、粉料形式加入，电煅无烟煤为10％-50％，以颗粒形式加入，焙烧碎为0％-10％，以颗粒形式加入作为骨料，选用含煤焦油0％-30％的调质煤沥青作为粘结剂，其骨料占糊料(重量百分比)的80％-85％，其粘结剂占糊料的15％-20％。c.混捏温度为130℃-180℃；d.成型温度为110℃-150℃；e.一次焙烧温度为700℃-1000℃；f.二次焙烧温度为1100℃-1300℃。半石墨化石油焦和全石墨化石油焦添加(重量百分比)1％-10％氧化硼或铝硅酸盐添加剂。电煅无烟煤添加(重量百分比)1％-10％氧化硼或铝硅酸盐添加剂。
实施例1
在阴极糊料中加入以1％的碳化硼作为添加剂而生产的全石墨化石油焦(重量百分比)30％，以粉料形式加入；半石墨化石油焦为40％，以颗粒、粉料形式加入；电煅无烟煤为13％，以颗粒形式加入；加入17％含0％煤焦油的调质煤沥青为粘结剂；混捏温度165℃，成型温度150℃，一次焙烧温度750℃，二次焙烧温度1200℃。所得产品的钠膨胀系数为0.55％，电阻率为16μΩm，其他性能指标满足要求。
实施例2
在阴极糊料中加入以1％的铝硅酸盐作为添加剂而生产的全石墨化石油焦(重量百分比)40％，以粉料形式加入；半石墨化石油焦为20％，电煅无烟煤为23％，焙烧碎为2％，均以颗粒形式加入；以含10％煤焦油的调质煤沥青为粘结剂，加入量为15％；混捏温度160℃，成型温度145℃，一次焙烧温度800℃，二次焙烧温度1250℃。所得产品的钠膨胀系数为0.50％，电阻率为26μΩm，其他性能指标满足要求。
实施例3
在阴极糊料中加入以5％的氧化硼作为添加剂而生产的全石墨化石油焦(重量百分比)50％，以小颗粒、粉料加入；电煅无烟煤为32％，以颗粒、粉料形式加入；以含30％煤焦油调质煤沥青为粘结剂，加入量为18％；混捏温度150℃，成型温度140℃，一次焙烧温度850℃，二次焙烧温度1150℃。所得产品的钠膨胀系数为0.40％，电阻率为32μΩm，其他性能指标满足要求。
实施例4
在阴极糊料中加入以8％的铝硅酸盐作为添加剂而生产的全石墨化石油焦(重量百分比)70％，以颗粒、粉料形式加入；电煅无烟煤为15％，以颗粒形式加入；加入15％含20％煤焦油调质煤沥青为粘结剂；混捏温度155℃，成型温度为145℃，一次焙烧温度为850℃，二次焙烧温度1200℃。所得产品的钠膨胀系数为0.30％，电阻率为34μΩm，其他性能指标满足要求。
实施例5
在阴极糊料中加入以5％的氧化硼作为添加剂而生产的半石墨化石油焦(重量百分比)50％，以颗粒、粉料加入；全石墨化石油焦为20％，以粉料形式加入；电煅无烟煤为10％，以颗粒形式加入；加入20％含30％煤焦油的调质煤沥青为粘结剂，混捏温度155℃，成型温度140℃，一次焙烧温度900℃，二次焙烧温度1250℃。所得产品的钠膨胀系数为0.30％，电阻率为20μΩm，其他性能指标满足要求。
实施例6
在阴极糊料中加入以8％的铝硅酸盐作为添加剂而生产的半石墨化石油焦为(重量百分比)70％，以颗粒、粉料形式加入；电煅无烟煤为13％，以颗粒形式加入；加入17％含15％煤焦油的调质煤沥青为粘结剂，混捏温度160℃，成型温度150℃，一次焙烧温度950℃，二次焙烧温度1250℃。所得产品的钠膨胀系数为0.25％，电阻率为36μΩm，其他性能指标满足要求。
实施例7
在阴极糊料中加入以5％的氧化硼作为添加剂而生产的电煅无烟煤为(重量百分比)50％，以颗粒、粉料形式加入；全石墨化石油焦为30％，以粉料形式加入；  焙烧碎为3％，以颗粒形式加入；加入17％含0％煤焦油的调质煤沥青为粘结剂；混捏温度170℃，成型温度150℃，一次焙烧温度750℃，二次焙烧温度1200℃。所得产品的钠膨胀系数为0.55％，电阻率为24μΩm，其他性能指标满足要求。
实施例8
在阴极糊料中加入以3％的碳化硼作为添加剂而生产的半石墨化石油焦为(重量百分比)40％，以粉料形式加入；焙烧碎为9％，以颗粒形式加入；电煅无烟煤31％，以颗粒形式加入；加入20％含0％煤焦油的调质煤沥青为粘结剂；混捏温度1250℃，成型温度115℃，一次焙烧温度900℃，二次焙烧温度1350℃。所得产品的钠膨胀系数为0.55％，电阻率为24μΩm，其他性能指标满足要求。

Claims (3)

1.一种铝电解槽用阴极炭块的生产方法，其特征在于该方法包括：
a.破碎→筛分→配料→混捏→成型→一次焙烧→浸渍→二次焙烧→加工工序；
b.阴极糊料中按重量百分比选用半石墨化石油焦为10％-80％，以颗粒、粉料形式加入，全石墨化石油焦为10％-80％，以颗粒、粉料形式加入，电煅无烟煤为10％-50％，以颗粒形式加入，焙烧碎为0％-10％，以颗粒形式加入作为骨料，选用含煤焦油0％-30％的调质煤沥青作为粘结剂，其骨料占糊料(重量百分比)的80％-85％，其粘结剂占糊料的15％-20％；
c.混捏温度为130℃-180℃；
d.成型温度为110℃-150℃；
e.一次焙烧温度为700℃-1000℃；
f.二次焙烧温度为1100℃-1300℃；
2.根据权利要求1所述的一种铝电解槽用阴极炭块的生产方法，其特征在于：生产半石墨化石油焦和全石墨化石油焦时添加(重量百分比)1％-10％氧化硼或碳化硼或铝硅酸盐作为催化石墨化添加剂。
3.根据权利要求1所述的一种铝电解槽用阴极炭块的生产方法，其特征在于：生产电煅无烟煤时添加(重量百分比)1％-10％氧化硼或碳化硼或铝硅酸盐作为催化石墨化添加剂。
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